Einfache Definition vom Begriff "Hochofen" 
Ein Hochofen ist eine Anlage, mit der man in der Industrie Eisen herstellt. Darin wird das Eisenerz so stark erhitzt, dass es herausfließt. Ein einziger Hochofen produziert heute täglich über 200 Tonnen Eisen. So schwer sind zum Beispiel 150 Autos.  Die Menschen entdeckten das Eisen etwa 800 Jahre vor Christus, also vor fast 3000 Jahren. Damit begann die Eisenzeit. Sie bauten eine Grube in die Erde und füllten sie mit Eisenerz und Holzkohle. Sie zündeten die Holzkohle an und bliesen zusätzliche Luft mit einem Blasebalg hinein. Nach vielen Stunden sammelte sich auf dem Boden der Grube eine Art von Roheisen an. Dieses Roheisen konnte der Schmied weiterverarbeiten.  Um ein Kilogramm Eisen herzustellen brauchte es jedoch fast drei Kilogramm Holzkohle. Ganze Wälder waren deshalb schon abgeholzt. Erst im Jahr 1709 gelang es einem Engländer, Eisen mit Kohle aus dem Erz heraus zu schmelzen. Ab dem Jahr 1828 wurde nicht nur kalte, sondern heiße Luft in den Ofen geblasen. Seit dieser Zeit spricht man vom Hochofen. Der hat einen weiteren Vorteil: Im Roheisen gibt es sehr viel Rost, also eine Verbindung von Eisen mit Sauerstoff. Ein großer Teil dieses Sauerstoffs wird im Hochofen herausgenommen. Dadurch erhält das Eisen eine höhere Qualität.  Eine komplette Anlage heißt heute Eisenwerk oder Hüttenwerk. Dazu gehören neben dem Hochofen auch Bunker, wo man Kohle, Eisenerz und andere Stoffe lagert, die für das Schmelzen notwendig sind. Weiter braucht man Leitungen und Förderbänder, um alle Materialien in den Ofen hineinzubringen. Es braucht ein Gebläse mit Lufterhitzer. Ferner eine Anlage, um das Eisen, die Schlacke und den Rauch abzuführen. 
Ein Hochofen (veraltet auch Hohofen) ist eine großtechnische Anlage, mit der aus aufbereiteten Eisenerzen (meist Oxiden) in einem kontinuierlichen Reduktions- und Schmelzprozess flüssiges Roheisen erzeugt wird.  Die komplette Anlage wird auch als Eisenwerk oder Hüttenwerk bezeichnet und besitzt neben dem Hochofen als zentralem Bauteil weitere Einrichtungen, die den kontinuierlichen Betrieb gewährleisten. Dazu zählen der Bunker zur Lagerung der Einsatzstoffe (Möller: Eisenerz und Zuschlagstoffe) und der Heizstoffe (Koks) mit angeschlossenen Transport- und Leitungssystemen, um diese am Ofenkopf in den Hochofen einzubringen. Weitere Einrichtungen dienen zur Abführung des Gichtgases am Ofenkopf, zur Zuführung des von den Winderhitzern vorgewärmten Gebläsewindes im mittleren Teil des Hochofens sowie zur Abführung von Roheisen und Schlacke am Ofengrund.  Die im Möller enthaltenen Zuschlagstoffe wie Siliciumdioxid (Quarzsand), Calciumoxid (Kalk) und andere dienen während des Hochofenprozesses zur Bindung der unerwünschten Bestandteile des Erzes in der Schlacke und senken zudem die Schmelztemperatur des Eisens. Der schichtweise mit aufgegebene Koks dient als Energieträger und Reduktionsmittel und der über mehrere Düsen eingeblasene Heißwind liefert den für die Verbrennung des Kokses nötigen Sauerstoff.  Dem produzierten Roheisen wird anschließend durch Frischen ein Teil des aufgenommenen Kohlenstoffs sowie der größte Teil des aufgenommenen Phosphors und Schwefels entzogen, bevor es entweder zu verschiedenen Gusseisen- oder Stahlsorten weiterverarbeitet werden kann. Auch Schlacke und Gichtgas sind wertvolle Hochofenprodukte, die nach Aufbereitung zur Herstellung verschiedener Baustoffe beziehungsweise als Heizgas genutzt werden.  Die moderne Hochofentechnik entwickelte sich im Laufe von rund 5000 Jahren von den Anfängen der Nutzung einfacher, mit Holzkohle betriebener und mit Kaltluft unterhaltener ("angefachter") Renn- bzw. Luppenfeuer etwa 3000 v. Chr. über Rennofen und Stückofen. Diese Öfen unterschieden sich darin, dass festes Schmiedeeisen mit niedrigem Kohlenstoffgehalt entstand und nur die Schlacke flüssig war. Das Renneisen konnte sofort geschmiedet werden. Im Gegensatz dazu muss das mit dem Floßofen und nachfolgenden Hochofen produzierte Roheisen, der ab Anfang des 18. Jahrhunderts mit Koks beheizt und seit 1828 mit Heißwind betrieben wird, in einem weiteren Arbeitsschritt entkohlt werden.  Bei der Erzeugung von einer Tonne Stahl entstehen etwa 1,37 Tonnen des Treibhausgases CO2, ein großer Teil davon beim Hochofenprozess. In Deutschland entspricht das etwa einem Drittel der Industrieemissionen. Viele große Stahlunternehmen in Europa planen, den Hochofenprozess durch emissionsarme Verfahren zu ersetzen wie beispielsweise durch Direktreduktion mit Wasserstoff.  