Electric arc furnace
برقی آرک بھٹی (ای اے ایف) ایک بھٹی ہے جو برقی آرک کے ذریعے مواد کو گرم کرتی ہے۔ صنعتی آرک بھٹیوں کا سائز تقریبا ایک ٹن کی گنجائش والی چھوٹی اکائیوں (کاسٹ آئرن کی مصنوعات تیار کرنے کے لیے فاؤنڈریوں میں استعمال ہونے والی) سے لے کر ثانوی اسٹیل بنانے کے لیے استعمال ہونے والی تقریبا 400 ٹن اکائیوں تک ہوتا ہے۔ تحقیقی لیبارٹریوں اور دانتوں کے ڈاکٹروں کے ذریعہ استعمال ہونے والی آرک بھٹیوں کی گنجائش صرف چند درجن گرام ہو سکتی ہے۔ صنعتی برقی آرک بھٹی کا درجہ حرارت پہنچ سکتا ہے، جبکہ لیبارٹری یونٹس اس سے تجاوز کر سکتے ہیں۔ برقی آرک بھٹیوں میں، چارج شدہ مواد (حرارتی کے لیے بھٹی میں داخل ہونے والا مواد، برقی چارج کے ساتھ الجھن میں نہ پڑنا) براہ راست برقی آرک کے سامنے آتا ہے، اور بھٹی کے ٹرمینلز سے آنے والا کرنٹ چارج شدہ مواد سے گزرتا ہے۔ آرک بھٹیوں انڈکشن بھٹیوں سے مختلف ہیں، جن میں چارج کو ایڈی کرنٹس کے بجائے گرم کیا جاتا ہے۔ تاریخ 19 ویں صدی میں بہت سے لوگوں نے لوہے کو پگھلنے کے لیے برقی آرک کا استعمال کیا تھا۔ سر ہمفری ڈیوی نے 1810 میں ایک تجرباتی مظاہرہ کیا۔ 1815 میں پیپس نے ویلڈنگ کی تحقیقات کی۔ پنچن نے 1853 میں برقی حرارتی بھٹی بنانے کی کوشش کی۔ اور 1878-79 میں، سر ولیم سیمنز نے آرک قسم کی برقی بھٹیوں کے لیے پیٹنٹ حاصل کیے۔ پہلی کامیاب اور آپریشنل بھٹی جیمز برجیس ریڈمین نے 1888 میں ایڈنبرا، اسکاٹ لینڈ میں ایجاد کی تھی اور 1889 میں اس کا پیٹنٹ کرایا گیا تھا۔ یہ خاص طور پر فاسفورس کی تخلیق کے لیے تھا۔ مزید برقی آرک بھٹیوں کو فرانس کے پال ہیرولٹ نے تیار کیا تھا، جس کا ایک تجارتی پلانٹ 1907 میں ریاستہائے متحدہ میں قائم ہوا تھا۔ سینڈرسن برادران نے سیراکیوز، نیویارک میں دی سینڈرسن برادرز اسٹیل کمپنی قائم کی، جس نے امریکہ میں پہلی برقی آرک بھٹی نصب کی۔ یہ بھٹی اب اسٹیشن اسکوائر، پٹسبرگ، پنسلوانیا میں نمائش کے لیے رکھی گئی ہے۔ ابتدائی طور پر برقی آرک بھٹی کے ذریعہ تیار کردہ "برقی اسٹیل" مشین ٹولز اور اسپرنگ اسٹیل جیسے استعمال کے لیے ایک خاص مصنوعات تھی۔ کاربائڈ لیمپ میں استعمال کے لیے کیلشیم کاربائڈ تیار کرنے کے لیے آرک بھٹیوں کا بھی استعمال کیا جاتا تھا۔ اسٹاسانو برقی بھٹی ایک آرک قسم کی بھٹی ہے جو عام طور پر غسل کو ملانے کے لیے گھومتی ہے۔ گیرڈ بھٹی ہیرولٹ بھٹی سے ملتی جلتی ہے۔ اگرچہ ای اے ایف کو دوسری جنگ عظیم میں مرکب اسٹیل کی تیاری کے لیے بڑے پیمانے پر استعمال کیا گیا تھا، لیکن بعد میں ہی برقی اسٹیل بنانے میں توسیع شروع ہوئی۔ ایک منی مل کے لیے کم سرمایہ لاگت-سالانہ نصب شدہ صلاحیت کے فی ٹن تقریبا 1,000 امریکی ڈالر کے مقابلے میں ایک مربوط اسٹیل مل کے لیے سالانہ نصب شدہ صلاحیت کے 1,000 امریکی ڈالر کے مقابلے میں-ملوں کو جنگ سے تباہ حال یورپ میں تیزی سے قائم ہونے کی اجازت دی، اور انہیں امریکی مارکیٹ میں کم لاگت، کاربن اسٹیل "لمبی مصنوعات" (ساختی اسٹیل، راڈ اور بار، تار، اور فاسٹنرز) کے لیے ریاستہائے متحدہ کے بڑے اسٹیل بنانے والوں، جیسے کہ بیت اللحم اسٹیل اور امریکی اسٹیل کے ساتھ کامیابی سے مقابلہ کرنے کی بھی اجازت دی۔ جب 1969 میں نیوکور-جو اب امریکہ کے سب سے بڑے اسٹیل پروڈیوسروں میں سے ایک ہے-اسٹیل کی لمبی مصنوعات کے لیے مارکیٹ میں داخل ہوا تو انہوں نے اسٹیل بنانے والی بھٹی کے طور پر ای اے ایف والی ایک منی مل کا استعمال کیا، جس کے بعد جلد ہی دوسرے مینوفیکچررز آئے۔ جب کہ مشرقی امریکہ میں نیوکور نے تیزی سے توسیع کی، جو کمپنیاں ان کے بعد منی مل کی کارروائیوں میں آئیں، انہوں نے طویل مصنوعات کے لیے مقامی منڈیوں پر توجہ مرکوز کی، جہاں ای اے ایف نے پلانٹس کو مقامی طلب کے مطابق پیداوار میں تبدیلی کرنے کی اجازت دی۔ اس طرز کی عالمی سطح پر پیروی کی گئی، جس میں ای اے ایف اسٹیل کی پیداوار بنیادی طور پر لمبی مصنوعات کے لیے استعمال ہوتی ہے، جبکہ مربوط ملوں نے بلاسٹ بھٹیوں اور بنیادی آکسیجن بھٹیوں کا استعمال کرتے ہوئے "فلیٹ مصنوعات"-شیٹ اسٹیل اور بھاری اسٹیل پلیٹ کے لیے بازاروں کو گھیر لیا۔ 