为了提高某型号发动机低压壳体铸件合格率,对壳体加工后轴承冷却孔缺陷问题进行分析,提出了工艺改进措施.采用内窥镜检查、剖切检查,确定缺陷形貌及产生位置,运用仿真模拟软件对原铸造工艺方案进行模拟,基于凝固过程仿真结果以及产品结构分析,确定了缺陷产生原因为温度场不协调及缺乏有效补缩源.针对缺陷产生原因提出工艺改进措施,改进冷铁设计及加快充型速度优化凝固温度场,添加冒口增加缺陷部位补缩能力.改进措施应用后,仿真模拟结果显示,原最先凝固区域凝固时间延迟,冒口及缺陷上方均可以提供补缩,建立了顺畅的补缩通道,消除了原问题部位的疏松缺陷.小批量产品验证结果表明,产品合格率大幅提高,加工后未见疏松缺陷问题,解决了型号研制问题,保证产品批量交付.
复杂壳体 缺陷分析 工艺改进 数值模拟 补缩通道