Boring (manufacturing)
مشینی میں، بورنگ ایک سوراخ کو بڑھانے کا عمل ہے جسے پہلے ہی سنگل پوائنٹ کاٹنے والے آلے (یا ایسے کئی آلات پر مشتمل بورنگ ہیڈ) کے ذریعے کھود دیا گیا ہے (یا کاسٹ کیا گیا ہے)، جیسے بندوق کے بیرل یا انجن سلنڈر کو بور کرنا۔ بورنگ کا استعمال سوراخ کے قطر کی زیادہ درستگی حاصل کرنے کے لیے کیا جاتا ہے، اور اسے ٹیپرڈ سوراخ کو کاٹنے کے لیے استعمال کیا جا سکتا ہے۔ بورنگ کو موڑنے کے اندرونی قطر کے ہم منصب کے طور پر دیکھا جا سکتا ہے، جو بیرونی قطر کو کاٹتا ہے۔ بورنگ کی مختلف قسمیں ہیں۔ بورنگ بار کو دونوں سروں پر سپورٹ کیا جا سکتا ہے (جو صرف اس صورت میں کام کرتا ہے جب موجودہ سوراخ ایک سوراخ کے ذریعے ہو)، یا اسے ایک سرے پر سپورٹ کیا جا سکتا ہے (جو سوراخوں اور اندھے سوراخوں کے ذریعے دونوں کے لیے کام کرتا ہے)۔ لائن بورنگ (لائن بورنگ، لائن بورنگ) سے مراد سابقہ ہے۔ بیک بورنگ (بیک بورنگ، بیک بورنگ) ایک موجودہ سوراخ کے ذریعے پہنچنے اور پھر ورک پیس کے "بیک" سائیڈ (مشین ہیڈ اسٹاک سے متعلق) پر بورنگ کا عمل ہے۔ ٹولنگ ڈیزائن پر اس حقیقت کی وجہ سے عائد کردہ حدود کی وجہ سے کہ ورک پیس زیادہ تر ٹول کو گھیرے ہوئے ہے، ٹول ہولڈنگ کی سختی میں کمی، کلیئرنس اینگل کی ضروریات میں اضافہ (سپورٹ کی مقدار کو محدود کرنا جو کٹنگ ایج کو دی جا سکتی ہے)، اور نتیجے میں سطح (سائز، شکل، سطح کی کھردری) کے معائنے میں دشواری کے لحاظ سے بورنگ فطری طور پر موڑنے سے کچھ زیادہ مشکل ہے۔ یہ وہ وجوہات ہیں جن کی وجہ سے بورنگ کو اپنے طور پر مشینی مشق کے ایک شعبے کے طور پر دیکھا جاتا ہے، جو موڑ سے الگ ہے، اس کے اپنے نکات، چالوں، چیلنجوں اور مہارت کے ساتھ، اس حقیقت کے باوجود کہ وہ کچھ طریقوں سے ایک جیسے ہیں۔ پہلا بورنگ مشین ٹول 1775 میں جان ولکنسن نے ایجاد کیا تھا۔ اندرونی اور بیرونی سلنڈریکل پیسنے میں بورنگ اور ٹرننگ کے کھرچنے والے ہم منصب ہوتے ہیں۔ ہر عمل کا انتخاب کسی خاص ایپلی کیشن کی ضروریات اور پیرامیٹر اقدار کی بنیاد پر کیا جاتا ہے۔ استعمال شدہ مشین ٹولز بورنگ کے عمل کو مختلف مشین ٹولز پر انجام دیا جا سکتا ہے، بشمول (1) عام مقصد یا عالمگیر مشینیں، جیسے لیتھ (/ٹرننگ سینٹرز) یا ملنگ مشینیں (/مشینی مراکز)، اور (2) بنیادی فنکشن کے طور پر بورنگ میں مہارت حاصل کرنے کے لیے ڈیزائن کی گئی مشینیں، جیسے جگ بوررز اور بورنگ مشینیں یا بورنگ ملیں، جن میں عمودی بورنگ ملیں (ورک پیس عمودی محور کے گرد گھومتا ہے جبکہ بورنگ بار/ہیڈ لکیری طور پر حرکت کرتا ہے ؛ بنیادی طور پر عمودی لیتھ) اور افقی بورنگ ملیں (ورک پیس میز پر بیٹھتا ہے جبکہ بورنگ بار افقی محور کے گرد گھومتا ہے ؛ بنیادی طور پر ایک خصوصی افقی ملنگ مشین)۔ بورنگ ملز اور ملنگ مشینیں ٹکڑے اور ٹول بٹ کے درمیان کے طول و عرض کو اندرونی سطح میں عمودی اور افقی طور پر کاٹنے کے لیے تقریبا دو محوروں میں تبدیل کیا جا سکتا ہے۔ کاٹنے کا آلہ عام طور پر سنگل پوائنٹ ہوتا ہے، جو ایم 2 اور ایم 3 تیز رفتار اسٹیل یا پی 10 اور پی 1 کاربائڈ سے بنا ہوتا ہے۔ سر کو گھوم کر ایک چھوٹا سوراخ بھی بنایا جا سکتا ہے۔ بورنگ مشینیں مختلف سائز اور انداز میں آتی ہیں۔ چھوٹے ورک پیسوں پر بورنگ آپریشن لیتھ پر کیے جا سکتے ہیں جبکہ بڑے ورک پیس بورنگ ملوں پر بنائے جاتے ہیں۔ ورک پیس عام طور پر قطر میں ہوتے ہیں، لیکن اتنے ہی بڑے ہو سکتے ہیں۔ بجلی کی ضروریات جتنی ہو سکتی ہیں۔ سوراخوں کو ٹھنڈا کرنا بورنگ بار کے ذریعے ایک کھوکھلی گزرگاہ کے ذریعے کیا جاتا ہے جہاں کولینٹ آزادانہ طور پر بہہ سکتا ہے۔ بورنگ کے دوران کمپن اور بکواس کا مقابلہ کرنے کے لیے ٹونگسٹن مرکب ڈسک کو بار میں بند کر دیا جاتا ہے۔ کنٹرول سسٹم کمپیوٹر پر مبنی ہو سکتے ہیں، جس سے آٹومیشن اور مستقل مزاجی میں اضافہ ہوتا ہے۔ چونکہ بورنگ کا مقصد پہلے سے موجود سوراخوں پر پروڈکٹ کی رواداری کو کم کرنا ہے، اس لیے ڈیزائن کے کئی تحفظات لاگو ہوتے ہیں۔ سب سے پہلے، کٹنگ ٹول ڈیفلیکشن کی وجہ سے بڑی لمبائی سے بور قطر کو ترجیح نہیں دی جاتی ہے۔ اس کے بعد، سوراخوں کے ذریعے اندھے سوراخوں (ایسے سوراخ جو کام کے ٹکڑے کی موٹائی سے نہیں گزرتے) پر ترجیح دی جاتی ہے۔ رکاوٹ والی اندرونی کام کرنے والی سطحیں-جہاں کاٹنے کے آلے اور سطح کا متضاد رابطہ ہوتا ہے-ترجیحی طور پر گریز کیا جاتا ہے۔ بورنگ بار مشین کا پھسلتا ہوا بازو ہے جو کاٹنے کے آلے کو رکھتا ہے، اور اسے بہت سخت ہونا چاہیے۔ ابھی ذکر کردہ عوامل کی وجہ سے، ڈیپ ہول ڈرلنگ اور ڈیپ ہول بورنگ فطری طور پر مشق کے چیلنجنگ شعبے ہیں جو خصوصی ٹولنگ اور تکنیک کا مطالبہ کرتے ہیں۔ اس کے باوجود ایسی ٹیکنالوجیز تیار کی گئی ہیں جو متاثر کن درستگی کے ساتھ گہرے سوراخ پیدا کرتی ہیں۔ زیادہ تر معاملات میں ان میں متعدد کٹنگ پوائنٹس شامل ہوتے ہیں، جو بالکل مخالف ہوتے ہیں، جن کی انحراف قوتیں ایک دوسرے کو منسوخ کر دیتی ہیں۔ ان میں عام طور پر آلے کے ذریعے دباؤ میں پمپ کیے گئے کاٹنے والے سیال کو کاٹنے والے کناروں کے قریب سوراخوں تک پہنچانا بھی شامل ہوتا ہے۔ گن ڈرلنگ اور کینن بورنگ کلاسیکی مثالیں ہیں۔ سب سے پہلے آتشیں ہتھیاروں اور توپ خانے کے بیرل بنانے کے لیے تیار کی گئی، یہ مشینی تکنیک آج بہت سی صنعتوں میں مینوفیکچرنگ کے لیے وسیع پیمانے پر استعمال ہوتی ہیں۔ بورنگ کے لیے مختلف فکسڈ سائیکل سی این سی کنٹرولز میں دستیاب ہیں۔ یہ پہلے سے پروگرام شدہ ذیلی روٹین ہیں جو آلے کو کٹ، ریٹریکٹ، ایڈوانس، دوبارہ کٹ، دوبارہ ریٹریکٹ، ابتدائی پوزیشن پر واپس آنے وغیرہ کے مسلسل پاس کے ذریعے منتقل کرتے ہیں۔ انہیں G-کوڈز جیسے G76، G85، G86، G87، G88، G89 کا استعمال کرتے ہوئے کہا جاتا ہے ؛ اور مخصوص کنٹرول بلڈرز یا مشین ٹول بلڈرز کے لیے مخصوص دیگر کم عام کوڈز کے ذریعے بھی۔ لیتھز لیتھ بورنگ ایک کاٹنے کا عمل ہے جس میں ورک پیس میں موجود افتتاحی حصے کو بڑھا کر مخروطی یا سلنڈریکل سطحیں پیدا کرنے کے لیے سنگل پوائنٹ کاٹنے کا آلہ یا بورنگ ہیڈ استعمال کیا جاتا ہے۔ غیر ٹیپرڈ سوراخوں کے لیے، کاٹنے کا آلہ گردش کے محور کے متوازی حرکت کرتا ہے۔ ٹیپرڈ ہولز کے لیے، کاٹنے کا آلہ ایک زاویے پر گردش کے محور کی طرف جاتا ہے۔ مختلف قطر میں سادہ سے لے کر انتہائی پیچیدہ جیومیٹریز بورنگ ایپلی کیشنز کا استعمال کرتے ہوئے تیار کی جا سکتی ہیں۔ موڑنے اور ڈرلنگ کے بعد بورنگ سب سے بنیادی لیتھ آپریشنز میں سے ایک ہے۔ لیتھ بورنگ کے لیے عام طور پر یہ ضروری ہوتا ہے کہ ورک پیس کو چک میں رکھا جائے اور گھمایا جائے۔ جیسے ہی ورک پیس کو گھمایا جاتا ہے، ایک بورنگ بار جس میں بار کی نوک سے منسلک ایک داخل ہوتا ہے اسے موجودہ سوراخ میں ڈالا جاتا ہے۔ جب کاٹنے کا آلہ ورک پیس کو شامل کرتا ہے، تو ایک چپ بنتی ہے۔ استعمال شدہ آلے کی قسم، مواد اور فیڈ کی شرح پر منحصر ہے، چپ مسلسل یا منقسم ہو سکتی ہے۔ پیدا ہونے والی سطح کو بور کہا جاتا ہے۔ لیتھ بورنگ سے پیدا ہونے والی جیومیٹری عام طور پر دو قسم کی ہوتی ہے: سیدھے سوراخ اور ٹیپرڈ سوراخ۔ اگر ضرورت ہو تو ہر شکل کے سوراخ میں کئی قطر بھی شامل کیے جا سکتے ہیں۔ ٹیپر تیار کرنے کے لیے، آلے کو گردش کے محور کے زاویے پر کھلایا جا سکتا ہے یا فیڈ اور محوری حرکتیں دونوں ایک ساتھ ہو سکتی ہیں۔ سیدھے سوراخ اور کاؤنٹر بور ورک پیس گردش کے محور کے متوازی آلے کو منتقل کرکے تیار کیے جاتے ہیں۔ چار سب سے زیادہ استعمال ہونے والے ورک ہولڈنگ ڈیوائسز تھری جو چک، فور جو چک، کولیٹ اور فیس پلیٹ ہیں۔ تھری جو چک کا استعمال گول یا ہیکس ورک پیسوں کو پکڑنے کے لیے کیا جاتا ہے کیونکہ کام خود بخود مرکوز ہوتا ہے۔ ان چکوں پر رن آؤٹ کو حدود کا سامنا کرنا پڑتا ہے ؛ دیر سے ماڈل سی این سی پر، یہ کافی کم ہو سکتا ہے اگر تمام حالات بہترین ہوں، لیکن روایتی طور پر یہ عام طور پر کم از کم. 001.03 انچ (0.025-0.075 ملی میٹر) ہوتا ہے۔ چار جبڑے والی چک کا استعمال یا تو بے قاعدہ شکلوں کو پکڑنے کے لیے کیا جاتا ہے یا انتہائی کم رن آؤٹ (ہر ٹکڑے کو اشارہ کرنے اور پکڑنے میں گزارے گئے وقت کے ساتھ) تک گول یا ہیکس کو پکڑنے کے لیے کیا جاتا ہے، دونوں صورتوں میں ہر جبڑے پر اس کے آزاد عمل کی وجہ سے۔ چہرے کی پلیٹ بے قاعدہ شکلوں کے لیے بھی استعمال ہوتی ہے۔ کولیٹس کم رن آؤٹ کے ساتھ سیلف سینٹرنگ چکنگ کو یکجا کرتے ہیں، لیکن ان میں زیادہ لاگت آتی ہے۔ زیادہ تر لیتھ بورنگ ایپلی کیشنز کے لیے، ± 0.010 in (± 0.25 ملی میٹر) سے زیادہ رواداری آسانی سے برقرار رکھی جاتی ہے۔ وہاں سے نیچے ± 0.005 انچ (± 0.13 ملی میٹر) تک رواداری عام طور پر بغیر کسی خاص مشکل یا خرچ کے ہوتی ہے، یہاں تک کہ گہرے سوراخوں میں بھی۔ ± 0.004 in (± 0.10 ملی میٹر) اور ± 0.001 in (± 0.025 ملی میٹر) کے درمیان رواداری وہ جگہ ہے جہاں چیلنج بڑھنے لگتا ہے۔ اتنے سخت رواداری والے گہرے سوراخوں میں، محدود کرنے والا عنصر اتنا ہی جیومیٹرک رکاوٹ ہوتا ہے جتنا کہ سائز کی رکاوٹ۔ دوسرے لفظوں میں، قطر کو کسی بھی قطر پیمائش کے مقام پر 0.02 "کے اندر رکھنا آسان ہو سکتا ہے، لیکن سوراخ کی سلنڈریکیٹی کو 0.02" کی رکاوٹ سے محدود زون کے اندر، سوراخ کی گہرائی کے 5 قطر سے زیادہ (گہرائی قطر کے لحاظ سے ماپا جاتا ہے: گہرائی پہلو تناسب) کے اندر رکھنا مشکل ہے۔ سب سے زیادہ صحت سے متعلق ایپلی کیشنز کے لیے، رواداری کو عام طور پر صرف اتلی سوراخوں کے لیے ± 0.0005 in (± 0.013 mm) کے اندر رکھا جا سکتا ہے۔ کچھ معاملات میں ± 0.0001 in (± 0.0038 ملی میٹر) کی طرح سخت رواداری کو اتلی سوراخوں میں رکھا جا سکتا ہے، لیکن یہ مہنگا ہے، جس میں 100% معائنہ اور غیر مطابقت پذیر حصوں کا نقصان لاگت میں اضافہ کرتا ہے۔ جب بورنگ تکرار اور درستگی کی حدود کو پورا کیا گیا ہو تو پیسنا، ہوننگ اور لیپنگ اس کا سہارا ہیں۔ بورنگ میں سرفیس فنش (کھردری) 8 سے 250 مائیکرو انچ تک ہو سکتی ہے، جس کی عام حد 32 اور 125 مائیکرو انچ کے درمیان ہوتی ہے۔ بعض اوقات کسی حصے کو شکل اور سائز کی زیادہ درستگی کی ضرورت پڑ سکتی ہے جو بورنگ کے ذریعے فراہم کی جا سکتی ہے۔ مثال کے طور پر، یہاں تک کہ بہتر بورنگ میں بھی، جس مقدار میں قطر بور کے مختلف حصوں پر مختلف ہوتا ہے وہ شاذ و نادر ہی 3 مائیکرو میٹر (. 0001 انچ، "ایک دسواں") سے کم ہوتا ہے، اور یہ آسانی سے 5 سے 20 مائیکرو میٹر (. 