Rolling (metalworking)
دھاتی کام میں، رولنگ ایک دھاتی تشکیل کا عمل ہے جس میں دھاتی اسٹاک کو موٹائی کو کم کرنے، موٹائی کو یکساں بنانے، اور/یا مطلوبہ مکینیکل پراپرٹی فراہم کرنے کے لیے رول کے ایک یا زیادہ جوڑوں سے گزارا جاتا ہے۔ یہ تصور آٹے کو رول کرنے سے ملتا جلتا ہے۔ رولنگ کی درجہ بندی دھاتی رولڈ کے درجہ حرارت کے مطابق کی جاتی ہے۔ اگر دھات کا درجہ حرارت اس کے ری کرسٹلائزیشن درجہ حرارت سے اوپر ہے، تو اس عمل کو ہاٹ رولنگ کہا جاتا ہے۔ اگر دھات کا درجہ حرارت اس کے ری کرسٹلائزیشن درجہ حرارت سے کم ہے، تو اس عمل کو کولڈ رولنگ کہا جاتا ہے۔ استعمال کے لحاظ سے، گرم رولنگ کسی بھی دوسرے مینوفیکچرنگ کے عمل سے زیادہ ٹنج پر عمل کرتی ہے، اور کولڈ رولنگ تمام کولڈ ورکنگ کے عمل میں سے سب سے زیادہ ٹنج پر عمل کرتی ہے۔ رول اسٹینڈ ہولڈنگ جوڑوں کو رولنگ ملوں میں ایک ساتھ گروپ کیا جاتا ہے جو دھات، عام طور پر اسٹیل، جیسے ساختی اسٹیل (آئی-بیم، اینگل اسٹاک، چینل اسٹاک)، بار اسٹاک، اور ریلوں میں تیزی سے عمل کر سکتے ہیں۔ زیادہ تر اسٹیل ملوں میں رولنگ مل ڈویژن ہوتے ہیں جو نیم تیار کاسٹنگ مصنوعات کو تیار شدہ مصنوعات میں تبدیل کرتے ہیں۔ رولنگ کے عمل کی بہت سی قسمیں ہیں، جن میں رنگ رولنگ، رول بینڈنگ، رول فارمنگ، پروفائل رولنگ، اور کنٹرولڈ رولنگ شامل ہیں۔ لوہا اور فولاد خام شکل کی قدیم ترین رولنگ ملیں لیکن وہی بنیادی اصول مشرق وسطی اور جنوبی ایشیا میں 600 قبل مسیح کے اوائل میں پائے گئے تھے۔ یورپ میں رولنگ مل کی ایجاد کو لیونارڈو ڈا ونچی سے ان کی ڈرائنگ میں منسوب کیا جا سکتا ہے۔ ابتدائی ترین رولنگ ملیں سلیٹنگ ملیں تھیں، جنہیں 1590 میں موجودہ بیلجیم سے انگلینڈ میں متعارف کرایا گیا تھا۔ یہ لوہے کی پلیٹ بنانے کے لیے رولز کے درمیان فلیٹ سلاخوں کو گزرتے تھے، جسے پھر لوہے کی سلاخوں کو تیار کرنے کے لیے نالی دار رولز (سلٹرز) کے درمیان منتقل کیا جاتا تھا۔ ٹن پلیٹ کے لیے لوہے کو رول کرنے کے پہلے تجربات تقریبا 1670 میں ہوئے۔ 1697 میں، میجر جان ہینبری نے "پونٹی پول پلیٹس"-بلیک پلیٹ کو رول کرنے کے لیے پونٹی پول میں ایک مل کھڑی کی۔ بعد میں اسے دوبارہ رول کرنا شروع کیا گیا اور ٹن پلیٹ بنانے کے لیے ڈبہ بند کیا گیا۔ یورپ میں پلیٹ آئرن کی ابتدائی پیداوار فورجز میں ہوتی تھی، رولنگ ملوں میں نہیں۔ سلٹنگ مل کو ہپس (بیرل کے لیے) اور لوہے کو آدھے گول یا دیگر حصوں کے ساتھ تیار کرنے کے لیے ڈھال لیا گیا تھا جو کہ 1679 کے دو پیٹنٹ کا موضوع تھے۔ رولنگ ملوں سے متعلق کچھ ابتدائی ادب کا سراغ سویڈش انجینئر کرسٹوفر پولھم سے 1761 کے پیٹریاٹسٹا ٹیسٹامینٹ میں لگایا جا سکتا ہے، جہاں انہوں نے پلیٹ اور بار آئرن دونوں کے لیے رولنگ ملوں کا ذکر کیا ہے۔ وہ یہ بھی بتاتے ہیں کہ کس طرح رولنگ ملیں وقت اور محنت کی بچت کر سکتی ہیں کیونکہ ایک رولنگ مل ایک ہی وقت میں 10 سے 20 یا اس سے زیادہ بار تیار کر سکتی ہے۔ 1759 میں انگلینڈ کے تھامس بلاکلے کو دھاتوں کی پالش اور رولنگ کے لیے پیٹنٹ دیا گیا۔ 1766 میں انگلینڈ کے رچرڈ فورڈ کو پہلی ٹینڈم مل کے لیے ایک اور پیٹنٹ دیا گیا۔ ٹینڈم مل وہ ہوتی ہے جس میں دھات کو یکے بعد دیگرے رول کیا جاتا ہے ؛ فورڈ کی ٹینڈم مل تار کی سلاخوں کے گرم رولنگ کے لیے تھی۔ ایسا لگتا ہے کہ لیڈ کے لیے دیگر دھاتیں رولنگ ملیں 17 ویں صدی کے آخر تک موجود تھیں۔ تانبے اور پیتل کو بھی 18 ویں صدی کے آخر تک لپیٹا گیا تھا۔ جدید رولنگ اٹھارہویں صدی تک، رولنگ ملوں نے اپنی طاقت پانی کے پہیوں سے حاصل کی۔ براہ راست مل چلانے والے بھاپ انجن کا پہلا ریکارڈ شدہ استعمال جان ولکنسن کے بریڈلی ورکس سے منسوب ہے جہاں، 1786 میں، بولٹن اور واٹ انجن کو سلٹنگ اور رولنگ مل سے جوڑا گیا تھا۔ بھاپ انجنوں کے استعمال سے ملوں کی پیداواری صلاحیتوں میں کافی اضافہ ہوا، یہاں تک کہ 1900 کے فورا بعد بجلی کی اس شکل کو برقی موٹروں نے بے گھر کر دیا۔ جدید رولنگ پریکٹس کو انگلینڈ کے ہیمپشائر میں فریہم کے قریب فنٹلی آئرن ملز کے ہنری کورٹ کی اولین کوششوں سے منسوب کیا جا سکتا ہے۔ 1783 میں، ہنری کورٹ کو لوہے کی سلاخوں کو رول کرنے کے لیے نالی دار رول کے استعمال کے لیے ایک پیٹنٹ نمبر جاری کیا گیا۔ اس نئے ڈیزائن کے ساتھ، ملیں ہتھوڑے کے مقابلے میں روزانہ 15 گنا زیادہ پیداوار پیدا کرنے میں کامیاب ہوئیں۔ اگرچہ کورٹ نالی دار رول استعمال کرنے والے پہلے شخص نہیں تھے، لیکن وہ پہلے شخص تھے جنہوں نے اس وقت معلوم مختلف لوہے بنانے اور شکل دینے کے عمل کی بہت سی بہترین خصوصیات کے استعمال کو یکجا کیا۔ اس طرح جدید مصنفین نے انہیں "فادر آف ماڈرن رولنگ" کہا ہے۔ پہلی ریل رولنگ مل جان برکنشا نے 1820 میں انگلینڈ کے نارتھمبرلینڈ میں بیڈلنگٹن آئرن ورکس میں قائم کی تھی، جہاں انہوں نے 15 سے 18 فٹ کی لمبائی میں مچھلی کے پیٹ والی لوہے کی ریلیں تیار کیں۔ رولنگ ملوں میں ٹیکنالوجی کی ترقی کے ساتھ، رولنگ ملوں کے سائز میں تیزی سے اضافہ ہوا اور ساتھ ہی مصنوعات کے سائز میں بھی تیزی آئی۔ اس کی ایک مثال 1851 میں لندن میں دی گریٹ ایگزیبیشن میں تھی، جہاں کنسیٹ آئرن کمپنی نے 20 فٹ لمبی، 3 فٹ چوڑی، اور ایک انچ موٹی اور 1,125 پاؤنڈ وزنی پلیٹ کی نمائش کی تھی۔ رولنگ مل کا مزید ارتقاء 1853 میں تین اونچی ملوں کے تعارف کے ساتھ ہوا جو بھاری حصوں کو رول کرنے کے لیے استعمال ہوتی تھیں۔ گرم اور سرد رولنگ گرم رولنگ ایک دھاتی کام کا عمل ہے جو مواد کے دوبارہ کرسٹلائزیشن درجہ حرارت سے اوپر ہوتا ہے۔ پروسیسنگ کے دوران اناج کے خراب ہونے کے بعد، وہ دوبارہ کرسٹلائز ہوتے ہیں، جو ایک مساوی مائیکرو اسٹرکچر کو برقرار رکھتا ہے اور دھات کو کام کی سختی سے روکتا ہے۔ ابتدائی مواد عام طور پر دھات کے بڑے ٹکڑے ہوتے ہیں، جیسے نیم تیار کاسٹنگ مصنوعات، جیسے انگوٹس، سلیبس، بلومس اور بلیٹس۔ اگر یہ مصنوعات مسلسل کاسٹنگ آپریشن سے آتی ہیں، تو مصنوعات کو عام طور پر مناسب درجہ حرارت پر براہ راست رولنگ ملوں میں کھلایا جاتا ہے۔ چھوٹی کارروائیوں میں، مواد کمرے کے درجہ حرارت سے شروع ہوتا ہے اور اسے گرم کیا جانا چاہیے۔ یہ بڑے ورک پیسوں کے لیے گیس یا تیل سے چلنے والے بھگوانے والے گڑھے میں کیا جاتا ہے۔ چھوٹے ورک پیسوں کے لیے انڈکشن ہیٹنگ کا استعمال کیا جاتا ہے۔ جیسا کہ مواد کام کر رہا ہے، درجہ حرارت کی نگرانی کی جانی چاہیے تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ یہ ری کرسٹلائزیشن درجہ حرارت سے اوپر ہے۔ حفاظتی عنصر کو برقرار رکھنے کے لیے ایک اختتامی درجہ حرارت کو ری کرسٹلائزیشن درجہ حرارت سے اوپر بیان کیا جاتا ہے۔ یہ عام طور پر ری کرسٹلائزیشن درجہ حرارت سے 50 سے 100 °C (90 سے 180 °F) اوپر ہوتا ہے۔ اگر درجہ حرارت اس درجہ حرارت سے نیچے گر جاتا ہے تو اضافی گرم رولنگ سے پہلے مواد کو دوبارہ گرم کرنا ضروری ہے۔ گرم رولڈ دھاتوں میں عام طور پر ان کی مکینیکل خصوصیات یا اخترتی سے پیدا ہونے والے بقایا تناؤ میں بہت کم سمت ہوتی ہے۔ تاہم، بعض صورتوں میں غیر دھاتی شمولیت کچھ سمت فراہم کرے گی اور موٹے سے کم ورک پیسوں میں اکثر کچھ سمت کی خصوصیات ہوتی ہیں۔ غیر یکساں ٹھنڈک بہت سارے بقایا تناؤ کو جنم دے گی، جو عام طور پر ان شکلوں میں ہوتی ہے جن میں غیر یکساں کراس سیکشن ہوتا ہے، جیسے کہ I-بیم۔ جب کہ تیار شدہ مصنوعات اچھے معیار کی ہوتی ہے، سطح مل پیمانے میں ڈھکی ہوتی ہے، جو کہ ایک آکسائڈ ہے جو اعلی درجہ حرارت پر بنتا ہے۔ اسے عام طور پر اچار یا ہموار صاف سطح (ایس سی ایس) کے عمل کے ذریعے ہٹایا جاتا ہے، جو ہموار سطح کو ظاہر کرتا ہے۔ جہتی رواداری عام طور پر مجموعی جہت کا 2 سے 5 فیصد ہوتی ہے۔ ایسا لگتا ہے کہ گرم رولڈ ہلکے اسٹیل میں شامل کاربن کی سطح کے لیے کولڈ رولڈ اسٹیل کے مقابلے میں وسیع تر رواداری ہوتی ہے، اور اس لیے، ایک لوہے کے لیے اس کا استعمال کرنا زیادہ مشکل ہے۔ اسی طرح کی دھاتوں کے لیے، گرم رولڈ مصنوعات کولڈ رولڈ مصنوعات کے مقابلے میں کم مہنگی لگتی ہیں۔ گرم رولنگ کا استعمال بنیادی طور پر شیٹ میٹل یا سادہ کراس سیکشنز، جیسے ریل ٹریک تیار کرنے کے لیے کیا جاتا ہے۔ گرم رولڈ دھات کے دیگر عام استعمال: ٹرک فریم آٹوموٹو کلچ پلیٹیں، پہیے اور پہیے کے رمز پائپ اور ٹیوبیں واٹر ہیٹر زرعی سامان اسٹریپنگس اسٹیمپنگس کمپریسر شیل دھات کی عمارتیں ریل روڈ ہوپر کاریں اور ریل کار کے اجزاء دروازے اور شیلونگ ڈسک گارڈ ریلیں سڑکوں اور شاہراہوں کے لیے شیپ رولنگ ڈیزائن رولنگ ملوں کو اکثر کھردرا، درمیانی اور اختتامی رولنگ پنجروں میں تقسیم کیا جاتا ہے۔ شیپ رولنگ کے دوران، قطر کے کنارے کے ساتھ ایک ابتدائی بلیٹ (گول یا مربع) جو عام طور پر 100 اور 140 ملی میٹر کے درمیان ہوتا ہے، چھوٹے کراس سیکشن طول و عرض اور جیومیٹری کے ساتھ ایک مخصوص تیار شدہ پروڈکٹ تیار کرنے کے لیے مسلسل خراب ہوتا رہتا ہے۔ دیئے گئے بلیٹ سے شروع کرتے ہوئے، ایک مخصوص حتمی پروڈکٹ تیار کرنے کے لیے مختلف ترتیبات کو اپنایا جا سکتا ہے۔ تاہم، چونکہ ہر رولنگ مل نمایاں طور پر مہنگی ہے (2 ملین یورو تک)، اس لیے ایک عام ضرورت رولنگ پاس کی تعداد کو کم کرنا ہے۔ تجرباتی علم، عددی ماڈلز کا استعمال، اور مصنوعی ذہانت کی تکنیکوں سمیت مختلف نقطہ نظر حاصل کیے گئے ہیں۔ Lambiase et al. گول فلیٹ پاس میں رولڈ بار کی حتمی شکل کی پیش گوئی کے لیے ایک محدود عنصر ماڈل (ایف ای) کی توثیق کی۔ رولنگ ملوں کو ڈیزائن کرتے وقت ایک اہم تشویش پاس کی تعداد کو کم کرنا ہے۔ اس طرح کی ضروریات کا ایک ممکنہ حل سلٹ پاس ہے، جسے اسپلٹ پاس بھی کہا جاتا ہے، جو آنے والی بار کو دو یا زیادہ ذیلی حصوں میں تقسیم کرتا ہے، اس طرح فی پاس کراس سیکشن میں کمی کے تناسب میں عملی طور پر اضافہ ہوتا ہے جیسا کہ لیمبیاز نے رپورٹ کیا ہے۔ رولنگ ملوں میں پاس کی تعداد کو کم کرنے کا ایک اور حل رول پاس ڈیزائن کے لیے خودکار نظام کا استعمال ہے جیسا کہ لیمبیاز اور لینجیلا نے تجویز کیا ہے۔ اس کے بعد، لامبیئس نے مزید مصنوعی ذہانت پر مبنی ایک خودکار نظام تیار کیا اور خاص طور پر ایک مربوط نظام جس میں جینیاتی الگورتھم پر مبنی ایک تخریبی انجن شامل ہے-ایک مصنوعی اعصابی نیٹ ورک پر مبنی علمی ڈیٹا بیس جسے پیرامیٹرک فائنائٹ عنصر ماڈل کے ذریعے تربیت دی گئی ہے اور رولنگ ملوں کو بہتر بنانے اور خود بخود ڈیزائن کرنے کے لیے۔ کولڈ رولنگ دھات کے ساتھ اس کے ری کرسٹلائزیشن درجہ حرارت (عام طور پر کمرے کے درجہ حرارت پر) سے نیچے ہوتی ہے، جس سے تناؤ کی سختی کے ذریعے طاقت میں 20 فیصد تک اضافہ ہوتا ہے۔ یہ سطح کی تکمیل کو بھی بہتر بناتا ہے اور سخت رواداری رکھتا ہے۔ عام طور پر کولڈ رولڈ مصنوعات میں شیٹس، سٹرپس، بارز اور سلاخیں شامل ہوتی ہیں۔ یہ مصنوعات عام طور پر اسی مصنوعات سے چھوٹی ہوتی ہیں جو گرم رولڈ ہوتی ہیں۔ ورک پیسوں کے چھوٹے سائز اور ان کی زیادہ طاقت کی وجہ سے، گرم رولڈ اسٹاک کے مقابلے میں، چار اونچی یا کلسٹر ملیں استعمال کی جاتی ہیں۔ کولڈ رولنگ کسی ورک پیس کی موٹائی کو اتنا کم نہیں کر سکتی جتنی ایک پاس میں گرم رولنگ۔ کولڈ رولڈ شیٹس اور سٹرپس مختلف حالات میں آتے ہیں: مکمل سخت، نصف سخت، چوتھائی سخت، اور جلد رولڈ۔ فل ہارڈ رولنگ موٹائی کو 50 فیصد تک کم کر دیتی ہے، جبکہ دیگر میں کم کمی شامل ہوتی ہے۔ کولڈ رولڈ اسٹیل کو پھر کولڈ رولڈ اسٹیل میں لچک پیدا کرنے کے لیے اینیل کیا جاتا ہے جسے صرف کولڈ رولڈ اور کلوز اینیلڈ کے نام سے جانا جاتا ہے۔ سکن رولنگ، جسے سکن پاس بھی کہا جاتا ہے، میں کم سے کم کمی شامل ہوتی ہے: 0.5-1%۔ اس کا استعمال ہموار سطح، یکساں موٹائی پیدا کرنے اور پیداوار کے نقطہ کے رجحان کو کم کرنے کے لیے کیا جاتا ہے (بعد میں پروسیسنگ میں لڈرز بینڈ کو بننے سے روک کر)۔ یہ سطح پر نقل مکانی کو بند کر دیتا ہے اور اس طرح لڈرز بینڈ کی تشکیل کے امکان کو کم کر دیتا ہے۔ لڈرز بینڈ کی تشکیل سے بچنے کے لیے فیرائٹ میٹرکس میں غیر پنڈ ڈسلوکیشن کی کافی کثافت پیدا کرنا ضروری ہے۔ اس کا استعمال جستی اسٹیل میں سپنگلز کو توڑنے کے لیے بھی کیا جاتا ہے۔ جلد کے رولڈ اسٹاک کو عام طور پر بعد کے کولڈ ورکنگ کے عمل میں استعمال کیا جاتا ہے جہاں اچھی لچک کی ضرورت ہوتی ہے۔ دیگر شکلیں کولڈ رولڈ ہو سکتی ہیں اگر کراس سیکشن نسبتا یکساں ہو اور ٹرانسورس طول و عرض نسبتا چھوٹا ہو۔ کولڈ رولنگ شکلوں کے لیے شکل دینے کی کارروائیوں کا ایک سلسلہ درکار ہوتا ہے، عام طور پر سائز، خرابی، کھردری، نیم خندق، نیم ختم کرنے اور ختم کرنے کے خطوط پر۔ اگر کسی لوہے کے ذریعہ عمل کیا جاتا ہے، تو اسٹیل میں جڑے ہوئے کاربن کی ہموار، زیادہ مستقل اور نچلی سطح پر عمل کرنا آسان ہوجاتا ہے، لیکن زیادہ مہنگے ہونے کی قیمت پر۔ کولڈ رولڈ اسٹیل کے عام استعمال میں دھاتی فرنیچر، ڈیسک، فائلنگ کابینہ، میزیں، کرسیاں، موٹر سائیکل کے اخراج کے پائپ، کمپیوٹر کابینہ اور ہارڈ ویئر، گھریلو آلات اور اجزاء، شیلونگ، لائٹنگ فکسچر، قبضے، نلیاں، اسٹیل ڈرم، لان موورز، الیکٹرانک کابینہ، واٹر ہیٹر، دھاتی کنٹینر، پنکھے بلیڈ، فرائی پین، دیوار اور چھت پر نصب کٹس، اور مختلف قسم کی تعمیراتی مصنوعات شامل ہیں۔ رول موڑنے کے عمل رول موڑنے سے پلیٹ یا اسٹیل کی دھاتوں سے بیلناکار شکل کا پروڈکٹ تیار ہوتا ہے۔ رول بنانے والا رول بنانا، رول موڑنا یا پلیٹ رولنگ ایک مسلسل موڑنے والا عمل ہے جس میں دھات کی ایک لمبی پٹی (عام طور پر کنڈلی دار اسٹیل) کو رولز، یا اسٹینڈز کے مسلسل سیٹوں سے گزارا جاتا ہے، ہر ایک موڑ کا صرف ایک اضافی حصہ انجام دیتا ہے، جب تک کہ مطلوبہ کراس سیکشن پروفائل حاصل نہ ہو جائے۔ رول کی تشکیل طویل لمبائی یا بڑی مقدار میں پرزے تیار کرنے کے لیے مثالی ہے۔ تین اہم عمل ہیں: 4 رولر، 3 رولر اور 2 رولر، جن میں سے ہر ایک کے آؤٹ پٹ پلیٹ کی مطلوبہ خصوصیات کے مطابق مختلف فوائد ہیں۔ فلیٹ رولنگ فلیٹ رولنگ رولنگ کی سب سے بنیادی شکل ہے جس میں ابتدائی اور اختتامی مواد میں آئتاکار کراس سیکشن ہوتا ہے۔ مواد کو دو رولروں کے درمیان کھلایا جاتا ہے، جسے ورکنگ رول کہتے ہیں، جو مخالف سمتوں میں گھومتے ہیں۔ دونوں رولوں کے درمیان فرق ابتدائی مواد کی موٹائی سے کم ہوتا ہے، جس کی وجہ سے یہ خراب ہو جاتا ہے۔ مواد کی موٹائی میں کمی مواد کو لمبا کرنے کا سبب بنتی ہے۔ مواد اور رول کے درمیان انٹرفیس پر رگڑ مواد کو دھکیلنے کا سبب بنتی ہے۔ ایک ہی پاس میں ممکنہ اخترتی کی مقدار رول کے درمیان رگڑ کی وجہ سے محدود ہوتی ہے۔ اگر موٹائی میں تبدیلی بہت زیادہ ہے تو رول صرف مواد کے اوپر پھسل جاتے ہیں اور اسے اندر نہیں کھینچتے ہیں۔ حتمی پروڈکٹ یا تو شیٹ یا پلیٹ ہوتی ہے، جس میں سابقہ موٹی سے کم اور مؤخر الذکر اس سے بڑا ہوتا ہے۔ تاہم، بھاری پلیٹیں پریس کا استعمال کرتے ہوئے بنتی ہیں، جسے رولنگ کے بجائے فورجنگ کہا جاتا ہے۔ دھات کی عملداری میں مدد کے لیے اکثر رولز کو گرم کیا جاتا ہے۔ چکنا کرنے کا استعمال اکثر ورک پیس کو رول پر چپکنے سے روکنے کے لیے کیا جاتا ہے۔ عمل کو ٹھیک کرنے کے لیے، رول کی رفتار اور رولروں کے درجہ حرارت کو ایڈجسٹ کیا جاتا ہے۔ پتلی شیٹ دھات کے لیے جس کی موٹائی اس سے کم ہے، رولنگ کلسٹر مل میں کی جاتی ہے کیونکہ چھوٹی موٹائی کے لیے چھوٹے قطر کے رول کی ضرورت ہوتی ہے۔ چھوٹے رول کی ضرورت کو کم کرنے کے لیے پیک رولنگ کا استعمال کیا جاتا ہے، جو مؤثر ابتدائی موٹائی کو بڑھانے کے لیے متعدد شیٹس کو ایک ساتھ رول کرتا ہے۔ جیسے ہی ورق کی چادریں رولروں کے ذریعے آتی ہیں، انہیں تراشا جاتا ہے اور سرکلر یا استرا جیسے چاقووں سے تراشا جاتا ہے۔ تراشنے سے مراد ورق کے کناروں سے ہے، جبکہ سلٹنگ میں اسے کئی چادروں میں کاٹنا شامل ہے۔ ایلومینیم ورق پیک رولنگ کے ذریعے سب سے زیادہ عام طور پر تیار کردہ مصنوعات ہے۔ یہ دو مختلف سطح کے ختم ہونے سے واضح ہوتا ہے۔ چمکدار پہلو رول سائیڈ پر ہوتا ہے اور سست رخ ورق کی دوسری شیٹ کے خلاف ہوتا ہے۔ رنگ رولنگ رنگ رولنگ ایک خاص قسم کی گرم رولنگ ہے جو رنگ کے قطر کو بڑھاتی ہے۔ ابتدائی مواد ایک موٹی دیوار والی انگوٹھی ہے۔ یہ ورک پیس دو رولز کے درمیان رکھا جاتا ہے، ایک اندرونی آئیڈلر رول اور ایک ڈرون رول، جو انگوٹھی کو باہر سے دباتا ہے۔ جیسے جیسے رولنگ ہوتی ہے دیوار کی موٹائی کم ہوتی جاتی ہے جیسے جیسے قطر بڑھتا ہے۔ رولز کو مختلف کراس سیکشنل شکلیں بنانے کے لیے شکل دی جا سکتی ہے۔ نتیجے میں اناج کی ساخت گردشی ہوتی ہے، جو بہتر مکینیکل خصوصیات دیتی ہے۔ قطر اتنے ہی بڑے ہو سکتے ہیں اور چہرے کی اونچائی اتنی ہی اونچی ہو سکتی ہے۔ عام ایپلی کیشنز میں ریلوے ٹائر، بیرنگ، گیئرز، راکٹ، ٹربائنز، ہوائی جہاز، پائپ اور پریشر برتن شامل ہیں۔ ساختی شکل کی رولنگ کنٹرولڈ رولنگ ایک قسم کی تھرمو مکینیکل پروسیسنگ ہے جو کنٹرولڈ ڈیفارمیشن اور ہیٹ ٹریٹنگ کو مربوط کرتی ہے۔ وہ حرارت جو ورک پیس کو ری کرسٹلائزیشن درجہ حرارت سے اوپر لاتی ہے، گرمی کے علاج کے لیے بھی استعمال ہوتی ہے تاکہ اس کے بعد گرمی کا علاج غیر ضروری ہو۔ گرمی کے علاج کی اقسام میں دانے کی باریک ساخت کی پیداوار شامل ہے ؛ مختلف تبدیلی کی مصنوعات (جیسے فیرائٹ، آسٹینائٹ، پرلائٹ، بینائٹ، اور اسٹیل میں مارٹنائٹ) کی نوعیت، سائز اور تقسیم کو کنٹرول کرنا ؛ بارش کو سخت کرنا ؛ اور، سختی کو کنٹرول کرنا۔ اسے حاصل کرنے کے لیے پورے عمل کی باریکی سے نگرانی اور کنٹرول کرنا ضروری ہے۔ کنٹرولڈ رولنگ میں عام متغیرات میں ابتدائی مواد کی ساخت اور ساخت، اخترتی کی سطح، مختلف مراحل پر درجہ حرارت، اور ٹھنڈے نیچے کے حالات شامل ہیں۔ کنٹرولڈ رولنگ کے فوائد میں بہتر مکینیکل خصوصیات اور توانائی کی بچت شامل ہیں۔ فورج رولنگ ایک طول البلد رولنگ عمل ہے جو گرم سلاخوں یا بلٹوں کے کراس سیکشنل رقبے کو دو مخالف گھومنے والے رول حصوں کے درمیان لے کر کم کرتا ہے۔ یہ عمل بنیادی طور پر بعد میں ڈائی فورجنگ کے عمل کے لیے بہتر مواد کی تقسیم فراہم کرنے کے لیے استعمال ہوتا ہے۔ اس کی وجہ سے ڈائی فورجنگ کے عمل میں مواد کا بہتر استعمال، عمل کی کم قوتیں اور حصوں کا بہتر سطح کا معیار حاصل کیا جا سکتا ہے۔ بنیادی طور پر کسی بھی جعلی دھات کو جعلی رولڈ بھی کیا جا سکتا ہے۔ فورج رولنگ بنیادی طور پر کرینک شافٹ، کنکشن راڈز، اسٹیئرنگ نکلز اور وہیکل ایکسلز جیسے حصوں کے لیے ٹارگٹڈ ماس ڈسٹری بیوشن کے ذریعے لمبے پیمانے پر بلٹس کی تشکیل کے لیے استعمال ہوتی ہے۔ سب سے تنگ مینوفیکچرنگ رواداری صرف جزوی طور پر فورج رولنگ کے ذریعے حاصل کی جا سکتی ہے۔ یہی بنیادی وجہ ہے کہ فورج رولنگ کو ختم کرنے کے لیے شاذ و نادر ہی استعمال کیا جاتا ہے، لیکن بنیادی طور پر پریفارمنگ کے لیے۔ فورج رولنگ کی خصوصیات: اعلی پیداواریت اور اعلی مواد کا استعمال فورج رولڈ ورک پیسوں کی اچھی سطح کا معیار توسیع شدہ ٹول لائف ٹائم چھوٹے ٹولز اور کم ٹول کی لاگت خاص طور پر ڈائی جعلی ورک پیسوں کے مقابلے میں بہتر اناج کے بہاؤ کی وجہ سے میکانی خصوصیات کو بہتر بناتی ہے۔ ایک رولنگ مل، جسے ریڈکشن مل یا مل کے نام سے بھی جانا جاتا ہے، میں ایک عام تعمیر ہوتی ہے جو مخصوص قسم کے رولنگ سے آزاد ہوتی ہے: ورک رول بیک اپ رول-جس کا مقصد رولنگ لوڈ رولنگ بیلنس سسٹم کے نیچے موڑنے سے بچنے کے لیے ورکنگ رولز کو درکار سخت سپورٹ فراہم کرنا ہے-تاکہ اس بات کو یقینی بنایا جا سکے کہ اوپری کام اور بیک اپ رولز کو نچلے رول رول بدلنے والے آلات کے مقابلے میں مناسب پوزیشن میں برقرار رکھا گیا ہے-اوور ہیڈ کرین کا استعمال اور رول کی گردن سے منسلک کرنے کے لیے ڈیزائن کیا گیا یونٹ جس سے ہٹایا جائے یا ڈالا جائے۔ مل پروٹیکشن ڈیوائسز-اس بات کو یقینی بنانے کے لیے کہ بیک اپ رول چاک پر لگائی جانے والی قوتیں رول کی گردنوں کو توڑنے یا مل ہاؤسنگ رول کولنگ اور چکنا کرنے کے نظام کو نقصان پہنچانے کے لیے اتنی شدت کی نہ ہوں۔ پنین-دونوں تکیوں کے درمیان طاقت کو تقسیم کرنے کے لیے گیئرز، انہیں ایک ہی رفتار سے لیکن مختلف سمتوں میں گھومتے ہیں۔ مطلوبہ رولنگ سپیڈ ڈرائیو موٹروں کو قائم کرنے کے لیے-تنگ ورق کی مصنوعات کو ہزاروں ہارس پاور تک رول کرنا۔ برقی کنٹرول-موٹروں کے کوئلرز اور ان کوئلرز پر لاگو مستقل اور متغیر وولٹیج-گرم پٹی ملوں یا پلیٹ ملوں کے کوئلز کو اتارنے اور رول کرنے کے لیے دھاتی سلیب کے فیڈ مواد ہیں اور پھولوں کو بلیٹ مل یا ساختی مل کے بڑے حصوں میں بلٹس میں رول کیا جاتا ہے۔ پٹی کی چکی سے حاصل ہونے والی پیداوار کو کنڈلی میں باندھا جاتا ہے اور بعد میں اسے کولڈ رولنگ مل کے لیے فیڈ کے طور پر استعمال کیا جاتا ہے یا براہ راست کپڑے بنانے والوں کے ذریعے استعمال کیا جاتا ہے۔ بلٹس، دوبارہ رول کرنے کے لیے، بعد میں کسی تاجر، بار یا راڈ مل میں رول کیے جاتے ہیں۔ مرچنٹ یا بار ملیں مختلف قسم کی شکل کی مصنوعات تیار کرتی ہیں جیسے زاویے، چینل، بیم، گول (لمبے یا کنڈلی والے) اور ہیکساگون۔ کنفیگریشن ملز کو مختلف قسم کی ترتیبات میں ڈیزائن کیا گیا ہے، جس میں سب سے بنیادی دو اونچی نان ریورزنگ ہے، جس کا مطلب ہے کہ دو رول ہیں جو صرف ایک سمت میں مڑتے ہیں۔ دو اونچی ریورسنگ مل میں رول ہوتے ہیں جو دونوں سمتوں میں گھوم سکتے ہیں، لیکن نقصان یہ ہے کہ رول کو روکنا، الٹنا، اور پھر ہر پاس کے درمیان رولنگ کی رفتار تک واپس لانا ضروری ہے۔ اس کو حل کرنے کے لیے، تین اونچی چکی ایجاد کی گئی تھی، جس میں تین رول استعمال ہوتے ہیں جو ایک سمت میں گھومتے ہیں۔ دھات کو دو رولوں کے ذریعے کھلایا جاتا ہے اور پھر دوسرے جوڑے کے ذریعے واپس کیا جاتا ہے۔ اس نظام کا نقصان یہ ہے کہ ورک پیس کو لفٹ کا استعمال کرتے ہوئے اٹھایا اور نیچے کیا جانا چاہیے۔ یہ تمام ملیں عام طور پر بنیادی رولنگ کے لیے استعمال ہوتی ہیں اور رول کے قطر کی حد ہوتی ہے۔ رول کے قطر کو کم سے کم کرنے کے لیے چار اونچی یا کلسٹر مل استعمال کی جاتی ہے۔ ایک چھوٹا رول قطر فائدہ مند ہے کیونکہ کم رول مواد کے ساتھ رابطے میں ہے، جس کے نتیجے میں کم طاقت اور طاقت کی ضرورت ہوتی ہے۔ چھوٹے رول کے ساتھ مسئلہ سختی میں کمی ہے، جس پر بیک اپ رول کا استعمال کرتے ہوئے قابو پایا جاتا ہے۔ یہ بیک اپ رول بڑے ہوتے ہیں اور چھوٹے رول کے پچھلے حصے سے رابطہ کرتے ہیں۔ چار اونچی چکی میں چار رول ہوتے ہیں، دو چھوٹے اور دو بڑے۔ ایک کلسٹر مل میں چار سے زیادہ رول ہوتے ہیں، عام طور پر تین سطحوں میں۔ اس قسم کی ملیں عام طور پر چوڑی پلیٹوں کو گرم رول کرنے، زیادہ تر کولڈ رولنگ ایپلی کیشنز، اور ورقوں کو رول کرنے کے لیے استعمال ہوتی ہیں۔ تاریخی طور پر ملوں کی درجہ بندی پیدا شدہ مصنوعات کے لحاظ سے کی جاتی تھی: بلومنگ، کوگنگ اور سلیبنگ ملیں، جو بالترتیب تیار شدہ ریلوں، شکلوں یا پلیٹوں کو رول کرنے کی تیاری کرنے والی ملیں ہیں۔ اگر الٹتے ہیں، تو وہ قطر میں 34 سے 48 انچ تک ہوتے ہیں، اور اگر تین اونچے ہیں، تو قطر میں 28 سے 42 انچ تک ہوتے ہیں۔ بلیٹ مل، تین اونچی، 24 سے 32 انچ قطر کے رول، جو پھولوں کو مزید کم کرنے کے لیے استعمال ہوتے ہیں، جو کہ 1.5x1.5-inch بلٹس تک ہوتے ہیں، بار اور راڈ بیم ملوں کے لیے نوبریپریٹری مل ہیں، تین اونچی، 28 سے 36 انچ قطر کے رول، بھاری بیم اور چینلز 12 انچ اور اس سے زیادہ کی پیداوار کے لیے۔ 26 سے 40 انچ قطر کے رول والی ریل ملیں۔ بیم اور چینلز اور دیگر ساختی شکلوں کے چھوٹے سائز کے لیے 20 سے 26 انچ قطر کے رول والی شکل کی ملیں۔ 16 سے 20 انچ قطر کے رول والی مرچنٹ بار ملیں۔ 8 سے 16 انچ قطر کے اختتامی رول والی چھوٹی مرچنٹ بار ملیں، عام طور پر بڑے سائز کے کھردرا اسٹینڈ کے ساتھ ترتیب دی جاتی ہیں۔ راڈ اور تار مل 8 سے 12 انچ قطر کے اختتامی رول کے ساتھ، ہمیشہ بڑے سائز کے کھردرا اسٹینڈ کے ساتھ ترتیب دی جاتی ہیں۔ ہوپ اور کاٹن ٹائی ملیں، چھوٹی مرچنٹ بار ملوں کی طرح۔ آرمر پلیٹ ملز جن کے رول 44 سے 50 انچ قطر اور 140 سے 180 انچ جسم کے ہوتے ہیں۔ 28 سے 44 انچ قطر کے رول والی پلیٹ ملیں۔ 20 سے 32 انچ قطر کے رول والی شیٹ ملیں۔ عمودی اور افقی رول کے نظام کے ذریعہ مربع کنارے یا نام نہاد عالمگیر پلیٹوں اور مختلف چوڑی فلانگڈ شکلوں کی تیاری کے لیے یونیورسل ملیں۔ ٹینڈم مل ایک خاص قسم کی جدید رولنگ مل ہے جہاں ایک پاس میں رولنگ کی جاتی ہے۔ روایتی رولنگ مل میں رولنگ کئی پاسوں میں کی جاتی ہے، لیکن ٹینڈم مل میں کئی اسٹینڈ (> = 2 اسٹینڈ) ہوتے ہیں اور کمی یکے بعد دیگرے ہوتی ہے۔ اسٹینڈ کی تعداد 2 سے 18 تک ہوتی ہے۔ ٹینڈم ملیں گرم یا سرد رولنگ مل کی اقسام کی ہو سکتی ہیں۔ کولڈ رولنگ ملوں کو مزید مسلسل یا بیچ پروسیسنگ میں تقسیم کیا جا سکتا ہے۔ ایک مسلسل مل میں ایک لوپنگ ٹاور ہوتا ہے جو مل کو ٹاور میں پٹی کو آہستہ آہستہ گھومنے دیتا ہے، جبکہ ایک پٹی ویلڈر موجودہ کنڈلی کی دم کو اگلے کنڈلی کے سر سے جوڑتا ہے۔ مل کے باہر نکلنے کے سرے پر عام طور پر ایک فلائنگ شیر (ویلڈ پر یا اس کے قریب پٹی کو کاٹنے کے لیے) ہوتا ہے جس کے بعد دو کنڈلی ہوتے ہیں ؛ ایک کو اتارا جا رہا ہے جبکہ دوسرا موجودہ کنڈلی پر ہوا دیتا ہے۔ لوپنگ ٹاورز دیگر جگہوں پر بھی استعمال ہوتے ہیں ؛ جیسے کہ مسلسل اینیلنگ لائنیں اور مسلسل الیکٹرولائٹک ٹننگ اور مسلسل جستی لائنیں۔ نقائص لمبائی کے ساتھ موٹائی بدلتی ہے گرم رولنگ میں، اگر ورک پیس کا درجہ حرارت یکساں نہیں ہے تو مواد کا بہاؤ گرم حصوں میں زیادہ اور کولر میں کم ہوگا۔ اگر درجہ حرارت میں کافی فرق ہے تو کریکنگ اور ٹیرنگ ہو سکتی ہے۔ ٹھنڈے حصے، دوسری چیزوں کے علاوہ، دوبارہ گرم بھٹی میں سپورٹ کا نتیجہ ہیں۔ جب کولڈ رولنگ ہوتی ہے، تو عملی طور پر پٹی کی موٹائی کی تمام تغیرات ہاٹ اسٹرپ مل کے تقریبا اسٹینڈ 3 سے لے کر تیار شدہ پروڈکٹ تک بیک اپ رولز کی سنکیتا اور آؤٹ آف راؤنڈنیس کا نتیجہ ہوتی ہیں۔ بیک اپ رول سنکیتا فی اسٹیک میں شدت میں 100 مائیکرو میٹر تک ہو سکتی ہے۔ اس سنکیتا کی پیمائش آف لائن وقت کے خلاف قوت کے تغیر کو پلاٹ کرکے کی جا سکتی ہے جس میں مل کریپ پر ہے، کوئی پٹی موجود نہیں ہے، اور چہرے کے نیچے مل اسٹینڈ ہے۔ بلیوزکوپ اسٹیل، پورٹ کیمبلا میں 5 اسٹینڈ کولڈ مل کے ذریعہ 1986 سے 2009 میں کولڈ مل کی پیداوار بند ہونے تک ایک ترمیم شدہ فورئیر تجزیہ استعمال کیا گیا تھا۔ ہر کنڈلی کے اندر، ہر میٹر کی پٹی کے لیے باہر نکلنے کی موٹائی کے انحراف کے اوقات 10 کو ایک فائل میں محفوظ کیا گیا تھا۔ اس فائل کا 0.1 میٹر کے مراحل میں 5 میٹر سے 60 میٹر تک ہر تعدد/طول موج کے لیے الگ سے تجزیہ کیا گیا۔ درستگی کو بہتر بنانے کے لیے، ہر طول موج (100 *) کا مکمل ضرب استعمال کرنے کا خیال رکھا گیا۔ حساب شدہ طول و عرض کو طول موج کے خلاف پلاٹ کیا گیا تھا، تاکہ اسپائکس کا موازنہ ہر اسٹینڈ کے بیک اپ رولز کے ذریعہ پیدا کردہ متوقع طول موج سے کیا جا سکے۔ اگر ایک مل اسٹینڈ کو برقی طور پر چلنے والے مکینیکل پیچ کے ساتھ یا اس کے بجائے ہائیڈرولک پسٹن سے لیس کیا جاتا ہے، تو اس اسٹینڈ بیک اپ رول سنکیتا کے اثر کو ختم کرنا ممکن ہے۔ رول کرتے وقت، ہر بیک اپ رول کی سنکیتا کا تعین رول فورس کا نمونہ لے کر اور اسے ہر بیک اپ رول کی گردش کی پوزیشن کے متعلقہ حصے پر تفویض کرکے کیا جاتا ہے۔ اس کے بعد ان ریکارڈنگ کو ہائیڈرولک پسٹن کو چلانے کے لیے استعمال کیا جاتا ہے تاکہ سنکیتا کو بے اثر کیا جا سکے۔ چپٹی اور شکل ایک چپٹی دھات کے ورک پیس میں، چپٹی ایک وضاحتی خاصیت ہے جو حوالہ سطح سے ہندسی انحراف کی حد کی خصوصیت رکھتی ہے۔ مکمل چپٹے پن سے انحراف گرم یا سرد رولنگ کے بعد ورک پیس میں نرمی کا براہ راست نتیجہ ہے، جس کی وجہ رول کی غیر یکساں ٹرانسورسل کمپریسیو ایکشن اور انٹری میٹریل کی ناہموار ہندسی خصوصیات کی وجہ سے اندرونی تناؤ کا نمونہ ہے۔ مواد کے اوسط لاگو تناؤ کے حوالے سے تفریق تناؤ/طول و عرض سے پیدا ہونے والے تناؤ کی ٹرانسورس تقسیم کو عام طور پر شکل کے طور پر حوالہ دیا جاتا ہے۔ شکل اور چپٹے پن کے درمیان سخت تعلق کی وجہ سے، ان اصطلاحات کو متغیر انداز میں استعمال کیا جا سکتا ہے۔ دھات کی پٹیوں اور چادروں کے معاملے میں، چپٹا پن ورک پیس کی چوڑائی میں تفریق فائبر کی لمبائی کی عکاسی کرتا ہے۔ حتمی تبدیلی کے عمل میں دھات کی چادروں کی مشینی صلاحیت کی ضمانت کے لیے اس پراپرٹی کو درست فیڈ بیک پر مبنی کنٹرول کے تابع ہونا چاہیے۔ چپٹے پن کے فیڈ بیک کنٹرول کے بارے میں کچھ تکنیکی تفصیلات دی گئی ہیں۔ پروفائل پروفائل تاج اور پچر کی پیمائش سے بنا ہے۔ کراؤن ورک پیس کے کناروں پر اوسط موٹائی کے مقابلے میں مرکز میں موٹائی ہے۔ پچر دوسرے کنارے کے برعکس ایک کنارے پر موٹائی کی پیمائش ہے۔ دونوں کو مطلق پیمائش یا رشتہ دار پیمائش کے طور پر ظاہر کیا جا سکتا ہے۔ مثال کے طور پر، کسی کے پاس 2 میل کا تاج ہو سکتا ہے (ورک پیس کا مرکز کناروں سے 2 میل موٹا ہوتا ہے)، یا کسی کے پاس 2 فیصد تاج ہو سکتا ہے (ورک پیس کا مرکز کناروں سے 2 فیصد موٹا ہوتا ہے)۔ ورک پیس میں کچھ تاج رکھنا عام طور پر مطلوب ہے کیونکہ اس کی وجہ سے ورک پیس مل کے مرکز کی طرف کھینچے گا، اور اس طرح زیادہ استحکام کے ساتھ چلے گا۔ چپچپا رول کے درمیان یکساں فرق برقرار رکھنا مشکل ہے کیونکہ رول ورک پیس کو خراب کرنے کے لیے درکار بوجھ کے نیچے ہٹ جاتے ہیں۔ انحراف ورک پیس کے کناروں پر پتلا اور بیچ میں موٹا ہونے کا سبب بنتا ہے۔ تاجدار رولر (پیرابولک تاج) کا استعمال کرکے اس پر قابو پایا جا سکتا ہے، تاہم تاج والا رولر صرف ایک سیٹ کے حالات کی تلافی کرے گا، خاص طور پر مواد، درجہ حرارت اور اخترتی کی مقدار۔ رول کی اخترتی کی تلافی کے دیگر طریقوں میں مسلسل بدلتا ہوا تاج (سی وی سی)، جوڑی کراس رولنگ، اور ورک رول موڑنا شامل ہیں۔ سی وی سی کو ایس ایم ایس-سیماگ اے جی نے تیار کیا تھا اور اس میں ورک رولز میں تھرڈ آرڈر پولینومیل وکر کو پیسنا اور پھر ورک رولز کو برابر، برابر اور ایک دوسرے کے مخالف سمت میں منتقل کرنا شامل ہے۔ اثر یہ ہے کہ رولز کے درمیان ایک خلا ہوگا جو پیرابولک شکل کا ہوگا، اور لیٹرل شفٹ کے ساتھ مختلف ہوگا، اس طرح رولز کے تاج کو متحرک طور پر کنٹرول کرنے کی اجازت ملتی ہے۔ جوڑی کراس رولنگ میں یا تو فلیٹ یا پیرابولک طور پر تاج والے رولز کا استعمال ہوتا ہے، لیکن سروں کو ایک زاویے پر منتقل کرنا تاکہ رولز کے کناروں کے درمیان فرق بڑھے یا کم ہو، اس طرح متحرک تاج کنٹرول کی اجازت ملتی ہے۔ ورک رول موڑنے میں رول کے انحراف کا مقابلہ کرنے کے لیے رول کے سروں پر ہائیڈرولک سلنڈروں کا استعمال شامل ہوتا ہے۔ انحراف کے مسائل پر قابو پانے کا ایک اور طریقہ رول پر بوجھ کو کم کرنا ہے، جو کہ طول البلد قوت لگا کر کیا جا سکتا ہے ؛ یہ بنیادی طور پر ڈرائنگ ہے۔ رول کے انحراف کو کم کرنے کے دیگر طریقوں میں رول میٹریل کے لچکدار ماڈیولس کو بڑھانا اور رول میں بیک اپ سپورٹ شامل کرنا شامل ہے۔ چپٹے پن کے نقائص کی مختلف درجہ بندی یہ ہیں: ہم آہنگ کنارے کی لہر-ورک پیس کے دونوں اطراف کے کنارے "لہردار" ہوتے ہیں کیونکہ کناروں پر موجود مواد مرکز میں موجود مواد سے لمبا ہوتا ہے۔ غیر متناسب کنارے کی لہر-ایک طرف کا مواد دوسری طرف سے لمبا ہونے کی وجہ سے ایک کنارے "لہردار" ہوتا ہے۔ سینٹر بکل-پٹی کا مرکز "لہردار" ہوتا ہے کیونکہ مرکز میں پٹی کناروں پر پٹی سے لمبی ہوتی ہے۔ کوارٹر بکل-یہ ایک نایاب عیب ہے جہاں ریشے چوتھائی علاقوں (مرکز اور کنارے کے درمیان پٹی کا حصہ) میں لمبے ہوتے ہیں۔ یہ عام طور پر زیادہ رول موڑنے والی قوت کے استعمال سے منسوب کیا جاتا ہے کیونکہ موڑنے والی قوت رول کی پوری لمبائی میں رول کے انحراف کی تلافی نہیں کر سکتی ہے۔ یہ نوٹ کرنا ضروری ہے کہ کسی کو چپٹا پن کی خرابی ہو سکتی ہے یہاں تک کہ ورک پیس کی چوڑائی میں ایک جیسی موٹائی ہو۔ اس کے علاوہ، کسی کے پاس کافی اونچا تاج یا پچر ہو سکتا ہے، لیکن پھر بھی وہ ایسا مواد تیار کرتا ہے جو چپٹا ہو۔ چپٹا مواد تیار کرنے کے لیے، مواد کو چوڑائی کے پار اسی فیصد تک کم کیا جانا چاہیے۔ یہ اہم ہے کیونکہ مواد کے بڑے پیمانے پر بہاؤ کو محفوظ رکھنا ضروری ہے، اور جتنا زیادہ مواد کم ہوتا ہے، اتنا ہی لمبا ہوتا ہے۔ اگر کسی مواد کو چوڑائی کے پار اسی انداز میں لمبا کیا جاتا ہے، تو مل میں آنے والی چپٹی پن کو مل کے باہر نکلنے پر محفوظ رکھا جائے گا۔ ابتدائی اور رولڈ دھات کے ٹکڑے کی موٹائی کے درمیان فرق کو ڈرافٹ کہا جاتا ہے۔ اس طرح اگر ابتدائی موٹائی ہے اور حتمی موٹائی ہے، تو ڈرافٹ کو زیادہ سے زیادہ ڈرافٹ کے ذریعے دیا جاتا ہے جو رولر اور دھات کی سطح کے درمیان جامد رگڑ کے گتانک کے ساتھ رداس کے رولروں کے ذریعے حاصل کیا جا سکتا ہے۔ سطحی نقائص کی اقسام چھ قسم کے سطحی نقائص ہوتے ہیں: لیپ اس قسم کا نقائص اس وقت ہوتا ہے جب کسی کونے یا پنکھ کو جوڑ کر رول کیا جاتا ہے لیکن دھات میں ویلڈ نہیں کیا جاتا ہے۔ وہ دھات کی سطح پر سیل کے طور پر ظاہر ہوتے ہیں۔ مل شیئرنگ یہ نقائص پنکھ جیسی گود کے طور پر پائے جاتے ہیں۔ رولڈ ان اسکیل یہ اس وقت ہوتا ہے جب مل اسکیل کو دھات میں رول کیا جاتا ہے۔ کھوپڑی یہ ڈھیلے دھات کے لمبے ٹکڑے ہوتے ہیں جنہیں دھات کی سطح پر لپیٹا جاتا ہے۔ سیمیں وہ کھلی، ٹوٹی ہوئی لکیریں ہیں جو دھات کی لمبائی کے ساتھ ساتھ چلتی ہیں اور پیمانے کی موجودگی کے ساتھ ساتھ رفنگ مل کے پاس کھردری کی وجہ سے ہوتی ہیں۔ سلیورز نمایاں سطح کے پھٹ جاتے ہیں۔ سطح کے نقائص کا ازالہ بہت سے سطح کے نقائص کو مزید رول کرنے سے پہلے نیم تیار شدہ رولڈ مصنوعات کی سطح سے اسکارف کیا جا سکتا ہے۔ اسکارفنگ کے طریقوں میں چھلکے کے ساتھ ہاتھ سے چپ کرنا (18 ویں اور 19 ویں صدی) ؛ ہوا کے چھلکے اور گرائنڈر کے ساتھ طاقت سے چپ کرنا اور پیسنا ؛ آکسی ایندھن کی مشعل سے جلانا، جس کا گیس کا دباؤ شعلے سے پگھلی ہوئی دھات یا سلیگ کو اڑا دیتا ہے ؛ اور لیزر اسکارفنگ شامل ہیں۔ برنارڈ لاؤتھ کو بھی دیکھیں، جس نے لوہے کے کولڈ رولنگ کے عمل کی ایجاد اور پیٹنٹ کرایا۔ جان بی ٹائٹس، اسٹیل کی تیاری کے لیے پہلے عملی وسیع پٹی کے مسلسل رولنگ عمل کے موجد تادیوز سینڈزیمیر، جن کا نام اسٹیل اور دھاتوں کی پروسیسنگ کے انقلابی طریقوں کو دیا گیا ہے۔ الیکٹران بیم ٹیکسٹرنگ، جو رولنگ مل سلنڈروں کی سطح پر کھردری لگانے کے لیے استعمال ہوتی ہے۔ ڈراور سلائیڈز رول بنانے والی مشین کیلنڈر رول بینڈر نوٹس ببلیوگرافی ڈوج، ای۔ بہرنز، بی۔ اے۔ : ہینڈبچ امفارم ٹیکنیک: گرونڈلیگن، ٹیکنالوجیئن، ماسچینن (جرمن میں)، دوسرا ایڈیشن، سپرنگر ورلاگ، 2010، مزید پڑھنے کے لیے ریڈ ہل، رابرٹ وغیرہ۔ جسمانی دھاتی اصول، تیسرا ایڈیشن، پی ڈبلیو ایس پبلشنگ، بوسٹن، 1991۔ کالسٹر جونیئر، ولیم ڈی۔، میٹریل سائنس اینڈ انجینئرنگ-ایک تعارف، چھٹا ایڈیشن، جان ولی اینڈ سنز، نیویارک، نیو یارک، 2003۔ سہیل خان پٹھان، IJSRDV5I70206 "تھری رولر رولنگ مشین" (IJSRD/جلد 5/شمارہ 07/2017/270)۔ بیرونی روابط دھات کی تشکیل