Predictive maintenance
پیش گوئی کی دیکھ بھال کی تکنیکیں خدمت میں موجود سامان کی حالت کا تعین کرنے میں مدد کے لیے ڈیزائن کی گئی ہیں تاکہ یہ اندازہ لگایا جا سکے کہ دیکھ بھال کب کی جانی چاہیے۔ یہ نقطہ نظر معمول یا وقت پر مبنی حفاظتی دیکھ بھال پر لاگت کی بچت کا وعدہ کرتا ہے، کیونکہ کام صرف اس وقت انجام دیے جاتے ہیں جب اس کی ضرورت ہوتی ہے۔ اس طرح، اسے حالت پر مبنی دیکھ بھال سمجھا جاتا ہے جیسا کہ کسی شے کی انحطاط کی حالت کے تخمینے سے تجویز کیا جاتا ہے۔ پیشن گوئی کی دیکھ بھال کا بنیادی وعدہ اصلاحی دیکھ بھال کے آسان شیڈولنگ کی اجازت دینا، اور آلات کی غیر متوقع ناکامیوں کو روکنا ہے۔ کلیدی بات یہ ہے کہ "صحیح معلومات کے سازوسامان کی زندگی، پودوں کی حفاظت میں اضافہ، ماحول پر منفی اثرات کے ساتھ کم حادثات، اور اسپیئر پارٹس کی بہتر ہینڈلنگ۔ پیشن گوئی کی دیکھ بھال حفاظتی دیکھ بھال سے مختلف ہے کیونکہ یہ اوسط یا متوقع زندگی کے اعداد و شمار کے بجائے سامان کی اصل حالت پر منحصر ہے، تاکہ یہ پیش گوئی کی جا سکے کہ دیکھ بھال کی ضرورت کب ہوگی۔ عام طور پر، مشین لرننگ کے طریقوں کو نظام کی اصل حالت کی تعریف اور اس کی مستقبل کی حالتوں کی پیش گوئی کے لیے اپنایا جاتا ہے۔ پیشن گوئی کی دیکھ بھال کو نافذ کرنے کے لیے ضروری کچھ اہم اجزاء ڈیٹا اکٹھا کرنا اور پری پروسیسنگ، ابتدائی غلطی کا پتہ لگانا، غلطی کا پتہ لگانا، ناکامی کی پیش گوئی کا وقت، دیکھ بھال کا شیڈولنگ اور وسائل کی اصلاح ہیں۔ پیش گوئی کی دیکھ بھال کو پیداواریت کو بہتر بنانے کے لیے محرک قوتوں میں سے ایک اور مینوفیکچرنگ میں "صرف وقت پر" حاصل کرنے کے طریقوں میں سے ایک سمجھا جاتا ہے۔ جائزہ پیشن گوئی کی دیکھ بھال وقتا فوقتا (آف لائن) یا مسلسل (آن لائن) آلات کی حالت کی نگرانی کرکے سامان کی حالت کا جائزہ لیتی ہے۔ نقطہ نظر کا حتمی مقصد ایک مقررہ وقت پر دیکھ بھال انجام دینا ہے جب دیکھ بھال کی سرگرمی سب سے زیادہ سرمایہ کاری مؤثر ہو اور اس سے پہلے کہ سامان ایک حد کے اندر کارکردگی کھو دے۔ اس کے نتیجے میں ناکامی کی وجہ سے غیر منصوبہ بند وقت کے اخراجات میں کمی واقع ہوتی ہے، جہاں صنعت کے لحاظ سے لاگت روزانہ سیکڑوں ہزاروں میں ہو سکتی ہے۔ توانائی کی پیداوار میں، محصولات کے نقصان اور اجزاء کی لاگت کے علاوہ، ترسیل نہ کرنے پر جرمانے عائد کیے جا سکتے ہیں، جس سے لاگت مزید بڑھ جاتی ہے۔ یہ وقت اور/یا آپریشن گنتی پر مبنی دیکھ بھال کے برعکس ہے، جہاں سامان کا ایک ٹکڑا برقرار رکھا جاتا ہے چاہے اسے اس کی ضرورت ہو یا نہ ہو۔ وقت پر مبنی دیکھ بھال محنت طلب ہے، طے شدہ معائنے کے درمیان پیدا ہونے والے مسائل کی نشاندہی کرنے میں غیر موثر ہے، اور اس وجہ سے لاگت سے موثر نہیں ہے۔ پیشن گوئی کی دیکھ بھال کا "پیشن گوئی" جزو سامان کی حالت کے مستقبل کے رجحان کی پیش گوئی کے مقصد سے نکلتا ہے۔ یہ نقطہ نظر شماریاتی عمل کے کنٹرول کے اصولوں کا استعمال کرتا ہے تاکہ اس بات کا تعین کیا جا سکے کہ مستقبل میں دیکھ بھال کی سرگرمیاں کس مقام پر مناسب ہوں گی۔ زیادہ تر پیش گوئی کرنے والے معائنے اس وقت کیے جاتے ہیں جب سامان خدمت میں ہوتا ہے، اس طرح نظام کے معمول کے کاموں میں خلل کو کم سے کم کیا جاتا ہے۔ پیش گوئی کی دیکھ بھال کو اپنانے کے نتیجے میں لاگت کی کافی بچت اور نظام کی وشوسنییتا بڑھ سکتی ہے۔ وشوسنییتا پر مبنی دیکھ بھال روایتی حفاظتی اقدامات کے علاوہ پیش گوئی کی دیکھ بھال کی تکنیکوں کے استعمال پر زور دیتی ہے۔ جب مناسب طریقے سے لاگو کیا جاتا ہے، تو یہ کمپنیوں کو کارکردگی اور خطرے کی دی گئی سطح کے لیے سب سے کم اثاثہ خالص موجودہ لاگت حاصل کرنے کے لیے ایک ٹول فراہم کرتا ہے۔ ایک مقصد پیش گوئی کی دیکھ بھال کے ڈیٹا کو کمپیوٹرائزڈ مینٹیننس مینجمنٹ سسٹم میں منتقل کرنا ہے تاکہ سامان کی حالت کے ڈیٹا کو دیکھ بھال کی منصوبہ بندی، ورک آرڈر پر عمل درآمد اور رپورٹنگ کو متحرک کرنے کے لیے صحیح سامان کے آبجیکٹ پر بھیجا جائے۔ جب تک یہ حاصل نہیں کیا جاتا، پیش گوئی کی دیکھ بھال کا حل محدود قیمت کا ہوتا ہے، کم از کم اگر حل درمیانے سے بڑے سائز کے پلانٹ پر دسیوں ہزار آلات کے ساتھ لاگو کیا جائے۔ 2010 میں، کان کنی کمپنی بولڈن نے ایک مشترکہ تقسیم شدہ کنٹرول سسٹم اور پیشن گوئی کی دیکھ بھال کے حل کو نافذ کیا جو پلانٹ کے کمپیوٹرائزڈ مینٹیننس مینجمنٹ سسٹم کے ساتھ مربوط ہے، جس میں ہائی وے ایڈریس ایبل ریموٹ ٹرانسڈیوسر پروٹوکول، آئی ای سی 61850 اور او ایل ای جیسے پروٹوکول کا استعمال کرتے ہوئے سامان کے ڈیٹا کو منتقل کیا گیا ہے۔ ٹیکنالوجیز آلات کی حالت کا جائزہ لینے کے لیے پیش گوئی کی دیکھ بھال میں غیر تباہ کن جانچ ٹیکنالوجیز جیسے اورکت، صوتی (جزوی خارج ہونے والا مادہ اور ہوا سے چلنے والی الٹراسونک)، کورونا کا پتہ لگانے، کمپن کا تجزیہ، آواز کی سطح کی پیمائش، تیل کا تجزیہ، اور دیگر مخصوص آن لائن ٹیسٹ کا استعمال کیا جاتا ہے۔ اس شعبے میں ایک نیا نقطہ نظر یہ ہے کہ اصل آلات پر پیمائش کو عمل کی کارکردگی کی پیمائش کے ساتھ مل کر استعمال کیا جائے، جسے دوسرے آلات کے ذریعے ماپا جاتا ہے، تاکہ آلات کی دیکھ بھال کو متحرک کیا جا سکے۔ یہ بنیادی طور پر کوآپریٹو پروسیس آٹومیشن سسٹمز (سی پی اے ایس) میں دستیاب ہے۔ وائرنگ کی لاگت کو کم کرنے کے لیے سائٹ کی پیمائش کو اکثر وائرلیس سینسر نیٹ ورک کی مدد حاصل ہوتی ہے۔ تیز رفتار گھومنے والے آلات پر کمپن کا تجزیہ سب سے زیادہ نتیجہ خیز ہوتا ہے اور اٹھنے اور دوڑنے کے لیے پی ڈی ایم پروگرام کا سب سے مہنگا جزو ہو سکتا ہے۔ کمپن کا تجزیہ، جب مناسب طریقے سے کیا جاتا ہے، تو صارف کو سامان کی حالت کا اندازہ کرنے اور ناکامیوں سے بچنے کی اجازت دیتا ہے۔ کمپن تجزیہ کاروں کی تازہ ترین نسل اپنے پیشروؤں کے مقابلے میں زیادہ صلاحیتوں اور خودکار افعال پر مشتمل ہے۔ بہت سی اکائیاں بیک وقت تین محوروں کے مکمل کمپن سپیکٹرم کو ظاہر کرتی ہیں، جو کسی خاص مشین کے ساتھ کیا ہو رہا ہے اس کا سنیپ شاٹ فراہم کرتی ہیں۔ لیکن اس طرح کی صلاحیتوں کے باوجود، انتہائی جدید ترین آلات بھی ترقی پذیر مسائل کی کامیابی سے پیش گوئی نہیں کرتے جب تک کہ آپریٹر کمپن تجزیہ کی بنیادی باتوں کو نہ سمجھے اور ان کا اطلاق نہ کرے۔ بعض حالات میں، کئی مسابقتی ذرائع سے مضبوط پس منظر کے شور کی مداخلت دلچسپی کے اشارے کو چھپاتی ہے اور کمپن سینسر کے صنعتی اطلاق میں رکاوٹ بن سکتی ہے۔ نتیجتا، موٹر کرنٹ سگنیچر اینالیسس (ایم سی ایس اے) کمپن کی پیمائش کا ایک غیر مداخلت والا متبادل ہے جس میں برقی اور مکینیکل دونوں نظاموں سے ہونے والی غلطیوں کی نگرانی کرنے کی صلاحیت ہے۔ ریموٹ بصری معائنہ پہلی غیر تباہ کن جانچ ہے۔ یہ لاگت سے موثر بنیادی تشخیص فراہم کرتا ہے۔ ضروری معلومات اور ڈیفالٹ کا اندازہ ٹکڑے کی بیرونی ظاہری شکل سے لگایا جا سکتا ہے، جیسے کہ فولڈز، بریکس، کریکس اور کٹاؤ۔ دور دراز بصری معائنہ کافی روشنی (کم از کم 350 ایل یو ایکس) کے ساتھ اچھے حالات میں کیا جانا چاہیے۔ جب کنٹرول کیے جانے والے ٹکڑے کا حصہ براہ راست قابل رسائی نہیں ہوتا ہے، تو آئینے اور لینس سے بنا ایک آلہ استعمال کیا جاتا ہے جسے اینڈوسکوپ کہا جاتا ہے۔ بیرونی بے ضابطگیوں کے ساتھ پوشیدہ نقائص اندر سے زیادہ سنگین نقائص کی نشاندہی کر سکتے ہیں۔ صوتی تجزیہ صوتی یا الٹراسونک سطح پر کیا جا سکتا ہے۔ حالت کی نگرانی کے لیے نئی الٹراسونک تکنیکیں گھومنے والی مشینری میں رگڑ اور تناؤ کو "سننا" ممکن بناتی ہیں، جو روایتی تکنیکوں سے پہلے بگاڑ کی پیش گوئی کر سکتی ہیں۔ الٹراسونک ٹیکنالوجی اعلی تعدد والی آوازوں کے لیے حساس ہے جو انسانی کان کے لیے ناقابل سماعت ہیں اور انہیں کم تعدد والی آوازوں اور مکینیکل کمپن سے ممتاز کرتی ہے۔ مشین رگڑ اور تناؤ کی لہریں بالائی الٹراسونک رینج میں مخصوص آوازیں پیدا کرتی ہیں۔ ان رگڑ اور تناؤ کی لہروں میں تبدیلیاں کمپن یا تیل کے تجزیے جیسی ٹیکنالوجیز کے مقابلے میں بہت پہلے خراب ہونے والے حالات کا اشارہ دے سکتی ہیں۔ مناسب الٹراسونک پیمائش اور تجزیہ کے ساتھ، اثاثہ اور آپریٹنگ حالات کے درمیان براہ راست تعلق کی بنیاد پر معمول کے لباس کو غیر معمولی لباس، جسمانی نقصان، عدم توازن کے حالات، اور چکنا کرنے کے مسائل سے الگ کرنا ممکن ہے۔ صوتی نگرانی کا سامان کم مہنگا ہے، لیکن الٹراسونک ٹیکنالوجیز کے مقابلے میں اس کے استعمال بھی کم ہیں۔ صوتی ٹیکنالوجی صرف مکینیکل آلات پر مفید ہے، جبکہ الٹراسونک آلات برقی مسائل کا پتہ لگا سکتے ہیں اور مکینیکل مسائل کا پتہ لگانے میں زیادہ لچکدار اور قابل اعتماد ہے۔ انفراریڈ نگرانی اور تجزیہ میں اطلاق کی وسیع ترین رینج ہے (تیز رفتار سے لے کر کم رفتار والے آلات تک)، اور یہ مکینیکل اور برقی دونوں ناکامیوں کو تلاش کرنے کے لیے موثر ثابت ہو سکتا ہے۔ کچھ لوگ اسے فی الحال سب سے زیادہ سرمایہ کاری مؤثر ٹیکنالوجی سمجھتے ہیں۔ تیل کا تجزیہ ایک طویل مدتی پروگرام ہے جو، جہاں متعلقہ ہو، بالآخر کسی بھی دوسری ٹیکنالوجی کے مقابلے میں زیادہ پیش گوئی کر سکتا ہے۔ کسی پودے کے تیل کے پروگرام کو نفاست اور تاثیر کی اس سطح تک پہنچنے میں کئی سال لگ سکتے ہیں۔ تیل کے نمونوں پر انجام دی جانے والی تجزیاتی تکنیکوں کو دو زمروں میں درجہ بند کیا جا سکتا ہے: استعمال شدہ تیل کا تجزیہ اور ویر پارٹیکل تجزیہ۔ استعمال شدہ تیل کا تجزیہ خود چکنا کرنے والے کی حالت کا تعین کرتا ہے، چکنا کرنے والے کے معیار کا تعین کرتا ہے، اور مسلسل استعمال کے لیے اس کی موزونیت کی جانچ کرتا ہے۔ لباس ذرہ تجزیہ مشین کے ان اجزاء کی مکینیکل حالت کا تعین کرتا ہے جو چکنا ہوتے ہیں۔ ویر پارٹیکل تجزیہ کے ذریعے، آپ موجود ٹھوس مادے کی ساخت کی شناخت کر سکتے ہیں اور ذرہ کی قسم، سائز، ارتکاز، تقسیم اور مورفولوجی کا اندازہ لگا سکتے ہیں۔ پیش گوئی کی دیکھ بھال کے پروگراموں کے لیے ماڈل پر مبنی حالت کی نگرانی کا استعمال وقت کے ساتھ تیزی سے مقبول ہوتا جا رہا ہے۔ اس طریقہ کار میں موٹر کے کرنٹ اور وولٹیج سگنلز پر سپیکٹرم تجزیہ شامل ہوتا ہے اور پھر پیمائش شدہ پیرامیٹرز کا موازنہ موٹر کے معروف اور سیکھے ہوئے ماڈل سے کیا جاتا ہے تاکہ مختلف برقی اور مکینیکل بے ضابطگیوں کی تشخیص کی جا سکے۔ "ماڈل پر مبنی" حالت کی نگرانی کا یہ عمل اصل میں ناسا کے خلائی شٹل پر خلائی شٹل کے مرکزی انجن میں پیدا ہونے والی غلطیوں کی نگرانی اور پتہ لگانے کے لیے ڈیزائن اور استعمال کیا گیا تھا۔ یہ ڈیٹا اکٹھا کرنے اور تجزیہ کے کاموں کو خودکار بنانے کی اجازت دیتا ہے، چوبیس گھنٹے حالات کی نگرانی اور غلطیوں کے بارے میں انتباہات فراہم کرتا ہے۔ پیشین گوئی کی دیکھ بھال کے دیگر طریقے ہوشیار جانچ کی حکمت عملیوں سے متعلق ہیں۔ ایپلی کیشنز (صنعت کے لحاظ سے) ریلوے لکیری، فکسڈ اور موبائل اثاثوں کے لیے ڈاؤن ٹائم کا سبب بننے سے پہلے انتباہی علامات کا پتہ لگاتا ہے۔ ایک نئے گاڑی کیب پر مبنی نگرانی کے نظام کے ذریعے حفاظت اور ٹریک وایڈ کا پتہ لگانے کو بہتر بنانا ٹریک اثاثے کی قسم کی شناخت بھی کر سکتا ہے جس کے نیچے وایڈ واقع ہے اور وایڈ کی شدت کا اشارہ فراہم کر سکتا ہے۔ پوائنٹ مشینوں کی صحت کی نگرانی (ریلوے ٹرن آؤٹ کو چلانے کے لیے استعمال ہونے والے آلات) ناکامی سے پہلے انحطاط کی ابتدائی علامات کا پتہ لگانے میں مدد کر سکتی ہے۔ مینوفیکچرنگ انڈسٹری میں ابتدائی غلطی کا پتہ لگانے اور تشخیص کی تیاری۔ مینوفیکچررز اپنی فیکٹریوں اور مصنوعات میں انٹرنیٹ آف تھنگز (آئی او ٹی) سینسرز سے تیزی سے بڑا ڈیٹا اکٹھا کرتے ہیں اور جمع کردہ ڈیٹا کے لیے مختلف الگورتھم کا استعمال کرتے ہیں تاکہ مہنگی ناکامیوں کی انتباہی علامات کا پتہ لگانے سے پہلے ان کا پتہ لگایا جا سکے۔ آئل اینڈ گیس آئل اینڈ گیس کمپنیاں اکثر اپنے سامان کی حالت کے بارے میں مرئیت کا فقدان رکھتی ہیں، خاص طور پر دور دراز سمندر کے کنارے اور گہرے پانی کے مقامات پر۔ بگ ڈیٹا تیل اور گیس کمپنیوں کو بصیرت فراہم کر سکتا ہے، اس طرح آلات کی ناکامیوں اور نظام اور اجزاء کی زیادہ سے زیادہ زندگی کا تجزیہ اور پیش گوئی کی جا سکتی ہے۔ کمپیوٹرائزڈ مینٹیننس مینجمنٹ سسٹم انٹیلیجنٹ مینٹیننس سسٹم پروڈکشن فلو تجزیہ آر سی اے ایس ای روٹ کاز تجزیہ حوالہ جات سیفٹی انجینئرنگ مینٹیننس بھی دیکھیں۔