Continuous casting
مسلسل کاسٹنگ، جسے اسٹرینڈ کاسٹنگ بھی کہا جاتا ہے، وہ عمل ہے جس کے ذریعے پگھلی ہوئی دھات کو "سیمی فنشڈ" بلیٹ، بلوم، یا سلیب میں مستحکم کیا جاتا ہے تاکہ بعد میں اختتامی ملوں میں رول کیا جا سکے۔ 1950 کی دہائی میں مسلسل کاسٹنگ کے تعارف سے پہلے، انگوٹس بنانے کے لیے اسٹیل کو اسٹیشنری سانچوں میں ڈالا جاتا تھا۔ تب سے، "مسلسل کاسٹنگ" بہتر پیداوار، معیار، پیداواری صلاحیت اور لاگت کی کارکردگی حاصل کرنے کے لیے تیار ہوا ہے۔ یہ بہتر معیار کے ساتھ دھات کے حصوں کی کم لاگت والی پیداوار کی اجازت دیتا ہے، جس کی وجہ کسی پروڈکٹ کی مسلسل، معیاری پیداوار کی فطری طور پر کم لاگت کے ساتھ ساتھ آٹومیشن کے ذریعے عمل پر زیادہ کنٹرول فراہم کرنا ہے۔ یہ عمل اسٹیل کاسٹ کرنے کے لیے اکثر استعمال ہوتا ہے (ٹنج کاسٹ کے لحاظ سے)۔ ایلومینیم اور تانبے کو بھی مسلسل کاسٹ کیا جاتا ہے۔ بیسسمر کنورٹر شہرت کے سر ہنری بیسسمر نے 1857 میں دو مخالف گھومنے والے رولروں کے درمیان دھات کاسٹ کرنے کے لیے ایک پیٹنٹ حاصل کیا۔ اس نظام کا بنیادی خاکہ حال ہی میں اسٹیل کی پٹی کاسٹ کرنے میں آج نافذ کیا گیا ہے۔ آلات اور عمل اسٹیل پگھلی ہوئی دھات کو بھٹیوں سے لڈل میں ٹیپ کیا جاتا ہے۔ کسی بھی لیڈل علاج سے گزرنے کے بعد، جیسے کہ مرکب اور ڈیگاسنگ، اور صحیح درجہ حرارت پر پہنچنے کے بعد، لیڈل کو کاسٹنگ مشین کے اوپری حصے میں منتقل کیا جاتا ہے۔ عام طور پر لیڈل کاسٹنگ مشین میں گھومنے والے برج پر ایک سلاٹ میں بیٹھتا ہے۔ ایک لیڈل 'آن کاسٹ' پوزیشن میں ہوتا ہے (کاسٹنگ مشین کو کھانا کھلاتا ہے) جبکہ دوسرے کو 'آف کاسٹ' پوزیشن میں تیار کیا جاتا ہے، اور جب پہلا لیڈل خالی ہوتا ہے تو اسے کاسٹنگ پوزیشن میں تبدیل کر دیا جاتا ہے۔ لیڈل سے، گرم دھات کو ریفریکٹری کفن (پائپ) کے ذریعے ہولڈنگ باتھ میں منتقل کیا جاتا ہے جسے ٹنڈش کہا جاتا ہے۔ ٹنڈش دھات کے ذخیرے کو کاسٹنگ مشین کو کھانا کھلانے کی اجازت دیتا ہے جب کہ لیڈلز کو تبدیل کیا جاتا ہے، اس طرح گرم دھات کے بفر کے طور پر کام کرتا ہے، ساتھ ہی بہاؤ کو ہموار کرتا ہے، سانچوں میں دھات کے فیڈ کو منظم کرتا ہے اور دھات کی صفائی کرتا ہے (نیچے دیکھیں)۔ عام طور پر استعمال ہونے والے ڈسپوزایبل ورکنگ لائننگ ریفریکٹری کو "ٹنڈش بورڈ" کہا جاتا ہے۔ دھات کو ٹنڈش سے دوسرے کفن کے ذریعے کھلے بیس والے تانبے کے مولڈ کے اوپری حصے میں نکالا جاتا ہے۔ مولڈ کی گہرائی کاسٹنگ کی رفتار اور سیکشن کے سائز کے لحاظ سے مختلف ہو سکتی ہے۔ سڑنا پانی سے ٹھنڈا کیا جاتا ہے تاکہ گرم دھات کو براہ راست اس کے ساتھ رابطے میں ٹھوس بنایا جا سکے۔ یہ بنیادی ٹھنڈک کا عمل ہے۔ دھات کو مولڈ کی دیواروں سے چپکنے سے روکنے کے لیے یہ عمودی طور پر (یا قریب عمودی مڑے ہوئے راستے میں) بھی ارتعاش کرتا ہے۔ ایک چکنا کرنے والا (یا تو پاؤڈر جو دھات، یا مائع کے ساتھ رابطے پر پگھل جاتا ہے) سڑنا میں دھات میں شامل کیا جاتا ہے تاکہ چپکنے سے بچا جا سکے، اور دھات میں موجود کسی بھی سلیگ کے ذرات-بشمول آکسائڈ کے ذرات یا پیمانے-کو پھنسایا جا سکے اور انہیں پول کے اوپری حصے میں لایا جائے تاکہ سلیگ کی تیرتی ہوئی پرت بن سکے۔ کفن کو اس طرح سیٹ کیا جاتا ہے کہ گرم دھات اسے مولڈ میں سلیگ پرت کی سطح کے نیچے سے باہر نکل جائے اور اس طرح اسے زیر آب انٹری نوز (ایس ای این) کہا جاتا ہے۔ بعض صورتوں میں، ٹنڈش اور مولڈ ('اوپن ڈور' کاسٹنگ) کے درمیان کفن کا استعمال نہیں کیا جا سکتا ؛ اس صورت میں، ٹنڈش کی بنیاد میں متغیر پیمائش کے نوزلز دھات کو سانچوں میں بھیجتے ہیں۔ کچھ مسلسل کاسٹنگ لے آؤٹ ایک ہی ٹنڈش سے کئی سانچوں کو کھلاتے ہیں۔ سڑنا میں، سڑنا دیواروں کے ساتھ دھات کا ایک پتلا خول مرکز کے سامنے مضبوط ہو جاتا ہے، اور پھر سڑنا دھات، جسے اب اسٹرینڈ کہا جاتا ہے، سڑنا کی بنیاد سے ایک سپرے چیمبر میں نکل جاتا ہے۔ تار کی دیواروں کے اندر موجود دھات کا بڑا حصہ اب بھی پگھلا ہوا ہے۔ اسٹرینڈ کو فوری طور پر قریبی فاصلے والے، پانی سے ٹھنڈے رولروں کی مدد حاصل ہوتی ہے جو اسٹرینڈ کے اندر اب بھی مستحکم مائع کے فیروسٹیٹک دباؤ (ہائڈروسٹیٹک دباؤ کا موازنہ) کے خلاف اسٹرینڈ کی دیواروں کو سہارا دیتے ہیں۔ مضبوطی کی شرح کو بڑھانے کے لیے، سپرے چیمبر سے گزرتے ہوئے اسٹرینڈ پر بڑی مقدار میں پانی کا چھڑکاؤ کیا جاتا ہے ؛ یہ ثانوی ٹھنڈک کا عمل ہے۔ اسٹرینڈ کی حتمی مضبوطی اسپرے چیمبر سے باہر نکلنے کے بعد ہو سکتی ہے۔ یہیں پر مسلسل کاسٹنگ مشینوں کا ڈیزائن مختلف ہو سکتا ہے۔ یہ ایک 'مڑے ہوئے ایپرن' کاسٹنگ مشین کی وضاحت کرتا ہے ؛ عمودی ترتیبات بھی استعمال کی جاتی ہیں۔ مڑے ہوئے ایپرن کاسٹنگ مشین میں، اسٹرینڈ سڑنا سے عمودی طور پر (یا قریب عمودی مڑے ہوئے راستے پر) باہر نکلتا ہے اور جیسے ہی یہ سپرے چیمبر سے گزرتا ہے، رولر آہستہ آہستہ اسٹرینڈ کو افقی طرف موڑ دیتے ہیں۔ عمودی کاسٹنگ مشین میں، سٹرینڈ عمودی رہتا ہے کیونکہ یہ سپرے چیمبر سے گزرتا ہے۔ مڑے ہوئے ایپرن کاسٹنگ مشین میں سانچے سیدھے یا مڑے ہوئے ہو سکتے ہیں، جو مشین کے بنیادی ڈیزائن پر منحصر ہے۔ ایک حقیقی افقی کاسٹنگ مشین میں، مولڈ محور افقی ہوتا ہے اور اسٹیل کا بہاؤ مائع سے پتلی خول تک افقی ہوتا ہے (کوئی موڑ نہیں)۔ اس قسم کی مشین میں، مولڈ میں چپکنے سے بچنے کے لیے یا تو اسٹرینڈ یا مولڈ آسلشن کا استعمال کیا جاتا ہے۔ سپرے چیمبر سے باہر نکلنے کے بعد، سٹرینڈ سیدھا کرنے والے رولز (اگر عمودی مشین کے علاوہ کسی اور پر ڈالا جاتا ہے) اور ان ڈراول رولز سے گزرتا ہے۔ حتمی اسٹرینڈ کو پہلے سے شکل دینے کے لیے دھات کی گرم حالت سے فائدہ اٹھانے کے لیے انخلا کے بعد ایک گرم رولنگ اسٹینڈ ہو سکتا ہے۔ آخر میں، اسٹرینڈ کو مکینیکل قینچیوں کے ذریعے یا سفر کرنے والی آکسیسیٹیلین مشعلوں کے ذریعے پہلے سے طے شدہ لمبائی میں کاٹا جاتا ہے، شناخت کے لیے نشان زد کیا جاتا ہے، اور اسے یا تو ذخیرے میں یا اگلے تشکیل کے عمل میں لے جایا جاتا ہے۔ بہت سے معاملات میں اسٹرینڈ اضافی رولروں اور دیگر میکانزم کے ذریعے جاری رہ سکتا ہے جو دھات کو چپٹا، رول یا اس کی حتمی شکل میں نکال سکتا ہے۔ 1980 کی دہائی کے وسط سے ہونے والی پیشرفتوں نے موٹائی کو کم کر دیا جسے کاسٹ کیا جا سکتا ہے، ابتدائی طور پر 50 ملی میٹر موٹائی کی سلاخوں کو منتقل کرنے کے لیے، جسے پتلی سلیب بھی کہا جاتا ہے، اور پھر حال ہی میں 2 ملی میٹر موٹائی کی پتلی پٹی کاسٹنگ تک۔ ایلومینیم اور تانبے کے ایلومینیم اور تانبے کے لیے کاسٹنگ مشینوں کو افقی طور پر کاسٹ کیا جا سکتا ہے اور ان کے کم پگھلنے والے درجہ حرارت کی وجہ سے قریب خالص شکل، خاص طور پر پٹی میں زیادہ آسانی سے کاسٹ کیا جا سکتا ہے۔ مسلسل کاسٹ حصوں کی رینج کاسٹنگ مشینوں کو بلیٹ، بلوم، سلیب یا اسٹرپ کاسٹر کے طور پر نامزد کیا جاتا ہے۔ سلیب کاسٹر ایسے حصوں کو کاسٹ کرتے ہیں جو موٹے سے کہیں زیادہ وسیع ہوتے ہیں: روایتی سلیب 100-1600 ملی میٹر چوڑے سے 180-250 ملی میٹر موٹے اور 12 میٹر تک لمبے ہوتے ہیں جن کی روایتی کاسٹنگ کی رفتار 1.4 میٹر/منٹ تک ہوتی ہے۔ تاہم سلیب کی چوڑائی اور کاسٹنگ کی رفتار فی الحال بڑھ رہی ہے۔ وسیع تر سلیب 3250 × 150 ملی میٹر تک دستیاب ہیں موٹی سلیب ایک مخصوص اسٹیل کی سہولت پر 2200 × 450 ملی میٹر تک دستیاب ہیں، عام طور پر 200 ملی میٹر سے لے کر 300 ملی میٹر تک پتلی سلیب (کم کاربن اسٹیل): ایک مخصوص سہولت پر 1680 × 50 ملی میٹر، عام طور پر 40 ملی میٹر سے لے کر 110 ملی میٹر تک موٹی ہوتی ہے جو انفرادی مشین کے ڈیزائن پر منحصر ہوتی ہے۔ کھلنے کی لمبائی 4 سے 10 میٹر تک مختلف ہو سکتی ہے بلیٹ کاسٹر چھوٹے حصے کے سائز کاسٹ کرتے ہیں، جیسے کہ 200 ملی میٹر مربع سے نیچے، جس کی لمبائی 12 میٹر تک ہوتی ہے۔ کاسٹ کی رفتار 4 میٹر/منٹ تک پہنچ سکتی ہے۔ راؤنڈ: یا تو 500 ملی میٹر یا 140 ملی میٹر قطر روایتی بیم خالی: کراس سیکشن میں آئی بیم کی طرح نظر آتے ہیں ؛ 1048 × 450 ملی میٹر یا مجموعی طور پر 438 × 381 ملی میٹر خالص شکل کے بیم خالی: 850 × 250 ملی میٹر مجموعی پٹی: 2-5 ملی میٹر موٹی بذریعہ 760-1330 ملی میٹر چوڑی اسٹارٹ اپ اور عمل کا کنٹرول ایک مسلسل کاسٹنگ مشین شروع کرنے میں اسپرے چیمبر کے ذریعے ایک ڈمی بار (بنیادی طور پر ایک مڑے ہوئے دھاتی بیم) کو مولڈ کی بنیاد کو بند کرنے کے لیے اوپر رکھنا شامل ہوتا ہے۔ دھات کو سانچے میں ڈالا جاتا ہے اور ٹھوس ہونے کے بعد ڈمی بار کے ساتھ واپس لے لیا جاتا ہے۔ یہ انتہائی ضروری ہے کہ بعد میں دھات کی فراہمی کو غیر ضروری بندش اور دوبارہ شروع ہونے سے بچنے کی ضمانت دی جائے، جسے 'ٹرن اراؤنڈز' کہا جاتا ہے۔ ہر بار جب کاسٹر رکتا ہے اور دوبارہ شروع ہوتا ہے، تو ایک نئی ٹنڈش کی ضرورت ہوتی ہے، کیونکہ ٹنڈش میں موجود کسی بھی غیر کاسٹ دھات کو نکالا نہیں جا سکتا اور اس کے بجائے 'کھوپڑی' میں جم جاتا ہے۔ موڑ سے بچنے کے لیے پگھلنے والی دکان کی ضرورت ہوتی ہے، بشمول دھات کے درجہ حرارت پر سخت کنٹرول رکھنے کے لیے لیڈل بھٹیوں (اگر کوئی ہو)، جو مرکب اضافے، سلیگ کور اور ڈیسلگنگ، اور دھات کو قبول کرنے سے پہلے لیڈل کو پہلے سے گرم کرنے کے ساتھ ڈرامائی طور پر مختلف ہو سکتے ہیں۔ تاہم، ٹنڈش میں دھات کی مقدار کو کم کرکے کاسٹ کی شرح کو کم کیا جا سکتا ہے (حالانکہ اس سے ٹنڈش پر رگڑ بڑھ سکتی ہے)، یا اگر کاسٹر میں متعدد تار ہیں، تو اوپر کی طرف تاخیر کو ایڈجسٹ کرنے کے لیے ایک یا زیادہ تار بند کیے جا سکتے ہیں۔ اگر ایک مخصوص تعداد میں حرارت کے بعد ٹنڈش درجہ حرارت بہت زیادہ ہو جاتا ہے یا کسی غیر قابل تبدیلی جزو (یعنی پتلی سلیب کاسٹنگ مشین میں زیر آب انٹری نوز (SEN)) کی سروس لائف ٹائم تک پہنچ جاتی ہے تو ٹرن راؤنڈز کو پروڈکشن سیکوینس میں شیڈول کیا جا سکتا ہے۔ بہت سے مسلسل کاسٹنگ آپریشن اب مکمل طور پر کمپیوٹر کے زیر کنٹرول ہیں۔ لیڈل کفن، ٹنڈش اور مولڈ پر کئی برقی مقناطیسی، تھرمل یا تابکاری سینسر دھات کی سطح یا وزن، بہاؤ کی شرح اور گرم دھات کے درجہ حرارت کو سمجھتے ہیں، اور پروگرام کے قابل منطق کنٹرولر (پی ایل سی) ان ڈراول رولز کی رفتار کنٹرول کے ذریعے اسٹرینڈ کی واپسی کی شرح طے کر سکتا ہے۔ سانچوں میں دھات کے بہاؤ کو تین طریقوں سے کنٹرول کیا جا سکتا ہے: سٹاپپر سلاخوں کے ذریعے جو ٹنڈش کے ذریعے اترتی ہیں، سانچوں کے کفن کے اوپری حصے میں سلائیڈ گیٹس کے ذریعے، اگر دھات کو کھلا ڈالا جاتا ہے، تو سانچوں میں دھات کے بہاؤ کو صرف میٹرنگ نوزلز کے اندرونی قطر سے کنٹرول کیا جاتا ہے۔ یہ نوزلز عام طور پر قابل تبادلہ ہوتے ہیں۔ لیڈل سلائیڈ گیٹ کے ذریعے ٹنڈش میں دھات کی مقدار میں تبدیلی کرکے کاسٹنگ کی مجموعی رفتار کو ایڈجسٹ کیا جا سکتا ہے۔ پی ایل سی مولڈ کے ارتعاش کی شرح اور مولڈ پاؤڈر فیڈ کی شرح کے ساتھ ساتھ اسٹرینڈ کے اندر کولنگ اسپرے میں پانی کے بہاؤ کو بھی مقرر کر سکتا ہے۔ کمپیوٹر کنٹرول اہم کاسٹنگ ڈیٹا کو دیگر مینوفیکچرنگ مراکز (خاص طور پر اسٹیل بنانے والی بھٹیوں) میں منتقل کرنے کی بھی اجازت دیتا ہے، جس سے مصنوعات کے 'اوور فلو' یا 'انڈر رن' سے بچنے کے لیے ان کے کام کی شرحوں کو ایڈجسٹ کیا جا سکتا ہے۔ آکسیجن کے ذریعے آلودگی کے مسائل اگرچہ آٹومیشن کی بڑی مقدار بغیر کسی سکڑنے اور کم علیحدگی کے کاسٹنگ پیدا کرنے میں مدد کرتی ہے، لیکن اگر دھات پہلے سے صاف نہیں ہے، یا کاسٹنگ کے عمل کے دوران 'گندا' ہو جاتا ہے تو مسلسل کاسٹنگ کا کوئی فائدہ نہیں ہے۔ ایک اہم طریقہ جس کے ذریعے گرم دھات گندا ہو سکتا ہے وہ آکسیکرن ہے، جو پگھلی ہوئی دھات کے درجہ حرارت (اسٹیل کے لیے 1700 ڈگری سینٹی گریڈ تک) پر تیزی سے ہوتا ہے۔ گیس، سلیگ یا غیر حل شدہ مرکب دھاتوں کی شمولیت بھی موجود ہو سکتی ہے۔ آکسیکرن کو روکنے کے لیے دھات کو جتنا ممکن ہو ماحول سے الگ کیا جاتا ہے۔ اس کو حاصل کرنے کے لیے، کھلی ہوئی مائع دھات کی سطحوں کو کفن سے، یا لیڈل، ٹنڈش اور مولڈ کے معاملے میں، مصنوعی سلیگ سے ڈھانپ دیا جاتا ہے۔ ٹنڈش میں، کوئی بھی شمولیت جو مائع دھات سے کم گھنے ہیں-گیس کے بلبلے، دیگر سلیگ یا آکسائڈ، یا غیر حل شدہ مرکب-بھی سطح پر تیر سکتے ہیں اور سلیگ پرت میں پھنس سکتے ہیں۔ جب کہ کاسٹنگ رن کے آغاز میں پہلی بار ٹنڈش اور مولڈ بھر جاتے ہیں، مائع آکسیجن سے بری طرح آلودہ ہوتا ہے اور تیار کی جانے والی پہلی اشیاء کو عام طور پر قرنطینہ کیا جاتا ہے یا ان صارفین کی طرف موڑ دیا جاتا ہے جنہیں اعلی معیار کے مواد کی ضرورت نہیں ہوتی ہے۔ اپ کاسٹنگ دھات سے مسلسل پروڈکٹ بنا کر اس مسئلے کو حل کرتی ہے (مثال کے طور پر۔ تانبے یا چاندی) بیج (مثال کے طور پر دھاتی چھڑی)۔ بریک آؤٹ ایک بڑا مسئلہ جو مسلسل کاسٹنگ میں ہو سکتا ہے وہ مائع دھات کا بریک آؤٹ ہے: کسی بھی وجہ سے، اسٹرینڈ کا ٹھوس خول ٹوٹ جاتا ہے اور اندر موجود اب بھی پگھلی ہوئی دھات کو باہر نکلنے اور مشین کو خراب کرنے کی اجازت دیتا ہے۔ زیادہ تر صنعتی ماحول میں یہ واقعہ بہت مہنگا ہوتا ہے کیونکہ یہ اسٹرینڈ کو بند کرنے کا باعث بنتا ہے اور عام طور پر اس میں ایک طویل تبدیلی کی ضرورت ہوتی ہے جس میں اسٹرینڈ کے سامان کے اندر سے گرے ہوئے مواد کو ہٹانا اور/یا خراب مشینری کو تبدیل کرنا شامل ہوتا ہے۔ بریک آؤٹ عام طور پر اس وجہ سے ہوتا ہے کہ خول کی دیوار بہت پتلی ہوتی ہے جو اس کے اوپر مائع کالم کو سہارا نہیں دے سکتی، ایک ایسی حالت جس کی کئی بنیادی وجوہات ہوتی ہیں جو اکثر گرمی کے انتظام سے متعلق ہوتی ہیں۔ سڑنا یا اسٹرینڈ کولنگ سپرے میں ٹھنڈا کرنے والے پانی کا غلط بہاؤ ٹھوس دھات سے ناکافی گرمی کو ہٹانے کا باعث بن سکتا ہے، جس کی وجہ سے ٹھوس خول بہت آہستہ آہستہ گاڑھا ہو جاتا ہے۔ اگر دھات کی واپسی کی شرح بہت تیز ہے، تو ہو سکتا ہے کہ شیل کے پاس بہتر کولنگ اسپرے کے ساتھ بھی مطلوبہ موٹائی تک مضبوط ہونے کا وقت نہ ہو۔ اسی طرح، آنے والی مائع دھات بہت زیادہ گرم ہو سکتی ہے اور حتمی مضبوطی توقع سے زیادہ بعد میں اسٹرینڈ کے نیچے ہو سکتی ہے۔ اگر یہ نقطہ سیدھا کرنے والے رول سے نیچے ہے، تو خول سیدھا کرنے کے دوران لگائے گئے دباؤ سے ٹوٹ سکتا ہے۔ ٹھوس ہونے کے ابتدائی سیکنڈوں کے دوران سڑنا کے اندر ہونے والی جسمانی بے ضابطگیوں یا خول کو پہنچنے والے نقصان کے نتیجے میں بھی بریک آؤٹ ہو سکتا ہے۔ مولڈ کے اندر ضرورت سے زیادہ ہنگامہ آرائی شیل کے بے قاعدہ پیٹرن کا سبب بن سکتی ہے جو غیر معمولی طور پر بڑھتا ہے یا یہ شیل کے اندر سلیگ کی بوندوں کو پھنس سکتا ہے جس سے دیوار کی طاقت کم ہو جاتی ہے۔ خول کا سانچے کی سطح پر چپکنا اور پھٹنا ایک عام واقعہ ہے۔ جدید آلات والے سانچے اور کمپیوٹر کنٹرول سسٹم عام طور پر اس کا پتہ لگاتے ہیں اور کاسٹر کو عارضی طور پر سست کرتے ہیں تاکہ دیوار کو دوبارہ منجمد اور ٹھیک ہونے دیا جا سکے جب کہ یہ اب بھی سانچے میں سہارا دیا جاتا ہے۔ اگر آنسو سانچے کے باہر نکلنے کے قریب آتا ہے یا غیر متوقع شدت کا ہوتا ہے، تو سانچے کی دیوار سے نکلنے کے بعد بھی خول بریک آؤٹ میں ناکام ہو سکتا ہے۔ اگر آنے والی دھات شدید طور پر زیادہ گرم ہے، تو بریک آؤٹ کا خطرہ مول لینے کے بجائے کاسٹر کو روکنا بہتر ہو سکتا ہے۔ مزید برآں، دھات کی لیڈ آلودگی (ابتدائی اسٹیل چارج میں کاؤنٹر ویٹ یا لیڈ ایسڈ بیٹریوں کی وجہ سے) مولڈ وال اور اسٹیل کے درمیان ایک پتلی فلم بن سکتی ہے، جو گرمی کو ہٹانے اور خول کی نشوونما کو روکتی ہے اور بریک آؤٹ کے خطرے کو بڑھاتی ہے۔ دیگر تحفظات ایک اور مسئلہ جو پیدا ہو سکتا ہے وہ کاربن کا پھوڑا ہے-اسٹیل میں تحلیل ہونے والی آکسیجن کاربن مونو آکسائیڈ کے بلبلے پیدا کرنے کے لیے موجود کاربن کے ساتھ بھی رد عمل ظاہر کرتی ہے۔ جیسا کہ بوائل کی اصطلاح سے پتہ چلتا ہے، یہ رد عمل انتہائی تیز اور پرتشدد ہوتا ہے، جس سے بڑی مقدار میں گرم گیس پیدا ہوتی ہے، اور خاص طور پر خطرناک ہوتا ہے اگر یہ کاسٹنگ مشین کی محدود جگہوں پر ہوتا ہے۔ آکسیجن کو اسٹیل میں سلکان یا ایلومینیم کے اضافے کے ذریعے "مار" کر ہٹایا جا سکتا ہے، جو سلکان آکسائڈ (سلیکا) یا ایلومینیم آکسائڈ (ایلومینیم) بنانے کے لیے رد عمل ظاہر کرتا ہے۔ تاہم، اسٹیل میں بہت زیادہ ایلومینیم کاسٹنگ نوزلز کو بند کر دے گا اور اسٹیل کو 'دم گھٹانے' کا سبب بنے گا۔ کمپیوٹیشنل فلوئڈ ڈائنامکس اور دیگر سیال کے بہاؤ کی تکنیکوں کو نئے مسلسل کاسٹنگ آپریشنز کے ڈیزائن میں بڑے پیمانے پر استعمال کیا جا رہا ہے، خاص طور پر ٹنڈش میں، اس بات کو یقینی بنانے کے لیے کہ گرم دھات سے شمولیت اور ہنگامہ آرائی کو ہٹا دیا جائے، پھر بھی اس بات کو یقینی بنائیں کہ تمام دھات سڑنا تک پہنچ جائے اس سے پہلے کہ وہ بہت زیادہ ٹھنڈا ہو۔ ٹنڈش یا سانچے کے اندر بہاؤ کے حالات میں تھوڑی سی ایڈجسٹمنٹ کا مطلب مصنوعات کی اعلی اور کم مسترد ہونے کی شرحوں کے درمیان فرق ہو سکتا ہے۔ اسٹارٹر بار، جسے ڈمی بار بھی کہا جاتا ہے، میں ایک فری اینڈ حصہ ہوتا ہے جو اسٹوریج کے لیے لچکدار ہوتا ہے اور آخر میں کافی حد تک سخت حصہ ہوتا ہے جو مولڈ کو پلگ کرتا ہے۔ اسٹارٹر بار علیحدہ بلاکس میں بنایا گیا ہے جو پلانر ریڑھ کی ہڈی کے ایک طرف محفوظ ہوتا ہے جو حصوں میں فراہم کیا جاتا ہے اور آخر سے آخر تک ترتیب دیا جاتا ہے۔ ٹیپرڈ بلاکس کی شکل میں ایڈجسٹ ایبل سپیسرز کو بار کے بلاکس کے درمیان ٹھکانے لگایا جاتا ہے تاکہ اسٹارٹر بار کو کاسٹنگ پاتھ کے مطابق مڑے ہوئے ترتیب میں خود کفیل بنایا جا سکے۔ اسٹارٹر بار کے آخری حصے میں ایک زیادہ لچکدار ریڑھ کی ہڈی اسٹارٹر بار کو کاسٹنگ پاتھ کے مقابلے میں سخت رداس کی طرف مڑنے کی اجازت دیتی ہے جبکہ بلاکس غیر تعاون یافتہ ترتیب میں پنکھتے ہیں۔ ذخیرہ شدہ پوزیشن میں لچکدار سرے کو سہارا دینے کے لیے اسٹوریج ریمپ فراہم کیا جاتا ہے۔ کاسٹ شروع کرنے سے پہلے، اسٹارٹر سلاخوں کو ہائیڈرولک ایکچوایٹرز کا استعمال کرتے ہوئے کاسٹر (کاسٹنگ کی الٹی سمت میں) کے ذریعے کھلایا جاتا ہے۔ ایک بار مولڈ کے نچلے حصے تک کھلایا جانے کے بعد، مولڈ کو پیک کرنے کا عمل ہموار آغاز کو یقینی بنانے کے لیے جاری رہ سکتا ہے۔ براہ راست پٹی کاسٹنگ براہ راست پٹی کاسٹنگ پگھلی ہوئی حالت سے براہ راست دھاتی شیٹ تیار کرنے کے لیے ایک مسلسل کاسٹنگ عمل ہے جو کافی ثانوی پروسیسنگ کی ضرورت کو کم کرتا ہے۔ کم کاربن شیٹ والے اسٹیل کے لیے، یہ ایک نسبتا نیا عمل ہے جس نے 2000 کی دہائی کے اوائل سے ہی تجارتی کامیابی حاصل کی ہے۔ جڑواں بیلٹ مسلسل کاسٹنگ جڑواں بیلٹ مسلسل کاسٹنگ ایک مسلسل کاسٹنگ عمل ہے جو اعلی حجم مسلسل دھاتی بار یا مستقل آئتاکار کراس سیکشن کی پٹی تیار کرتا ہے۔ جڑواں بیلٹ مسلسل کاسٹنگ ایک حرکت پذیر مولڈ کا استعمال کرتی ہے جس میں متوازی کاربن اسٹیل بیلٹ ہوتے ہیں جو اوپر اور نیچے کاسٹنگ کی سطحوں کے طور پر تناؤ میں ہوتے ہیں۔ آئتاکار اسٹیل یا تانبے کے بلاکس کی زنجیریں بیلٹ کے ساتھ حرکت کرتی ہیں اور مطلوبہ کاسٹ چوڑائی کے مطابق فاصلہ مولڈ کے اطراف بناتی ہیں۔ پگھلی ہوئی دھات کو جڑواں بیلٹ مسلسل کاسٹنگ مشین میں ٹنڈش سے کاسٹنگ بیلٹ کے درمیان رکھے ہوئے نوزل کے ذریعے داخل کیا جاتا ہے۔ دھات کو بیلٹ کے ساتھ براہ راست رابطے سے ٹھنڈا کیا جاتا ہے جو بدلے میں ہائی پریشر ری سرکولیٹنگ پانی سے ٹھنڈا ہوتا ہے۔ بیلٹ کاسٹنگ کی سطحوں پر مختلف کوٹنگز لگائی جا سکتی ہیں تاکہ مولڈ انٹرفیس کی مطلوبہ خصوصیات فراہم کی جا سکیں اور چپکنے کو روکا جا سکے۔ جڑواں بیلٹ مسلسل کاسٹنگ مشین سے کاسٹ میٹل کو ایک گرم رولنگ مل کے ساتھ ہم آہنگ کیا جاتا ہے، اور براہ راست اس میں ڈالا جاتا ہے۔ کاسٹنگ اور رولنگ آپریشنز کو یکجا کرنے کے نتیجے میں دیگر کاسٹنگ کے عمل کے مقابلے میں اہم توانائی اور لاگت کی بچت ہو سکتی ہے جس میں انٹرمیڈیٹ کاسٹ اور ری ہیٹ کے مراحل شامل ہوتے ہیں۔ جڑواں بیلٹ مسلسل کاسٹنگ مشینوں پر کاسٹ کی جانے والی دھاتیں: تانبے (بار، پٹی، انوڈ)، ایلومینیم (پٹی)، زنک (پٹی)، لیڈ (پٹی) پیداوار کی شرح اور رفتار: جڑواں بیلٹ مسلسل کاسٹنگ کی شرح 60 ٹن فی گھنٹہ تک ہوتی ہے جس کی رفتار 14 میٹر فی منٹ تک ہوتی ہے۔ جڑواں بیلٹ مسلسل کاسٹنگ ایک قریب خالص شکل کاسٹنگ عمل ہے، جو ثانوی رولنگ یا تشکیل کی کارروائیوں کی ضرورت کو نمایاں طور پر کم کرتا ہے۔ مثال کے طور پر، تانبے کی انوڈ پلیٹ کاسٹ کرتے وقت کاسٹ سلیب کو رولڈ نہیں کیا جاتا بلکہ براہ راست الگ الگ انوڈ پلیٹوں میں کاٹا جاتا ہے۔ کولنگ بیلٹ عام طور پر کم کاربن اسٹیل سے بنے ہوتے ہیں اور چپٹے پن اور درستگی کو یقینی بنانے کے لیے کاسٹنگ مشین کے اندر تناؤ میں رکھے جاتے ہیں۔ جیسے ہی "کولڈ" بیلٹ مولڈ کے علاقے میں داخل ہوتا ہے، اسے کاسٹ زون میں گرم کیا جاتا ہے اور تھرمل توسیع کی وجہ سے طاقتور قوتوں کے تابع ہوتا ہے۔ چوڑی پٹی کاسٹ کرتے وقت، ان قوتوں کو بکلنگ کو ختم کرنے اور مولڈ کے داخلی دروازے پر بیلٹ کی تھرمل مسخ کو کم کرنے کے لیے کنٹرول کیا جانا چاہیے۔ ان قوتوں کو مولڈ کے داخلے سے پہلے بیلٹ کو پہلے سے گرم کرکے، یا مولڈ میں داخل ہونے کے بعد مقناطیسی طور پر مستحکم کرکے کنٹرول کیا جا سکتا ہے۔ بیلٹ کو پہلے سے گرم کرنا: وسیع پٹی کاسٹنگ کے لیے، بیلٹ کو پہلے سے گرم کرنے کا نظام استعمال کیا جا سکتا ہے تاکہ بیلٹ کو کاسٹنگ مولڈ میں داخل ہونے سے فورا پہلے 150 ڈگری سیلسیس یا اس سے زیادہ تک لایا جا سکے، جس سے کولڈ فریمنگ کے اثرات کو کم کیا جا سکے۔ انڈکشن ہیٹنگ کنڈلی کو ہر بیلٹ کو پہلے سے گرم کرنے کے لیے چوڑائی کے پار استعمال کیا جا سکتا ہے۔ تھرمل مسخ کو روکنے کے علاوہ، اعلی پریہیٹ درجہ حرارت بیلٹ کی سطح پر موجود کسی بھی نمی کو ختم کرنے کا کام کرتا ہے۔ مقناطیسی استحکام: وسیع پٹی کاسٹ کرتے وقت، مقامی تھرمل مسخ کے رجحان کو مولڈ کے علاقے میں اعلی طاقت، مقناطیسی بیلٹ بیک اپ سپورٹ رول کے استعمال سے روکا جا سکتا ہے۔ چلتی ہوئی بیلٹ کو سپورٹ رولز کے خلاف مقناطیسی گھومنے والے پنکھوں کے ذریعے بیلٹ کو فلیٹ پلین میں برقرار رکھا جاتا ہے۔ جڑواں بیلٹ مسلسل کاسٹنگ مشین کے اندر، پگھلی ہوئی دھات مولڈ کی سطحوں پر بتدریج مضبوط ہوتی جاتی ہے کیونکہ یہ مولڈ کے علاقے سے گزرتی ہے، جس میں ٹھوس بیرونی سطحوں کے درمیان پگھلی ہوئی دھات کا ایک ڈھیر موجود ہوتا ہے۔ بیلٹ کوٹنگز، بناوٹ، اور گیس پرت میں ترمیم کا استعمال کاسٹ میٹل سے بیلٹ تک گرمی کی منتقلی کی شرح کو ٹھیک کرنے کے لیے کیا جاتا ہے۔ مکمل موٹائی کی مضبوطی پتلی پٹی کے لیے سڑنا کے ذریعے راستے کے 30 فیصد تک، یا بڑی بار کے لیے سڑنا کے باہر نکلنے سے 2 میٹر تک ہو سکتی ہے جہاں باہر نکلنے والے پانی کے اسپرے کولنگ اور رولر سپورٹ کی ضرورت ہوتی ہے۔ بند پول فیڈنگ: ایلومینیم جیسی بعض دھاتوں کو کاسٹ کرتے وقت، ایک مکمل طور پر بند پول "انجیکشن" دھاتی فیڈنگ سسٹم استعمال کیا جا سکتا ہے۔ یہاں دھات کو ہلکے دباؤ میں بند مولڈ کیوٹی میں داخل کیا جاتا ہے۔ دھات کے بہاؤ کو ٹنڈش میں پہلے سے طے شدہ سطح کو برقرار رکھ کر کنٹرول کیا جاتا ہے۔ فیڈ اسنوٹ، یا نوزل، عام طور پر سیرامک مواد سے بنایا جاتا ہے جو تھرمل طور پر مستحکم ہوتا ہے اور بہتی ہوئی دھات سے خارج ہونے والی گیسوں کے لیے پارगम्य ہوتا ہے۔ اوپن پول فیڈنگ: دیگر دھاتوں، جیسے تانبے، زنک اور سیسہ کاسٹ کرتے وقت، ایک اوپن پول فیڈنگ سسٹم اکثر استعمال کیا جاتا ہے۔ اس صورت میں، اوپری بیلٹ پلے کو نچلی پلے سے نیچے کی طرف آفسیٹ کیا جاتا ہے۔ دھات ایک کھلی گرت یا ٹنڈش سے گزر کر پگھلی ہوئی دھات کے کھڑے تالاب میں بہتی ہے جو بیلٹ کے انضمام پر بنتی ہے۔ آکسیکرن سے بچانے کے لیے شراؤڈنگ گیسوں کا استعمال کیا جا سکتا ہے۔ مولڈ ٹیپرنگ: جڑواں بیلٹ کاسٹنگ مشین دیگر حرکت پذیر مولڈ کاسٹنگ مشینوں سے اس لحاظ سے مختلف ہے کہ مولڈ کی چاروں سطحیں آزاد ہیں۔ اس سے مولڈ کی سطحوں کو سکڑتے ہوئے کاسٹ پروڈکٹ کے ساتھ رابطے میں رہنے کے لیے ٹیپر کیا جا سکتا ہے۔ تیز رفتار ٹھنڈک والا پانی، جو بیلٹ کے پچھلے حصے پر مسلسل لگایا جاتا ہے، بیلٹ پر اثر انداز ہوتا ہے اور بیلٹ پر قوت پیدا کرتا ہے۔ یہ قوت پٹی یا سلیب کی سطح کے خلاف بیلٹ کو دبانے کا کام کرتی ہے کیونکہ یہ سکڑتی ہے، بیلٹ کو پورے مولڈ میں کاسٹ پروڈکٹ کے ساتھ قریبی رابطے میں رکھتی ہے۔ مولڈ کا ہر رخ ڈیم بلاکس کی ایک لامتناہی زنجیر سے بنتا ہے، جو سایڈست اسپرنگ سے بھری گائیڈز کے ذریعہ کاسٹ پٹی کے خلاف رکھے جاتے ہیں۔ پگھلی ہوئی دھات کی سطح کا کنٹرول: اعلی کاسٹنگ کی رفتار کو ایڈجسٹ کرنے اور پول کی سطح کو زیادہ سے زیادہ برقرار رکھنے کے لیے، غیر رابطہ برقی مقناطیسی دھات کی سطح کے اشارے کاسٹنگ مشین میں پول کی سطح کو سمجھنے کے لیے استعمال کیے جا سکتے ہیں۔ ایلومینیم یا تانبے کی پٹی کاسٹنگ: تجارتی جڑواں بیلٹ مسلسل پٹی کاسٹنگ مشینیں 10-35 ملی میٹر موٹی، اور 2035 ملی میٹر چوڑی تک کاسٹ طول و عرض پیدا کرنے کی صلاحیت رکھتی ہیں۔ ایک گرم رولنگ مل میں براہ راست کھلایا جانے کے بعد، بطور کاسٹ پٹی کو عام طور پر 1-3 ملی میٹر موٹائی والی پٹی تک نیچے لایا جاتا ہے۔ کاپر بار کاسٹنگ: جیسا کہ کاسٹ طول و عرض 35-75 ملی میٹر موٹی، اور 50-150 ملی میٹر چوڑی ہوتی ہے۔ براہ راست گرم رولنگ مل میں ڈالنے کے بعد، اس کاسٹ بار کو عام طور پر تار ڈرائنگ کے لیے استعمال کرنے کے لیے 8 ملی میٹر قطر کی چھڑی میں لپیٹا جاتا ہے۔ کاپر انوڈ کاسٹنگ: خصوصی ڈیم بلاکس جن میں انوڈ لگ مولڈز ہوتے ہیں اور ایک ٹریولنگ ہائیڈرولک شیر کو جڑواں بیلٹ کاسٹنگ مشین میں شامل کیا جاتا ہے تاکہ مسلسل خالص شکل کے تانبے کے انوڈ کاسٹ کیے جا سکیں۔ انوڈ کی چوڑائی تقریبا 1 میٹر (لگوں کو چھوڑ کر) اور موٹائی 16 ملی میٹر سے 45 ملی میٹر تک۔ اس عمل کا بنیادی فائدہ سائز اور سطح کے معیار کے لحاظ سے اس کاسٹ انوڈ کی یکسانیت ہے۔ اس عمل کا استعمال کرتے ہوئے کاسٹ کیے گئے انوڈس کو کاسٹ کرنے کے بعد اضافی تیاری کی ضرورت نہیں ہوتی ہے۔ مولڈ کی لمبائی: سڑنا کی لمبائی پٹی کاسٹنگ مشینوں کے لیے تقریبا 2000 ملی میٹر اور تانبے کی بار کاسٹنگ مشینوں کے لیے 3700 ملی میٹر تک ہوتی ہے۔ عمان ایلومینیم رولنگ کمپنی: کیپچرنگ گروتھ ٹرینڈز فار ایلومینیم اینڈ ٹرانسفارمنگ عمان، اینڈریا سوینڈسن کمپنی: لائٹ میٹل ایج ایشو: جلد۔ 70، نہیں۔ 6 خلاصہ 2013 جڑواں رول کاسٹ ایلومینیم سے بلڈنگ شیٹ مصنوعات تیار کرنے میں جدید پیش رفت، لائٹ میٹل ایج، اپریل 2008 ڈاکٹر۔-انگ۔ کیٹرین کامر، گوسلر، ایلومینیم کی مسلسل کاسٹنگ، پی پی 16-17، 1999، یورپی ایلومینیم ایسوسی ایشن میتھیو جے۔ کنگ، کیتھرین سی۔ سول، ولیم جی۔ آئی۔ ڈیوینپورٹ، ایکسٹریکٹو میٹلرجی آف کاپر، پی پی 166، 239، 256-247، 404-408، کاپی رائٹ 2011 ایلسیویئر سائنس، لمیٹڈ۔ مکینیکل انجینئرز ریفرنس بک، 12 واں ایڈیشن۔ ای۔ ایچ۔ سمتھ کے ذریعہ ترمیم شدہ۔ ایلسیویئر، ایمسٹرڈیم، 1998 کے ذریعہ شائع کردہ۔ ٹی فریڈرک والٹرز، انجینئرز کے لیے مینوفیکچرنگ کے بنیادی اصول۔ ٹیلر اینڈ فرانسس، لندن، 2001 سیکشن سائز بلیوزکوپ اسٹیل ویب سائٹ سے اور اے آئی ایس آئی کی ویب سائٹ سے مسلسل کاسٹنگ پتلی سلیب کاسٹنگ اور رولنگ پر، اسپت گرو ویب سائٹ بیرونی لنکس اسٹیل کی مسلسل کاسٹنگ: steeluniversity.org پر بنیادی اصول مسلسل کاسٹنگ سیکشن، بشمول مسلسل کاسٹنگ کے عمل کی مکمل انٹرایکٹو تخروپن ویڈیو۔ ویسٹ ورجینیا اسٹیٹ آرکائیوز۔ 1969 میں فلمایا گیا۔ کاسٹنگ (تیاری)