1987 میں، نیوکور نے فلیٹ مصنوعات کی مارکیٹ میں توسیع کی، اب بھی ای اے ایف پروڈکشن کا طریقہ استعمال کرتے ہوئے۔ تعمیر اسٹیل بنانے کے لیے استعمال ہونے والی برقی آرک بھٹی ایک ریفریکٹری لائن والے برتن پر مشتمل ہوتی ہے، جسے عام طور پر بڑے سائز میں پانی سے ٹھنڈا کیا جاتا ہے، جو پیچھے ہٹنے کے قابل چھت سے ڈھکا ہوتا ہے، اور جس کے ذریعے ایک یا زیادہ گریفائٹ الیکٹروڈ بھٹی میں داخل ہوتے ہیں۔ بھٹی کو بنیادی طور پر تین حصوں میں تقسیم کیا گیا ہے: خول، جو سائیڈ والز اور نچلے اسٹیل کے "پیالے" پر مشتمل ہوتا ہے ؛ چولہا، جو ریفریکٹری پر مشتمل ہوتا ہے جو نچلے پیالے کو لائن کرتا ہے ؛ چھت، جو ریفریکٹری لائنڈ یا واٹر کولڈ ہو سکتی ہے، اور اسے دائرے کے ایک حصے کے طور پر، یا فریسٹم (مخروطی حصے) کے طور پر بنایا جا سکتا ہے۔ چھت اپنے مرکز میں ریفریکٹری ڈیلٹا کو بھی سہارا دیتی ہے، جس کے ذریعے ایک یا زیادہ گریفائٹ الیکٹروڈ داخل ہوتے ہیں۔ چولہے کی شکل نصف کروی ہو سکتی ہے، یا ایک سنکی نچلی ٹیپنگ بھٹی میں (نیچے دیکھیں)، چولہے میں آدھے انڈے کی شکل ہوتی ہے۔ جدید میلٹ شاپس میں، بھٹی کو اکثر نچلی منزل سے اوپر اٹھایا جاتا ہے، تاکہ بھٹی کے دونوں سروں کے نیچے لیڈل اور سلیگ کے برتنوں کو آسانی سے چلایا جا سکے۔ بھٹی کے ڈھانچے سے الگ الیکٹروڈ سپورٹ اور برقی نظام، اور جھکاؤ والا پلیٹ فارم ہے جس پر بھٹی ٹکی ہوئی ہے۔ دو ترتیبات ممکن ہیں: الیکٹروڈ سپورٹ کرتا ہے اور چھت بھٹی کے ساتھ جھکی ہوتی ہے، یا اٹھائے ہوئے پلیٹ فارم پر لگائی جاتی ہے۔ ایک عام متبادل موجودہ بھٹی تین فیز برقی فراہمی سے چلتی ہے اور اس لیے اس میں تین الیکٹروڈ ہوتے ہیں۔ الیکٹروڈ حصے میں گول ہوتے ہیں، اور عام طور پر تھریڈڈ جوڑے والے حصوں میں ہوتے ہیں، تاکہ جیسے جیسے الیکٹروڈ پہنیں، نئے حصے شامل کیے جا سکیں۔ چارج شدہ مواد اور الیکٹروڈ کے درمیان آرک بنتا ہے۔ چارج کو چارج سے گزرنے والے کرنٹ اور آرک کے ذریعے تیار ہونے والی تابکار توانائی دونوں کے ذریعے گرم کیا جاتا ہے۔ برقی آرک کا درجہ حرارت آس پاس تک پہنچ جاتا ہے، اس طرح آپریشن کے دوران الیکٹروڈ کے نچلے حصے تاپدیپت چمکنے لگتے ہیں۔ الیکٹروڈ کو پوزیشننگ سسٹم کے ذریعے خود بخود بلند اور کم کیا جاتا ہے، جس میں برقی ونچ ہوسٹ یا ہائیڈرولک سلنڈر استعمال ہو سکتے ہیں۔ ریگولیٹنگ سسٹم چارج کے پگھلنے کے دوران تقریبا مستقل کرنٹ اور پاور ان پٹ کو برقرار رکھتا ہے، حالانکہ اسکریپ پگھلتے ہی الیکٹروڈ کے نیچے منتقل ہو سکتا ہے۔ الیکٹروڈ کو پکڑنے والے مستول کے بازو یا تو بھاری بس بار لے جا سکتے ہیں (جو کہ پانی سے ٹھنڈے تانبے کے کھوکھلی پائپ ہو سکتے ہیں جو الیکٹروڈ کلیمپس تک کرنٹ لے جا سکتے ہیں) یا "گرم بازو" ہو سکتے ہیں، جہاں پورا بازو کرنٹ لے جاتا ہے، جس سے کارکردگی میں اضافہ ہوتا ہے۔ گرم بازو تانبے سے ڈھکے اسٹیل یا ایلومینیم سے بنائے جا سکتے ہیں۔ پانی سے ٹھنڈی کی بڑی کیبلز بس ٹیوبوں یا بازوؤں کو بھٹی سے متصل ٹرانسفارمر سے جوڑتی ہیں۔ ٹرانسفارمر کو والٹ میں نصب کیا جاتا ہے اور اسے پمپ سے چلنے والے ٹرانسفارمر آئل کے ذریعے ٹھنڈا کیا جاتا ہے، جس میں تیل کو ہیٹ ایکسچینجرز کے ذریعے پانی کے ذریعے ٹھنڈا کیا جاتا ہے۔ بھٹی کو جھکاؤ والے پلیٹ فارم پر بنایا گیا ہے تاکہ مائع اسٹیل کو نقل و حمل کے لیے دوسرے برتن میں ڈالا جا سکے۔ پگھلے ہوئے اسٹیل کو ڈالنے کے لیے بھٹی کو جھکا دینے کے عمل کو "ٹیپنگ" کہا جاتا ہے۔ اصل میں، اسٹیل بنانے والی تمام بھٹیوں میں ریفریکٹری کے ساتھ بند ہونے والی ٹیپنگ ٹپ ہوتی تھی جو بھٹی کے جھکاؤ کے وقت بہہ جاتی تھی، لیکن اکثر جدید بھٹیوں میں مائع اسٹیل میں نائٹروجن اور سلیگ کی شمولیت کو کم کرنے کے لیے ایک سنکی نچلے نل کے سوراخ (ای بی ٹی) ہوتے ہیں۔ ان بھٹیوں میں ایک ٹیفول ہوتا ہے جو چولہے اور خول سے عمودی طور پر گزرتا ہے، اور انڈے کی شکل کے چولہے کی تنگ "ناک" میں آف سینٹر سیٹ ہوتا ہے۔ جب اسے بند کیا جاتا ہے تو یہ ریفریکٹری ریت، جیسے اولیوائن سے بھرا ہوتا ہے۔ جدید پودوں میں الیکٹروڈ کے ایک سیٹ کے ساتھ دو خول ہو سکتے ہیں جنہیں دونوں کے درمیان منتقل کیا جا سکتا ہے۔ ایک خول سکریپ کو پہلے سے گرم کرتا ہے جبکہ دوسرا خول پگھلنے کے لیے استعمال ہوتا ہے۔ دیگر ڈی سی پر مبنی بھٹیوں میں بھی اسی طرح کا انتظام ہوتا ہے، لیکن ان میں ہر خول کے لیے الیکٹروڈ اور الیکٹرانکس کا ایک سیٹ ہوتا ہے۔ اے سی بھٹیوں میں عام طور پر آگ کے دائرے کے ارد گرد گرم اور سرد مقامات کا ایک نمونہ ظاہر ہوتا ہے، جس میں الیکٹروڈ کے درمیان واقع سرد مقامات ہوتے ہیں۔ جدید بھٹیوں میں سائیڈ وال میں آکسیجن ایندھن کے برنرز نصب ہوتے ہیں اور انہیں کولڈ اسپاٹس کو کیمیائی توانائی فراہم کرنے کے لیے استعمال کیا جاتا ہے، جس سے اسٹیل کو گرم کرنا زیادہ یکساں ہو جاتا ہے۔ اضافی کیمیائی توانائی بھٹی میں آکسیجن اور کاربن کا انجیکشن لگا کر فراہم کی جاتی ہے۔ تاریخی طور پر یہ سلیگ کے دروازے میں لانسوں (کھوکھلی ہلکی اسٹیل ٹیوبوں) کے ذریعے کیا جاتا تھا، لیکن اب یہ بنیادی طور پر دیوار پر نصب انجکشن یونٹوں کے ذریعے کیا جاتا ہے جو آکسیجن ایندھن برنرز اور آکسیجن یا کاربن انجکشن سسٹم کو ایک یونٹ میں جوڑتے ہیں۔ ایک درمیانے درجے کی جدید اسٹیل بنانے والی بھٹی میں ایک ٹرانسفارمر ہوتا ہے جس کی درجہ بندی تقریبا 60,000,000 وولٹ-ایمپیرز (60 ایم وی اے) ہوتی ہے، جس میں ثانوی وولٹیج 400 اور 900 وولٹ کے درمیان ہوتا ہے اور ثانوی کرنٹ 44,000 ایمپیر سے زیادہ ہوتا ہے۔ ایک جدید دکان میں اس طرح کی بھٹی سے توقع کی جاتی ہے کہ وہ کولڈ اسکریپ سے چارج ہونے سے لے کر بھٹی کو ٹیپ کرنے تک تقریبا 50 منٹ میں 80 ٹن مائع اسٹیل کی مقدار پیدا کرے گی۔ اس کے مقابلے میں، بنیادی آکسیجن بھٹیوں میں فی بیچ 150-300 ٹن، یا "ہیٹ" کی گنجائش ہو سکتی ہے، اور 30-40 منٹ میں حرارت پیدا کر سکتی ہے۔ بھٹی کے ڈیزائن کی تفصیلات اور آپریشن میں زبردست تغیرات موجود ہیں، جو حتمی مصنوعات اور مقامی حالات کے ساتھ ساتھ بھٹی کی کارکردگی کو بہتر بنانے کے لیے جاری تحقیق پر منحصر ہیں۔ صرف سکریپ والی سب سے بڑی بھٹی (ٹیپنگ وزن اور ٹرانسفارمر کی درجہ بندی کے لحاظ سے) جاپان میں ٹوکیو اسٹیل کے ذریعہ چلائی جانے والی ڈی سی بھٹی ہے، جس کا نل کا وزن 420 ٹن ہے اور 256 ایم وی اے کل طاقت کے لیے آٹھ 32 ایم وی اے ٹرانسفارمرز کے ذریعے کھلایا جاتا ہے۔ توانائی کی کثافت برقی آرک بھٹی میں ایک ٹن اسٹیل تیار کرنے کے لیے تقریبا 400 کلو واٹ گھنٹے (1.44 گیگا جول) فی مختصر ٹن یا تقریبا 440 کلو واٹ گھنٹہ (1.6 جی جے) فی ٹن کی ضرورت ہوتی ہے۔ ایک ٹن سکریپ اسٹیل کو پگھلنے کے لیے درکار توانائی کی نظریاتی کم از کم مقدار 300 کلو واٹ (1.09 جی جے) (پگھلنے کا نقطہ) ہے۔ لہذا، ایک 300 ٹن، 300 ایم وی اے ای اے ایف کو اسٹیل کو پگھلنے کے لیے تقریبا 132 میگاواٹ فی گھنٹہ توانائی کی ضرورت ہوگی، اور تقریبا 37 منٹ کا "پاور آن ٹائم" (وہ وقت جب اسٹیل کو آرک کے ساتھ پگھلا جا رہا ہے) درکار ہوگا۔ برقی آرک اسٹیل بنانا صرف اس صورت میں کفایتی ہے جہاں اچھی طرح سے تیار شدہ برقی گرڈ کے ساتھ وافر مقدار میں قابل اعتماد بجلی موجود ہو۔ بہت سے مقامات پر، ملیں آف پیک اوقات کے دوران کام کرتی ہیں جب یوٹیلیٹیز میں اضافی بجلی پیدا کرنے کی صلاحیت ہوتی ہے اور بجلی کی قیمت کم ہوتی ہے۔ یہ تمام طریقوں سے عالمی اسٹیل کی پیداوار کی توانائی کی کھپت کے ساتھ بہت موافق انداز میں موازنہ کرتا ہے جس کا تخمینہ تقریبا 5,555 کلو واٹ (20 جی جے) فی ٹن ہے (1 گیگا جول تقریبا 270 کلو واٹ کے برابر ہے)۔ آپریشن سکریپ میٹل کو ایک سکریپ بے تک پہنچایا جاتا ہے، جو پگھلنے کی دکان کے ساتھ واقع ہے۔ سکریپ عام طور پر دو اہم درجات میں آتا ہے: شیریڈ (سفید سامان، کاریں اور اسی طرح کے لائٹ گیج اسٹیل سے بنی دیگر اشیاء) اور بھاری پگھلنے (بڑے سلیب اور بیم) کے ساتھ ساتھ کیمیائی توازن کے لیے کچھ براہ راست کم شدہ آئرن (ڈی آر آئی) یا پگ آئرن۔ کچھ بھٹیاں تقریبا 100% DRI پگھل جاتی ہیں۔ سکریپ کو بڑی بالٹیوں میں لادا جاتا ہے جنہیں ٹوکریاں کہا جاتا ہے، جس میں بیس کے لیے "کلیم شیل" دروازے ہوتے ہیں۔ بھٹی کے اچھے آپریشن کو یقینی بنانے کے لیے ٹوکری میں سکریپ کی پرت کا خیال رکھا جاتا ہے ؛ بھاری پگھلنے کو حفاظتی ٹکڑے کی ہلکی پرت کے اوپر رکھا جاتا ہے، جس کے اوپر زیادہ ٹکڑے رکھے جاتے ہیں۔ یہ پرتیں چارج کرنے کے بعد بھٹی میں موجود ہونی چاہئیں۔ لوڈنگ کے بعد، ٹوکری سکریپ پری ہیٹر میں منتقل ہو سکتی ہے، جو سکریپ کو گرم کرنے اور توانائی کی بازیابی کے لیے گرم بھٹی آف گیسوں کا استعمال کرتی ہے، جس سے پودے کی کارکردگی میں اضافہ ہوتا ہے۔ اس کے بعد سکریپ ٹوکری کو پگھلنے کی دکان پر لے جایا جاتا ہے، چھت کو بھٹی سے اتار دیا جاتا ہے، اور بھٹی کو ٹوکری سے سکریپ کے ساتھ چارج کیا جاتا ہے۔ چارجنگ ای اے ایف آپریٹرز کے لیے زیادہ خطرناک کارروائیوں میں سے ایک ہے۔ ٹن گرتی ہوئی دھات سے بہت زیادہ ممکنہ توانائی خارج ہوتی ہے۔ بھٹی میں موجود کوئی بھی مائع دھات اکثر ٹھوس سکریپ کے ذریعے اوپر اور باہر کی طرف ہٹ جاتی ہے، اور اگر بھٹی گرم ہو تو سکریپ پر موجود چکنائی اور دھول بھڑک جاتی ہے، جس کے نتیجے میں آگ کا گولہ پھٹ جاتا ہے۔ کچھ جڑواں شیل والی بھٹیوں میں، سکریپ کو دوسرے شیل میں چارج کیا جاتا ہے جبکہ پہلے کو پگھلایا جا رہا ہوتا ہے، اور فعال شیل سے آف گیس کے ساتھ پہلے سے گرم کیا جاتا ہے۔ دیگر کارروائیاں مسلسل چارج کرنا ہیں-کنویئر بیلٹ پر پہلے سے ہیٹنگ سکریپ، جو اس کے بعد سکریپ کو مناسب بھٹی میں خارج کرتا ہے، یا بھٹی کے اوپر سیٹ شدہ شافٹ سے سکریپ کو چارج کرتا ہے، جس میں شافٹ کے ذریعے آف گیسز ہوتی ہیں۔ دیگر بھٹیوں کو دیگر کارروائیوں سے گرم (پگھلی ہوئی) دھات سے چارج کیا جا سکتا ہے۔ چارج کرنے کے بعد، چھت کو بھٹی کے اوپر واپس جھول دیا جاتا ہے اور پگھلنا شروع ہو جاتا ہے۔ الیکٹروڈ کو سکریپ پر اتارا جاتا ہے، ایک آرک مارا جاتا ہے اور پھر الیکٹروڈ کو بھٹی کے اوپری حصے میں کٹے ہوئے پرت میں سوراخ کرنے کے لیے سیٹ کیا جاتا ہے۔ آپریشن کے اس پہلے حصے کے لیے نچلے وولٹیج کا انتخاب کیا جاتا ہے تاکہ چھت اور دیواروں کو زیادہ گرمی اور آرکس سے ہونے والے نقصان سے بچایا جا سکے۔ ایک بار جب الیکٹروڈ بھٹی کی بنیاد پر بھاری پگھل تک پہنچ جاتے ہیں اور آرکس کو سکریپ سے محفوظ کیا جاتا ہے، تو وولٹیج کو بڑھایا جا سکتا ہے اور الیکٹروڈز کو قدرے بلند کیا جا سکتا ہے، جس سے آرکس کو لمبا کیا جا سکتا ہے اور پگھلنے کی طاقت میں اضافہ ہوتا ہے۔ یہ ایک پگھلے ہوئے تالاب کو زیادہ تیزی سے بنانے کے قابل بناتا ہے، جس سے نل سے ٹیپ کرنے کا وقت کم ہوتا ہے۔ آکسیجن کو سکریپ میں اڑا دیا جاتا ہے، اسٹیل کو جلایا یا کاٹا جاتا ہے، اور اضافی کیمیائی حرارت دیوار پر نصب آکسیجن ایندھن برنرز کے ذریعے فراہم کی جاتی ہے۔ دونوں عمل سکریپ پگھلنے کو تیز کرتے ہیں۔ سپرسونک نوزلز آکسیجن جیٹ طیاروں کو جھاگ والے سلیگ میں گھسنے اور مائع غسل تک پہنچنے کے قابل بناتے ہیں۔ اسٹیل بنانے کا ایک اہم حصہ سلیگ کی تشکیل ہے، جو پگھلے ہوئے اسٹیل کی سطح پر تیرتا ہے۔ سلیگ عام طور پر دھاتی آکسائڈ پر مشتمل ہوتا ہے، اور آکسیڈائزڈ نجاستوں کے لیے ایک منزل کے طور پر کام کرتا ہے، تھرمل کمبل کے طور پر (گرمی کے ضرورت سے زیادہ نقصان کو روکتا ہے) اور ریفریکٹری لائننگ کے کٹاؤ کو کم کرنے میں مدد کرتا ہے۔ بنیادی ریفریکٹریز والی بھٹی کے لیے، جس میں زیادہ تر کاربن اسٹیل پیدا کرنے والی بھٹیوں شامل ہیں، عام سلیگ بنانے والے کیلشیم آکسائڈ (CaO، جلی ہوئی چونے کی شکل میں) اور میگنیشیم آکسائڈ (MgO، ڈولومائٹ اور میگنیٹ کی شکل میں) ہیں۔ ان سلیگ فارمرز کو یا تو سکریپ سے چارج کیا جاتا ہے، یا پگھلنے کے دوران بھٹی میں اڑا دیا جاتا ہے۔ ای اے ایف سلیگ کا ایک اور بڑا جزو انجکشن شدہ آکسیجن کے ساتھ جلانے والے اسٹیل سے آئرن آکسائڈ ہے۔ بعد میں گرمی میں، کاربن (کوک یا کوئلے کی شکل میں) کو اس سلیگ پرت میں انجکشن کیا جاتا ہے، جو آئرن آکسائڈ کے ساتھ تعامل کر کے دھاتی آئرن اور کاربن مونو آکسائیڈ گیس بناتا ہے، جو اس کے بعد سلیگ کو جھاگ کا سبب بنتا ہے، جس سے زیادہ تھرمل کارکردگی، اور بہتر آرک استحکام اور برقی کارکردگی حاصل ہوتی ہے۔ سلیگ کمبل آرکس کو بھی ڈھانپتا ہے، بھٹی کی چھت اور سائیڈ والز کو تابکار گرمی سے ہونے والے نقصان کو روکتا ہے۔ ایک بار ابتدائی سکریپ چارج پگھل جانے کے بعد، سکریپ کی ایک اور بالٹی کو بھٹی میں چارج کیا جا سکتا ہے، حالانکہ ای اے ایف کی ترقی سنگل چارج ڈیزائن کی طرف بڑھ رہی ہے۔ سکریپ چارج کرنے اور پگھلنے کے عمل کو مطلوبہ گرمی کے وزن تک پہنچنے کے لیے جتنی بار ضروری ہو دہرایا جا سکتا ہے-چارج کی تعداد سکریپ کی کثافت پر منحصر ہوتی ہے ؛ کم کثافت والے سکریپ کا مطلب ہے زیادہ چارج۔ تمام سکریپ چارجز کے مکمل طور پر پگھل جانے کے بعد، سٹیل کی کیمسٹری کو چیک کرنے اور درست کرنے کے لیے ریفائننگ آپریشن ہوتے ہیں اور ٹیپ کرنے کی تیاری میں پگھلنے کو اس کے منجمد درجہ حرارت سے اوپر سپر ہیٹ کرتے ہیں۔ مزید سلیگ فارمرز متعارف کرائے جاتے ہیں اور غسل میں زیادہ آکسیجن اڑا دی جاتی ہے، جس سے سلکان، سلفر، فاسفورس، ایلومینیم، مینگنیج اور کیلشیم جیسی نجاستوں کو جلایا جاتا ہے، اور ان کے آکسائڈز کو سلیگ میں ہٹا دیا جاتا ہے۔ کاربن کو ہٹانا ان عناصر کے پہلے جلنے کے بعد ہوتا ہے، کیونکہ ان کا آکسیجن سے زیادہ تعلق ہوتا ہے۔ ایسی دھاتیں جن کا لوہے کے مقابلے آکسیجن سے تعلق کم ہوتا ہے، جیسے نکل اور تانبے کو آکسیکرن کے ذریعے نہیں ہٹایا جا سکتا اور انہیں صرف سکریپ کیمسٹری کے ذریعے کنٹرول کیا جانا چاہیے، جیسے کہ پہلے مذکور براہ راست کم شدہ لوہے اور سور کے لوہے کو متعارف کرانا۔ ایک جھاگ والی سلیگ پوری طرح برقرار رکھی جاتی ہے، اور اکثر سلیگ کے دروازے سے سلیگ گڑھے میں ڈالنے کے لیے بھٹی سے بہہ جاتی ہے۔ درجہ حرارت کے نمونے لینے اور کیمیائی نمونے لینے کا عمل خودکار لینس کے ذریعے ہوتا ہے۔ آکسیجن اور کاربن کی پیمائش خود بخود خصوصی تحقیقات کے ذریعے کی جا سکتی ہے جو اسٹیل میں ڈوبی جاتی ہیں، لیکن دیگر تمام عناصر کے لیے، ایک "چل" نمونے-اسٹیل کا ایک چھوٹا، ٹھوس نمونہ-کا تجزیہ آرک-ایمیشن سپیکٹرومیٹر پر کیا جاتا ہے۔ ایک بار جب درجہ حرارت اور کیمسٹری درست ہو جاتی ہے، تو اسٹیل کو بھٹی کو جھکا کر پہلے سے گرم کی ہوئی لڑی میں ٹیپ کیا جاتا ہے۔ سادہ کاربن اسٹیل بھٹیوں کے لیے، جیسے ہی ٹیپ کرنے کے دوران سلیگ کا پتہ چلتا ہے، بھٹی کو تیزی سے نیچے کی طرف جھکا دیا جاتا ہے، جس سے لیڈل میں سلیگ کی منتقلی کم ہوتی ہے۔ اسٹیل کے کچھ خاص درجات کے لیے، بشمول سٹینلیس سٹیل، سلیگ کو لیڈل میں بھی ڈالا جاتا ہے، تاکہ قیمتی مرکب عناصر کی بازیابی کے لیے لیڈل بھٹی میں ٹریٹ کیا جا سکے۔ ٹیپ کرنے کے دوران دھات کے دھارے میں کچھ مرکب شامل کیے جاتے ہیں، اور ایک نئی سلیگ پرت کی تعمیر شروع کرنے کے لیے لیڈل کے اوپر چونے جیسے مزید فلکس شامل کیے جاتے ہیں۔ اکثر، "گرم ایڑی" بنانے کے لیے چند ٹن مائع اسٹیل اور سلیگ بھٹی میں چھوڑ دیا جاتا ہے، جو سکریپ کے اگلے چارج کو پہلے سے گرم کرنے اور اس کے پگھلنے کو تیز کرنے میں مدد کرتا ہے۔ ٹیپ کرنے کے دوران اور بعد میں، بھٹی کو "پلٹ دیا جاتا ہے": سلیگ کے دروازے کو ٹھوس سلیگ سے صاف کیا جاتا ہے، نظر آنے والے ریفریکٹریز کا معائنہ کیا جاتا ہے اور پانی سے ٹھنڈے اجزاء کو رساو کے لیے چیک کیا جاتا ہے، اور الیکٹروڈز کا معائنہ کیا جاتا ہے کہ نقصان ہوا ہے یا نئے حصوں کے اضافے کے ذریعے لمبا کیا جاتا ہے۔ ٹیپنگ کی تکمیل پر ٹیفول کو ریت سے بھر دیا جاتا ہے۔ 90 ٹن، درمیانے درجے کی طاقت والی بھٹی کے لیے، پورے عمل میں عام طور پر ایک گرمی کو ٹیپ کرنے سے لے کر اگلی گرمی کو ٹیپ کرنے (ٹیپ سے ٹیپ کرنے کا وقت) تک تقریبا 60-70 منٹ لگیں گے۔ بھٹی کو باقاعدگی سے اسٹیل اور سلیگ سے مکمل طور پر خالی کیا جاتا ہے تاکہ ریفریکٹریز کا معائنہ کیا جا سکے اور اگر ضروری ہو تو بڑی مرمت کی جا سکے۔ چونکہ ریفریکٹریز اکثر کیلسینڈ کاربونیٹس سے بنی ہوتی ہیں، اس لیے وہ پانی سے ہائیڈریشن کے لیے انتہائی حساس ہوتی ہیں، اس لیے پانی سے ٹھنڈے اجزاء سے ہونے والے کسی بھی مشتبہ رساو کو انتہائی سنجیدگی سے لیا جاتا ہے، ممکنہ بھاپ دھماکوں کی فوری تشویش سے بالاتر۔ ضرورت سے زیادہ ریفریکٹری پہننا بریک آؤٹ کا باعث بن سکتا ہے، جہاں مائع دھات اور سلیگ ریفریکٹری اور بھٹی کے خول میں گھس جاتے ہیں اور آس پاس کے علاقوں میں فرار ہو جاتے ہیں۔ اسٹیل بنانے کے فوائد ای اے ایف کے استعمال سے اسٹیل کو 100% سکریپ میٹل فیڈ اسٹاک سے بنایا جا سکتا ہے۔ اس سے خام دھاتوں سے بنیادی اسٹیل بنانے کے مقابلے میں اسٹیل بنانے کے لیے درکار توانائی بہت کم ہو جاتی ہے۔ ایک اور فائدہ لچکدار ہے: اگرچہ بلاسٹ بھٹیوں سے ان کی پیداوار میں زیادہ تبدیلی نہیں آسکتی ہے اور وہ ایک وقت میں برسوں تک کام کر سکتی ہیں، لیکن ای اے ایف کو تیزی سے شروع اور روک دیا جا سکتا ہے، جس سے اسٹیل مل مانگ کے مطابق پیداوار میں تبدیلی کر سکتی ہے۔ اگرچہ اسٹیل بنانے والی آرک بھٹیوں میں عام طور پر سکریپ اسٹیل کو اپنے بنیادی فیڈ اسٹاک کے طور پر استعمال کیا جاتا ہے، اگر بلاسٹ بھٹی یا براہ راست کم شدہ لوہے سے گرم دھات اقتصادی طور پر دستیاب ہے، تو انہیں بھٹی کے فیڈ کے طور پر بھی استعمال کیا جا سکتا ہے۔ چونکہ ای اے ایف کو بڑی مقدار میں بجلی کی ضرورت ہوتی ہے، اس لیے بہت سی کمپنیاں آف چوٹی بجلی کی قیمتوں سے فائدہ اٹھانے کے لیے اپنے کاموں کا شیڈول بناتی ہیں۔ ایک عام اسٹیل بنانے والی آرک بھٹی ایک منی مل کے لیے اسٹیل کا ذریعہ ہے، جو سلاخوں یا پٹی کی مصنوعات بنا سکتی ہے۔ منی ملوں کو اسٹیل کی مصنوعات کے بازاروں کے قریب نسبتا رکھا جا سکتا ہے، اس لیے نقل و حمل کی ضروریات ایک مربوط مل کے مقابلے میں کم ہوتی ہیں، جسے عام طور پر شپنگ تک بہتر رسائی کے لیے بندرگاہ کے قریب رکھا جاتا ہے۔ برقی آرک بھٹی اسٹیل بنانے کے نتیجے میں تقریبا 0.6 ٹن CO2 فی ٹن اسٹیل کا کاربن ڈائی آکسائیڈ کا اخراج کم ہوتا ہے، جو بلاسٹ بھٹیوں اور بنیادی آکسیجن بھٹی کے ذریعے روایتی پیداوار کے راستے سے نمایاں طور پر کم ہے۔ مسائل اگرچہ جدید برقی آرک بھٹی اسٹیل سکریپ کا ایک انتہائی موثر ری سائیکلر ہے، لیکن آرک بھٹی کی دکان کے آپریشن سے منفی ماحولیاتی اثرات مرتب ہو سکتے ہیں۔ نئی تنصیب کی زیادہ تر سرمایہ لاگت ان اثرات کو کم کرنے کے ارادے والے نظاموں کے لیے وقف ہوگی، جس میں شامل ہیں: اعلی آواز کی سطح کو کم کرنے کے لیے احاطے بھٹی آف گیس سلیگ کی پیداوار کے لیے ڈسٹ کلیکٹر کولنگ واٹر کا مطالبہ سکریپ، مواد ہینڈلنگ اور مصنوعات کے لیے بھاری ٹرک ٹریفک بجلی کی پیداوار کے ماحولیاتی اثرات چونکہ ای اے ایف اسٹیل سازی بنیادی طور پر سکریپ آئرن اور سکریپ اسٹیل جیسے ری سائیکل شدہ مواد کا استعمال کرتی ہے، کیونکہ ان کی ساخت مختلف ہوتی ہے جس کے نتیجے میں ای اے ایف سلیگ اور ای اے ایف دھول زہریلی ہو سکتی ہے۔ ای اے ایف کی دھول فضائی آلودگی پر قابو پانے والے آلات کے ذریعے جمع کی جاتی ہے۔ اسے جمع شدہ دھول کہا جاتا ہے اور اس میں عام طور پر بھاری دھاتیں ہوتی ہیں، جیسے زنک، سیسہ اور ڈائی آکسائن وغیرہ۔ اسے خطرناک صنعتی فضلہ کے طور پر درجہ بند کیا گیا ہے اور اسے ٹھکانے لگانے کو منظم کیا جاتا ہے۔ آرک فرنس لوڈ کے انتہائی متحرک معیار کی وجہ سے، پاور سسٹمز کو دوسرے صارفین کے لیے پاور کے معیار کو برقرار رکھنے کے لیے تکنیکی اقدامات کی ضرورت پڑ سکتی ہے۔ چمکدار اور ہارمونک مسخ آرک فرنس آپریشن کے عام پاور سسٹم کے ضمنی اثرات ہیں۔ دیگر برقی آرک بھٹیوں اسٹیل بنانے کے لیے، براہ راست موجودہ (ڈی سی) آرک بھٹیوں کا استعمال کیا جاتا ہے، جس میں چھت میں ایک واحد الیکٹروڈ ہوتا ہے اور بیس میں کنڈکٹو باٹم لائننگ یا کنڈکٹو پن کے ذریعے موجودہ واپسی ہوتی ہے۔ ڈی سی کا فائدہ فی ٹن پیدا شدہ اسٹیل میں کم الیکٹروڈ کی کھپت ہے، کیونکہ صرف ایک الیکٹروڈ استعمال ہوتا ہے، ساتھ ہی کم برقی ہم آہنگی اور اسی طرح کے دیگر مسائل بھی ہوتے ہیں۔ ڈی سی آرک بھٹیوں کا سائز دستیاب الیکٹروڈ کی موجودہ لے جانے کی صلاحیت اور زیادہ سے زیادہ قابل اجازت وولٹیج کی وجہ سے محدود ہے۔ کنڈکٹو بھٹی کی آگ کی دیکھ بھال ڈی سی آرک بھٹی کے توسیعی آپریشن میں ایک رکاوٹ ہے۔ اسٹیل پلانٹ میں، ای اے ایف سے ٹیپ کرنے کے بعد پروسیسنگ کے دوران مائع اسٹیل کے درجہ حرارت کو برقرار رکھنے یا مرکب دھات کی ساخت کو تبدیل کرنے کے لیے لیڈل فرنس (ایل ایف) کا استعمال کیا جاتا ہے۔ لیڈل کا استعمال پہلے مقصد کے لیے کیا جاتا ہے جب اسٹیل بنانے کے عمل میں بعد میں تاخیر ہوتی ہے۔ لیڈل بھٹی ایک ریفریکٹری چھت، ایک ہیٹنگ سسٹم، اور، جب قابل اطلاق ہو، ہلانے کے لیے پگھلنے کے نچلے حصے میں ارجن گیس انجکشن کرنے کی فراہمی پر مشتمل ہوتی ہے۔ سکریپ پگھلنے والی بھٹی کے برعکس، لیڈل بھٹی میں جھکاؤ یا سکریپ چارج کرنے کا طریقہ کار نہیں ہوتا ہے۔ برقی آرک بھٹیوں کا استعمال کیلشیم کاربائڈ، فیرو ایلائے اور دیگر غیر فیرس مرکب دھاتوں کی تیاری اور فاسفورس کی پیداوار کے لیے بھی کیا جاتا ہے۔ ان خدمات کے لیے بھٹیوں جسمانی طور پر اسٹیل بنانے والی بھٹیوں سے مختلف ہیں اور بیچ کے بجائے مسلسل بنیاد پر کام کر سکتی ہیں۔ مسلسل عمل والی بھٹیوں میں الیکٹروڈ کی تبدیلیوں سے رکاوٹوں کو روکنے کے لیے پیسٹ ٹائپ، سوڈربرگ الیکٹروڈز کا بھی استعمال کیا جا سکتا ہے۔ اس طرح کی بھٹی کو زیر آب آرک بھٹی کے نام سے جانا جاتا ہے، کیونکہ الیکٹروڈ کے نکات سلیگ/چارج میں دفن ہوتے ہیں، اور آرسنگ سلیگ کے ذریعے، میٹ اور الیکٹروڈ کے درمیان ہوتی ہے۔ الیکٹروڈ کے کیسنگ اور کیسنگ پنکھ الیکٹروڈ پیسٹ کو الیکٹروڈ کیسنگ اور بھٹی سے گرمی سے گزرنے والے برقی کرنٹ کے ذریعے پگھلا دیتے ہیں۔ ایک اسٹیل بنانے والی آرک بھٹی، اس کے مقابلے میں، کھلی جگہ پر آرکس بناتی ہے۔ کلیدی برقی مزاحمت ہے، جو مطلوبہ گرمی پیدا کرتی ہے: اسٹیل بنانے والی بھٹی میں مزاحمت ماحول ہے، جبکہ زیر آب آرک بھٹی میں، سلیگ (یا چارج) مزاحمت فراہم کرتا ہے۔ دونوں بھٹی میں بننے والی مائع دھات ایک موثر حرارت پیدا کرنے والی مزاحمت بنانے کے لیے بہت زیادہ موصل ہوتی ہے۔ شوقیہ افراد نے مختلف قسم کی آرک بھٹیوں کی تعمیر کی ہے، جو اکثر سلیکا بلاکس یا پھولوں کے برتنوں میں موجود برقی آرک ویلڈنگ کٹس پر مبنی ہوتی ہیں۔ خام ہونے کے باوجود، یہ سادہ بھٹیاں مواد کی ایک وسیع رینج کو پگھلا سکتی ہیں، کیلشیم کاربائڈ اور بہت کچھ بنا سکتی ہیں۔ کولنگ کے طریقے چھوٹے آرک بھٹیوں کو خول اور چھت کے ساختی عناصر پر ہوا کی گردش کے ذریعے مناسب طریقے سے ٹھنڈا کیا جا سکتا ہے، لیکن بڑی تنصیبات کو محفوظ آپریٹنگ حدود میں ڈھانچے کو برقرار رکھنے کے لیے سخت جبری کولنگ کی ضرورت ہوتی ہے۔ بھٹی کے خول اور چھت کو یا تو پائپوں کے ذریعے گردش کرنے والے پانی سے ٹھنڈا کیا جا سکتا ہے جو پینل بناتے ہیں، یا پینل کے عناصر پر چھڑکنے والے پانی سے۔ ٹیوبلر پینلز کو اس وقت تبدیل کیا جا سکتا ہے جب وہ پھٹ جائیں یا ان کے تھرمل اسٹریس لائف سائیکل تک پہنچ جائیں۔ سپرے کولنگ سب سے زیادہ کفایتی ہے اور سب سے زیادہ کارکردگی والا کولنگ طریقہ ہے۔ سپرے کولنگ کا سامان تقریبا لامتناہی طور پر دوبارہ تیار کیا جا سکتا ہے۔ 20 سال تک چلنے والا سامان معمول ہے۔ جبکہ پینلز پر دباؤ کے نقصان کے الارم کی وجہ سے آپریٹنگ بھٹی میں نلکے کا رساو فوری طور پر نظر آتا ہے، اس وقت بہت کم حجم کے اسپرے کولنگ رساو کا پتہ لگانے کا کوئی فوری طریقہ موجود نہیں ہے۔ یہ عام طور پر سلیگ کوریج کے پیچھے چھپ جاتے ہیں اور آگ میں ریفریکٹری کو ہائیڈریٹ کر سکتے ہیں، جس کی وجہ سے پگھلی ہوئی دھات پھٹ جاتی ہے یا بدترین صورت میں بھاپ کا دھماکہ ہوتا ہے۔ پلازما آرک بھٹی ایک پلازما آرک بھٹی (پی اے ایف) گریفائٹ الیکٹروڈ کے بجائے پلازما مشعلوں کا استعمال کرتی ہے۔ ان مشعلوں میں سے ہر ایک میں پلازما بنانے والی گیس (نائٹروجن یا آرگون) کو کھانا کھلانے کے لیے نوزل اور محوری نلیوں کے ساتھ ایک کیسنگ اور نلیوں کے اندر جلنے کے قابل سلنڈریکل گریفائٹ الیکٹروڈ ہوتا ہے۔ اس طرح کی بھٹیوں کو "پی اے ایم" (پلازما آرک میلٹ) بھٹیوں کہا جا سکتا ہے ؛ وہ ٹائٹینیم پگھلنے کی صنعت اور اسی طرح کی خاص دھات کی صنعتوں میں بڑے پیمانے پر استعمال ہوتی ہیں۔ ویکیوم آرک ریمیلٹنگ ویکیوم آرک ریمیلٹنگ (وی اے آر) بہتر کیمیائی اور مکینیکل یکسانیت کے ساتھ ویکیوم ریفائننگ اور انگوٹس کی تیاری کے لیے ایک ثانوی ریمیلٹنگ عمل ہے۔ اہم فوجی اور تجارتی ایرو اسپیس ایپلی کیشنز میں، مادی انجینئر عام طور پر وی آئی ایم-وی اے آر اسٹیل کی وضاحت کرتے ہیں۔ وی آئی ایم کا مطلب ہے ویکیوم انڈکشن پگھلا ہوا اور وی اے آر کا مطلب ہے ویکیوم آرک ہٹایا ہوا۔ وی آئی ایم-وی اے آر اسٹیل جیٹ انجنوں کے لیے بیرنگ، فوجی ہیلی کاپٹروں کے لیے روٹر شافٹ، لڑاکا جیٹ طیاروں کے لیے فلیپ ایکچوایٹر، جیٹ یا ہیلی کاپٹر ٹرانسمیشن میں گیئر، جیٹ انجنوں کے لیے ماؤنٹ یا فاسٹنر، جیٹ ٹیل ہک اور دیگر ڈیمانڈ ایپلی کیشنز بن جاتے ہیں۔ اسٹیل کے زیادہ تر درجات ایک بار پگھل جاتے ہیں اور پھر وسیع پیمانے پر جعل سازی یا دھاتی طور پر آواز کی شکل میں رول کرنے سے پہلے ٹھوس شکل میں کاسٹ یا ٹیم کیے جاتے ہیں۔ اس کے برعکس، وی آئی ایم-وی اے آر اسٹیل خلا کے تحت دو اور انتہائی صاف کرنے والے پگھلتے ہیں۔ برقی آرک بھٹی میں پگھلنے اور آرگان آکسیجن ڈی کاربورائزیشن برتن میں مرکب ہونے کے بعد، ویکیوم ریمیلٹنگ کے لیے مقرر اسٹیل کو انگوٹ سانچوں میں ڈال دیا جاتا ہے۔ ٹھوس انگوٹس پھر ویکیوم انڈکشن پگھلنے والی بھٹی کی طرف جاتے ہیں۔ ویکیوم ریملٹنگ کا یہ عمل کیمیائی ساخت کو بہتر بناتے ہوئے اسٹیل کو شمولیت اور ناپسندیدہ گیسوں سے پاک کرتا ہے۔ وی آئی ایم آپریشن ان ٹھوس انگوٹوں کو ویکیوم کے آلودہ خالی جگہ میں پگھلی ہوئی حالت میں واپس کرتا ہے۔ اس مضبوطی سے کنٹرول شدہ پگھلنے میں اکثر 24 گھنٹے تک کی ضرورت ہوتی ہے۔ ابھی بھی خلا سے ڈھکی ہوئی، گرم دھات وی آئی ایم بھٹی سے کروسیبل سے وشال الیکٹروڈ سانچوں میں بہتی ہے۔ ایک عام الیکٹروڈ تقریبا 15 فٹ (5 میٹر) لمبا ہوتا ہے اور مختلف قطر میں ہوتا ہے۔ الیکٹروڈ خلا کے تحت مضبوط ہوتے ہیں۔ وی آئی ایم-وی اے آر اسٹیل کے لیے، اگلے ویکیوم ریمیلٹ سے پہلے سطح کی بے ضابطگیوں اور نجاستوں کو دور کرنے کے لیے ٹھنڈے الیکٹروڈ کی سطح کو گراؤنڈ ہونا چاہیے۔ پھر زمینی الیکٹروڈ کو وی اے آر بھٹی میں رکھا جاتا ہے۔ وی اے آر بھٹی میں، اسٹیل آہستہ آہستہ ویکیوم مہر بند چیمبر میں بوند بہ بوند پگھلتا ہے۔ ویکیوم آرک ریملٹنگ اسٹیل کی اعلی صفائی فراہم کرنے اور آکسیجن، نائٹروجن اور ہائیڈروجن جیسی گیسوں کو دور کرنے کے لیے دیرپا شمولیت کو مزید دور کرتی ہے۔ اس شرح کو کنٹرول کرنا جس پر یہ بوندیں بنتی ہیں اور مضبوط ہوتی ہیں، پورے وی آئی ایم-وی اے آر انگوٹ میں کیمسٹری اور مائیکرو اسٹرکچر کی مستقل مزاجی کو یقینی بناتا ہے، جس سے اسٹیل فریکچر یا تھکاوٹ کے لیے زیادہ مزاحم بن جاتا ہے۔ یہ اصلاح کا عمل ہیلی کاپٹر روٹر شافٹ، ملٹری جیٹ پر فلیپ ایکچوایٹر، یا جیٹ انجن میں اثر جیسے حصوں کی کارکردگی کی خصوصیات کو پورا کرنے کے لیے ضروری ہے۔ کچھ تجارتی یا فوجی ایپلی کیشنز کے لیے، اسٹیل کے مرکب دھات صرف ایک ویکیوم ریمیلٹ سے گزر سکتے ہیں، یعنی وی اے آر۔ مثال کے طور پر، ٹھوس راکٹ کیسوں کے لیے اسٹیل، لینڈنگ گیئرز، یا گاڑیوں سے لڑنے کے لیے ٹورسن بارز میں عام طور پر ایک ویکیوم ریمیلٹ شامل ہوتا ہے۔ ویکیوم آرک ریمیلٹنگ کا استعمال ٹائٹینیم اور دیگر دھاتوں کی تیاری میں بھی کیا جاتا ہے جو رد عمل والے ہوتے ہیں یا جن میں اعلی پاکیزگی کی ضرورت ہوتی ہے۔ فلوڈن پروسیس ویکیوم آرک ریمیلٹنگ الیکٹریکل اسٹیل حوالہ جات مزید پڑھنا جے اے ٹی بھی دیکھیں۔ جونز، بی۔ بومن، پی۔ اے۔ لیفرینک، "الیکٹرک فرنیس اسٹیل میکنگ"، دی میکنگ، شیپنگ اینڈ ٹریٹنگ آف اسٹیل میں، آر جے فروہن، ایڈیٹر۔ 1998، اے آئی ایس ای اسٹیل فاؤنڈیشن: پٹسبرگ۔ پی۔ 525-660۔ تھامس کامرفورڈ مارٹن اور اسٹیفن لیڈی کولز، دی اسٹوری آف الیکٹرسٹی، نیویارک 1919، کوئی آئی ایس بی این نہیں، باب 13 "دی الیکٹرک فرنیس"، انٹرنیٹ آرکائیو بیرونی لنکس پر دستیاب پہلی فاؤنڈری کی تاریخی سائٹ کے طور پر شناخت ہوم نے ویلڈر کا استعمال کرتے ہوئے چھوٹے پیمانے پر آرک بھٹی بنائی (تجربات کے ساتھ احتیاط!) steeluniversity.org پر الیکٹرک آرک فرنیس ماڈیول، جس میں مکمل طور پر انٹرایکٹو تخروپن عمل کے ماڈل شامل ہیں، نیوزی لینڈ الیکٹرک آرکس انڈسٹریل فرنسز اسٹیل میکنگ میں ایک چھوٹے سے EAF کی EAF آپریشن اینڈ کنٹرول (MPC) یوٹیوب ویڈیو کا مظاہرہ کرتے ہیں۔