0002-. 0008 انچ، "2 سے 8 دسواں") ہو سکتا ہے۔ اس طرح کے سوراخ کی ٹیپر، گول پن کی غلطی، اور بیلناکار کی غلطی، اگرچہ انہیں زیادہ تر دوسرے حصوں میں نہ ہونے کے برابر سمجھا جائے گا، کچھ ایپلی کیشنز کے لیے ناقابل قبول ہو سکتا ہے۔ ایسے حصوں کے لیے، اندرونی سلنڈریکل پیسنا ایک عام فالو اپ آپریشن ہے۔ اکثر کسی حصے کو مشینی عمل میں کھردرا اور نیم ختم کیا جاتا ہے، پھر گرمی کا علاج کیا جاتا ہے، اور آخر میں، اندرونی سلنڈریکل پیسنے سے ختم کیا جاتا ہے۔ اس کی ہندسی درستگی (شکل، پوزیشن) اور ورک پیس کی سختی کے لحاظ سے بورنگ کی حدود حالیہ دہائیوں میں سکڑ رہی ہیں کیونکہ مشینی ٹیکنالوجی میں ترقی جاری ہے۔ مثال کے طور پر، کاربائڈ اور سیرامک کاٹنے کے نئے درجات نے درستگی اور سطح کے معیار میں اضافہ کیا ہے جسے پیسنے کے بغیر حاصل کیا جا سکتا ہے، اور ورک پیس کی سختی کی اقدار کی حد میں اضافہ کیا ہے جو قابل عمل ہیں۔ تاہم، صرف چند مائکرو میٹر (چند دسواں حصہ) کی رواداری پر کام کرنا مینوفیکچرنگ کے عمل کو عقلی طور پر اس حقیقت کا مقابلہ کرنے اور اس کی تلافی کرنے پر مجبور کرتا ہے کہ کوئی بھی حقیقی ورک پیس مثالی طور پر سخت اور غیر متحرک نہیں ہے۔ ہر بار جب کوئی کٹ لیا جاتا ہے (چاہے کتنا ہی چھوٹا کیوں نہ ہو)، یا درجہ حرارت میں چند سو ڈگری کی تبدیلی ہوتی ہے (چاہے کتنا ہی عارضی کیوں نہ ہو)، ورک پیس، یا اس کا ایک حصہ، ایک نئی شکل میں آنے کا امکان ہے، چاہے حرکت انتہائی چھوٹی ہو۔ بعض صورتوں میں ایک علاقے میں مائیکرو میٹر کے ایک حصے کی حرکت کو لیور فیشن میں بڑھایا جاتا ہے تاکہ کئی ڈیسی میٹر دور ورک پیس کی خصوصیت کے لیے کئی مائیکرو میٹر کی پوزیشن کی غلطی پیدا کی جا سکے۔ یہ اس طرح کے عوامل ہیں جو بعض اوقات اندرونی اور بیرونی بیلناکار پیسنے کے برخلاف بورنگ اور موڑ کے ذریعے ختم ہونے سے روکتے ہیں۔ انتہائی حد تک، مشینی یا پیسنے کی کوئی کمال اس وقت کافی نہیں ہو سکتی جب، جب اسے بنایا جاتا ہے تو برداشت کے اندر ہونے کے باوجود، یہ آنے والے دنوں یا مہینوں میں رواداری سے باہر ہو جاتا ہے۔ جب انجینئروں کو اس طرح کے معاملے کا سامنا کرنا پڑتا ہے، تو یہ دوسرے ورک پیس مواد، یا متبادل ڈیزائن تلاش کرنے کی جستجو کو چلاتا ہے جو مائیکرو یا نینو ترازو پر جزوی خصوصیات کی عدم استحکام پر اتنا زیادہ انحصار کرنے سے گریز کرتے ہیں۔ ڈرلنگ لیزر ڈرلنگ افقی بورنگ مشین جگ بورر سنگل پاس بور ختم کرنے والے حوالہ جات ببلیوگرافی ہول بنانے والی مشین ڈی: ڈرین _ (ورفاہرین) #Innen-_ und _ Aubendrehen