Porosity sealing
پوراسٹی سیلنگ ویکیوم امپریگنشن کے عمل کے ذریعے کی جاتی ہے۔ ویکیوم امپریگنشن ایک ترجیحی او ای ایم عمل ہے جو دھاتی کاسٹنگ، سنٹرڈ دھاتی حصوں اور برقی کاسٹنگ میں سوراخ اور رساو کے راستوں کو سیل کرتا ہے جو کاسٹنگ یا مولڈنگ کے عمل کے دوران بنتے ہیں۔ ویکیوم امپریگنشن کاسٹنگ پوراسٹی کو روکتا ہے (ایک ایسا رجحان جو ڈائی کاسٹ مینوفیکچرنگ کے عمل میں ہوتا ہے اور مینوفیکچررز کو ایسے پرزے استعمال کرنے کی اجازت دیتا ہے جو بصورت دیگر ختم ہو جاتے۔) سوراخ قدرتی طور پر ہوتا ہے اور زیادہ تر مواد میں پایا جاتا ہے۔ دھاتی کاسٹنگ میں، سوراخ کو عام طور پر کاسٹنگ میں پایا جانے والا کوئی بھی خلا سمجھا جاتا ہے۔ کاسٹنگ پوراسٹی گیس کی تشکیل یا مضبوطی کی وجہ سے ہو سکتی ہے جب کہ دھات کو مائع حالت سے ٹھوس حالت میں منتقل کیا جا رہا ہو۔ یہ سوراخ کاسٹنگ کے لحاظ سے ذیلی مائکرون سے لے کر 10 ملی میٹر سے زیادہ خالی جگہوں تک سائز میں مختلف ہو سکتا ہے۔ سوراخ کی وجہ سے ہونے والے کاسٹنگ نقائص حصے کی ساختی سالمیت کو متاثر کر سکتے ہیں، جس سے ناکامی کا نقطہ پیدا ہوتا ہے۔ سوراخ دار پن حصے کو دباؤ تنگ ہونے سے بھی روک سکتا ہے۔ اگر حصہ گیسوں یا سیالوں کو پکڑنے کے لیے بنایا گیا ہے تو یہ کارکردگی کو متاثر کرے گا۔ پروسیس اسٹینڈرڈز ویکیوم امپریگنشن ملٹری اسٹینڈرڈ MIL-I-17563C اور MIL-STD-276A کے ساتھ ساتھ متعدد ملکیتی اور کسٹمر وضاحتیں زیر انتظام ہے۔ MIL-I-17563 امپریگنشن سیلینٹ کی جانچ کرتا ہے۔ MIL-I-17563C یہ ظاہر کرتا ہے کہ ایک سیلینٹ ایپلی کیشن کے ساتھ مطابقت رکھتا ہے اور یہ کہ سیلینٹ حصے کی زندگی کے دوران خراب یا ناکام نہیں ہوگا۔ MIL-STD-276A حمل کے عمل کی جانچ کرتا ہے۔ MIL-STD-276A حصوں کو سیل کرنے اور جانچ کے عمل کی تاثیر کے لیے پروسیسنگ کے معیارات فراہم کرتا ہے۔ عمل خلا کی افزائش کا عمل اندرونی رساو کے راستوں کو سیل کر دیتا ہے تاکہ اسے رساو سے پاک اور استعمال کے لیے موزوں بنایا جا سکے۔ سوراخ کے خلاف سیلنگ کاسٹنگ کے دوران، حصوں کو درج ذیل چار اسٹیشنوں کے ذریعے پروسیس کیا جائے گا: امپریگنیشن چیمبر: آپریٹر چیمبر کو سیل کرے گا اور خلا کھینچ لے گا۔ اس سے سوراخ میں ہوا اور کاسٹنگ وال میں رساو کا راستہ ختم ہو جائے گا۔ اس کے بعد حصوں کو سیلینٹ سے ڈھانپ دیا جائے گا، اور مثبت دباؤ لگایا جائے گا۔ ہوا کو خالی کرنے کے بجائے سیلینٹ کے ساتھ سوراخ کرنے کے لیے زیادہ توانائی کی ضرورت ہوگی۔ آپریٹر پھر دباؤ چھوڑے گا اور چیمبر کو نکال دے گا۔ اضافی سیلینٹ ریکوری: آپریٹر کشش ثقل، گردش یا سینٹرفیوگل فورس کے ذریعے اضافی سیلینٹ کو ہٹا دے گا۔ واش/رینز اسٹیشن: آپریٹر حصے کے اندرونی راستوں، نلیوں، جیبوں اور خصوصیات سے بقیہ سیلینٹ کو دھوئے گا۔ علاج اسٹیشن: آپریٹر رساو کے راستے میں امپریگنٹڈ سیلینٹ کو پولیمرائز کرے گا۔ حتمی اسمبلی سے پہلے ویکیوم امپریگنشن کیا جانا چاہیے۔ خاص طور پر دھاتی کاسٹنگ کے لیے، حتمی مشینی کے بعد ویکیوم امپریگنشن کی جانی چاہیے۔ حتمی مشینی کسی بھی سوراخ کو بے نقاب کر سکتی ہے، جس سے رساو کا راستہ بن سکتا ہے۔ یہ راستے کاسٹنگ سے سیالوں اور گیسوں کے اخراج کا سبب بن سکتے ہیں، جس کی وجہ سے یہ غیر مطابقت پذیر اور ناقابل استعمال ہو سکتا ہے۔ عام ایپلی کیشنز پوراسٹی زیادہ تر مینوفیکچرنگ کے عمل میں موروثی ہے۔ سوراخ کو صرف اس صورت میں عیب سمجھا جاتا ہے جب یہ آپس میں جڑا ہوا ہو اور رساو کا راستہ بناتا ہے جو حصے کی ساختی سالمیت اور کارکردگی کو متاثر کر سکتا ہے۔ ویکیوم امپریگنشن مندرجہ ذیل وجوہات کی بناء پر سوراخ اور رساو کے راستوں کو سیل کر دیتا ہے۔ سیل لیک پاتھ یہ بنیادی وجہ ہے کہ کسی بھی مواد-ڈائی کاسٹ، پاؤڈر میٹل، پلاسٹک، تار ہارنیس پر ویکیوم امپریگنشن کا استعمال کیا جاتا ہے۔ ویکیوم امپریگنشن سوراخ اور رساو کے راستوں کو سیل کرکے سیالوں یا گیسوں کو رسنے سے روکتا ہے۔ اگر رساو کے راستوں کو سیل نہیں کیا جاتا ہے، تو اس حصے سے سیال یا گیسیں نکل سکتی ہیں۔ بہتر مشینی صلاحیت کا استعمال پاؤڈر دھات کاری پر مشینی صلاحیت کو بہتر بنانے کے لیے کیا جاتا ہے۔ سیکنڈری مشین آپریشنز، جیسے ڈرلنگ، ٹیپنگ، یا کاٹنے، صرف معمولی طور پر کامیاب ہوتے ہیں کیونکہ ذرات کے درمیان خالی جگہیں ٹول کی بکواس کا سبب بنتی ہیں، جس سے ٹول کی زندگی کم ہوتی ہے اور معیار ختم ہوتا ہے۔ ویکیوم امپریگنشن مشینی کے دوران انفرادی پاؤڈر دھات کے دانے کو مستحکم اور سپورٹ کرتا ہے۔ ویکیوم امپریگنشن اسے زیادہ موثر بنا کر، ٹول چیٹر کو ختم کرکے، اور مشینی فنش کو بہتر بنا کر مشینی صلاحیت کو بہتر بناتا ہے۔ کروژن پلیٹنگ کی کارروائیوں کی ممانعت حصوں کو تیزاب کے محلول میں ڈوبا دیتی ہے۔ بقیہ تیزاب سوراخ میں داخل ہو سکتا ہے، جو کٹاؤ کا سبب بنتا ہے۔ چڑھانا سے پہلے اجزاء کو سیل کرنا کٹاؤ کو ختم کرتا ہے۔ ثانوی تکمیل کو بڑھائیں سوراخ دار تیل، سیال، ڈیبرنگ سیال، پری پلیٹنگ کلینر اور ایسڈ کو جذب کر سکتا ہے۔ اگر سیل نہیں کیا جاتا ہے، تو کوئی بھی گیس یا سیال باہر کی گیس یا خون بہنے سے ختم ہونے کو متاثر کر سکتا ہے۔ ثانوی ختم ہونے سے پہلے رساو کے راستوں کو سیل کرنے سے کسی بھی ناکامی کا طریقہ ختم ہو جائے گا جو آؤٹ گیسنگ، کیمیائی مطابقت، یا قبل از علاج سے خون بہنے سے پیدا ہو سکتا ہے۔ پارٹ انٹیگریٹی میں بہتری ویکیوم امپریگنشن کو اضافی مینوفیکچرنگ حصوں کی سالمیت کو تقسیم کرنے کے لیے استعمال کیا جا سکتا ہے۔ ایک اضافی مینوفیکچرنگ کا حصہ اتنا گھنے نہیں ہوتا-اور اس طرح اتنا مضبوط نہیں ہوتا-جتنا کہ روایتی مینوفیکچرنگ کے عمل سے بنایا گیا حصہ ہوتا ہے۔ مواد کو مضبوط بنانے کے لیے ویکیوم امپریگنشن کا استعمال کیا جا سکتا ہے۔ جیسا کہ ویکیوم امپریگنشن سیلینٹ سوراخوں کے اندر ٹھیک ہوتا ہے، یہ حصہ کی تہوں کے درمیان ایک بندھن پیدا کرتا ہے۔ یہ کثافت میں اضافہ کرکے حصے کو بڑھاتا ہے۔ عام مواد اضافی مینوفیکچرنگ کے عمل کے ذریعے بنائے گئے اضافی مینوفیکچرنگ کے حصے اسی سوراخ کے لیے حساس ہوتے ہیں جو زیادہ روایتی طریقوں سے بنائے گئے حصوں کو متاثر کرتے ہیں۔ سوراخ سازی مواد اور ٹیکنالوجی کی خصوصیات میں موروثی ہے۔ دو بنیادی مواد جو ویکیوم امپریگنشن سیل کرتے ہیں وہ پلاسٹک اور سنٹرڈ میٹل ہیں۔ ڈائی کاسٹنگز ڈائی کاسٹنگز اور مستقل مولڈ کاسٹنگز میں عام طور پر اندرونی سوراخ ہوتی ہے۔ یہ سوراخ عام طور پر حصے کے سب سے گہرے کراس سیکشن میں مقامی ہوتا ہے اور بیرونی جلد تک نہیں پھیلا ہوتا ہے۔ تاہم، اگر حصہ بھی مشینی ہے، تو اندرونی سوراخ بے نقاب ہو جائے گا اور دباؤ ڈالنے پر حصہ رس جائے گا۔ مشینی ڈائی کاسٹنگ جن میں سیالوں کو رکھنے کی ضرورت ہوتی ہے (انٹیک مینیفولڈ، کولینٹ کنیکٹر، ٹرانسمیشن کیس، پمپ ہاؤسنگ اور فلوئڈ پاور اجزاء) کو ایکریلک رال کا استعمال کرتے ہوئے معمول کے مطابق زندگی بھر کے لیے سیل کیا جاتا ہے۔ چونکہ سیلینٹ اس حصے کا اندرونی حصہ ہے، اس لیے اس حصے کے بیرونی طول و عرض اور ظاہری شکل میں کوئی تبدیلی نہیں ہے۔ الیکٹرانکس ان حصوں میں، دھاتی پن اور تار پلاسٹک ہاؤسنگ میں جڑے ہوتے ہیں۔ جب پرزے مینوفیکچرنگ یا عام استعمال کے دوران گرمی کا تجربہ کرتے ہیں، تو پلاسٹک اور دھات مختلف شرحوں پر پھیلتے ہیں۔ یہ توسیع مواد کے درمیان خوردبین خلا پیدا کرتی ہے۔ اگرچہ یہ رساو کے راستے ناگزیر ہیں، لیکن اگر انہیں سیل نہ کیا جائے تو وہ فیلڈ کی ناکامی کا سبب بن سکتے ہیں۔ پاؤڈر دھات کاری پاؤڈر دھات کاری (پی ایم) کے اجزاء کو چار اہم وجوہات کی بنا پر سیل کر دیا جاتا ہے۔ پہلا یہ ہے کہ دباؤ میں سیالوں یا گیسوں کو رسنے سے روکنے کے لیے پی ایم کے حصوں کو سیل کر دیا جاتا ہے۔ کمپریسڈ ایئر، فیول ہینڈلنگ یا ہائیڈرولک ہاؤسنگ کے لیے پی ایم ایپلی کیشنز عام اور موثر ہیں ؛ تاہم، انہیں پہلے سیل کیا جانا چاہیے۔ اگر سیل نہیں کیا گیا تو اس حصے سے سیال یا گیسیں نکل جائیں گی۔ حصوں کو سیل کرنے سے اجزاء کی جہتی یا فعال خصوصیات میں کوئی تبدیلی نہیں آئے گی۔ پی ایم کے حصوں کو چڑھانے سے پہلے اور اندرونی کٹاؤ کو کم کرنے کے لیے سیل کر دیا جاتا ہے۔ چڑھانا کی کارروائیوں میں عام طور پر حصوں کو تیزاب کے حل میں ڈوبنا شامل ہوتا ہے۔ چڑھانا کے بعد، حصے کے اندرونی بقیہ تیزاب کٹاؤ کو فروغ دے سکتا ہے اور/یا قابل قبول چڑھانا ختم کرنے سے روک سکتا ہے۔ اس مسئلے کا حل یہ ہے کہ چڑھائی سے پہلے اندرونی خالی جگہوں کو سیل کر دیا جائے۔ جیسا کہ اوپر بیان کیا گیا ہے، سوراخ کو مونومر سے سیر کیا جاتا ہے اور پھر اسے سطح سے مکمل طور پر صاف کیا جاتا ہے۔ رال ایک پائیدار پولیمر کا علاج کرتا ہے۔ اس طرح، بے نقاب سطح کی دھات کو چڑھایا جا سکتا ہے جبکہ اندرونی جگہوں کو خشک کر دیا جاتا ہے۔ دیکھ بھال کو بڑھانے کے لیے پاؤڈر دھات کو بھی شامل کیا جاتا ہے۔ پی ایم پارٹس عام طور پر مشین کے لیے مشکل ہوتے ہیں اور کچھ کمپوزیشن کاٹنے کے آلے کو برباد کیے بغیر مشینی نہیں ہو سکتے۔ ثانوی مشین آپریشنز، جیسے ڈرلنگ، ٹیپنگ، یا کاٹنے، خراب ہو جاتے ہیں کیونکہ ذرات کے درمیان خالی جگہیں ٹول کی بکواس کا سبب بنتی ہیں، ٹول کی زندگی کو کم کرتی ہیں اور اختتامی معیار کو خراب کرتی ہیں۔ ویکیوم امپریگنشن مشینی کے دوران انفرادی پاؤڈر دھات کے دانے کو مستحکم اور سپورٹ کرتا ہے۔ یہ اسے زیادہ موثر بنا کر، ٹول چیٹر کو ختم کر کے، اور مشینی فنش کو بہتر بنا کر مشینی صلاحیت کو بہتر بناتا ہے۔ پاؤڈر میٹل پوراسیٹی تیل، سیال، ڈیبررنگ سیال، پری پلیٹنگ کلینر اور ایسڈ کو جذب کرتی ہے۔ اگر سوراخ کو سیل نہیں کیا جاتا ہے، تو سیال خون بہہ سکتے ہیں اور ختم ہونے پر منفی اثر ڈال سکتے ہیں۔ ثانوی ختم ہونے سے پہلے سوراخ کو سیل کرنے سے کسی بھی ناکامی کا طریقہ ختم ہو جائے گا جو قبل از علاج سے خون بہنے سے پیدا ہو سکتا ہے۔ حوالہ جات کاسٹنگ (تیاری)