Electromagnetic clutches and brakes
برقی مقناطیسی چنگل اور بریک برقی طور پر کام کرتے ہیں، لیکن میکانی طور پر ٹارک منتقل کرتے ہیں۔ یہی وجہ ہے کہ انہیں الیکٹرو مکینیکل چنگل یا بریک کہا جاتا تھا۔ سالوں کے دوران، ای ایم برقی مقناطیسی بمقابلہ برقی مکینیکل کے طور پر جانا جانے لگا، جو ان کے ایکٹیویشن طریقہ بمقابلہ جسمانی آپریشن کے بارے میں مزید حوالہ دیتا ہے۔ چونکہ 60 سال پہلے چنگل مقبول ہونا شروع ہوئے تھے، اس لیے مختلف قسم کی ایپلی کیشنز اور بریک اور کلچ کے ڈیزائن میں ڈرامائی طور پر اضافہ ہوا ہے، لیکن بنیادی آپریشن وہی ہے۔ یہ مضمون سنگل فیس فریکشن پلیٹ کے چنگل اور بریک کے عملی اصولوں کے بارے میں ہے۔ اس مضمون میں، چنگل اور بریک کو (مکینیکل) جوڑے کہا گیا ہے۔ تعمیر گھڑسواری مقناطیس (A-1) میں شمالی اور جنوبی قطب ہوتا ہے۔ اگر کاربن اسٹیل کا ایک ٹکڑا دونوں قطبوں سے رابطہ کرتا ہے تو مقناطیسی سرکٹ پیدا ہوتا ہے۔ برقی مقناطیسی جوڑے میں، شمالی اور جنوبی قطب کو کنڈلی کے خول اور زخم کنڈلی کے ذریعے بنایا جاتا ہے۔ چنگل میں، (B1) جب طاقت کا اطلاق ہوتا ہے، تو کنڈلی (A2 نیلا) میں مقناطیسی میدان پیدا ہوتا ہے۔ یہ فیلڈ (فلکس) کلچ روٹر (A2 پیلا) اور آرمیچر (A2 سرخ) کے درمیان ہوا کے فرق کو ختم کرتا ہے۔ یہ مقناطیسی کشش، روٹر کے چہرے کے ساتھ رابطے میں آرمیچر کو کھینچتی ہے۔ رگڑ کا رابطہ، جو مقناطیسی میدان کی طاقت سے کنٹرول کیا جا رہا ہے، وہی ہے جو گردش کی حرکت کو شروع کرنے کا سبب بنتا ہے۔ ٹارک مقناطیسی کشش، کنڈلی اور آرمیچر کے اسٹیل اور کلچ روٹر یا بریک فیلڈ کے اسٹیل کے درمیان رگڑ سے آتا ہے۔ بہت سے صنعتی جوڑوں کے لیے کھمبوں کے درمیان رگڑ کا مواد استعمال کیا جاتا ہے۔ مواد بنیادی طور پر پہننے کی شرح کو کم کرنے میں مدد کے لیے استعمال ہوتا ہے، لیکن مختلف قسم کے مواد کو رگڑ کے گتانک (خصوصی ایپلی کیشنز کے لیے ٹارک) کو تبدیل کرنے کے لیے بھی استعمال کیا جا سکتا ہے۔ مثال کے طور پر، اگر جوڑے کو رفتار/رکنے یا پھسلنے کے وقت کے لیے توسیع شدہ وقت درکار ہے، تو کم گتانک رگڑ کا مواد استعمال کیا جا سکتا ہے۔ اس کے برعکس، اگر کسی جوڑے میں قدرے زیادہ ٹارک ہونا ضروری ہے (زیادہ تر کم آر پی ایم ایپلی کیشنز کے لیے)، تو ایک اعلی گتانک رگڑ مواد استعمال کیا جا سکتا ہے۔ بہاؤ کی برقی مقناطیسی لکیروں کو مشغولیت کو مکمل کرنے کے لیے اس کے ساتھ رابطے میں آرمیچر کو اپنی طرف متوجہ کرنا اور کھینچنا پڑتا ہے۔ زیادہ تر صنعتی جوڑے وہ استعمال کرتے ہیں جسے سنگل فلکس، ٹو پول ڈیزائن (A-2) کہا جاتا ہے۔ دیگر خاص برقی مقناطیسی چنگل کے متحرک چنگل ڈبل یا ٹرپل فلکس روٹر (اے-4) کا استعمال کر سکتے ہیں۔ ڈبل یا ٹرپ فلکس سے مراد روٹر اور آرمیچر میں شمال-جنوب کے بہاؤ کے راستوں (A-6) کی تعداد ہے۔ یہ سلاٹ (کیلے کے سلاٹ) (اے-7) ایک ہوا کا خلا پیدا کرتے ہیں جس کی وجہ سے چہرے مصروف ہونے پر بہاؤ کا راستہ کم سے کم مزاحمت کا راستہ اختیار کرتا ہے۔ اس کا مطلب یہ ہے کہ، اگر آرمیچر کو صحیح طریقے سے ڈیزائن کیا گیا ہے اور اس میں کیلے کے اسی طرح کے سلاٹ ہیں، تو جو ہوتا ہے وہ بہاؤ کے راستے کی چھلانگ ہے، جو شمال جنوب، شمال جنوب (A-6) جاتا ہے۔ رابطے کے زیادہ پوائنٹس ہونے سے، ٹارک کو بہت بڑھایا جا سکتا ہے۔ نظریہ طور پر، اگر ایک ہی قطر پر کھمبوں کے 2 سیٹ ہوں، تو ٹارک ایک کلچ میں دوگنا ہو جائے گا۔ ظاہر ہے، ایسا کرنا ممکن نہیں ہے، اس لیے رابطے کے مقامات کو چھوٹے اندرونی قطر پر ہونا چاہیے۔ نیز، کیلے کے سلاٹس کے درمیان پلوں کی وجہ سے مقناطیسی بہاؤ کے نقصانات ہوتے ہیں۔ لیکن ڈبل فلکس ڈیزائن کا استعمال کرتے ہوئے ٹارک میں 30-50% اضافہ حاصل کیا جا سکتا ہے، اور ٹرپل فلکس ڈیزائن کا استعمال کرتے ہوئے ٹارک میں 40-90% حاصل کیا جا سکتا ہے۔ یہ ان ایپلی کیشنز میں اہم ہے جہاں سائز اور وزن اہم ہیں، جیسے کہ آٹوموٹو کی ضروریات۔ کنڈلی کا خول کاربن اسٹیل سے بنایا گیا ہے جس میں اچھی طاقت اور اچھی مقناطیسی خصوصیات کا امتزاج ہوتا ہے۔ تانبے (بعض اوقات ایلومینیم) مقناطیسی تار، کنڈلی بنانے کے لیے استعمال ہوتا ہے، جسے خول میں یا تو بوبن کے ذریعے یا کسی قسم کے ایپوکسی/چپکنے والے کے ذریعے رکھا جاتا ہے۔ ایپلی کیشنز میں زندگی کو بڑھانے میں مدد کے لیے کھمبوں کے درمیان رگڑ کا مواد استعمال کیا جاتا ہے۔ اس رگڑ کے مواد کو کنڈلی کے خول یا روٹر پر اسٹیل سے فلش کیا جاتا ہے، کیونکہ اگر رگڑ کا مواد فلش نہیں ہوتا تو چہروں کے درمیان اچھا مقناطیسی کرشن نہیں ہو سکتا۔ کچھ لوگ برقی مقناطیسی چنگل کو دیکھتے ہیں اور غلطی سے یہ فرض کرتے ہیں کہ چونکہ رگڑ کا مواد اسٹیل سے بھرا ہوا ہے، اس لیے کلچ پہلے ہی ختم ہو چکا ہے، لیکن ایسا نہیں ہے۔ زیادہ تر موبائل ایپلی کیشنز (آٹوموٹو، زراعت، تعمیراتی سامان) میں استعمال ہونے والے چنگل رگڑ کے مواد کا استعمال نہیں کرتے ہیں۔ ان کی سائیکل کی ضروریات صنعتی چنگل سے کم ہوتی ہیں، اور ان کی لاگت زیادہ حساس ہوتی ہے۔ نیز، بہت سے متحرک چنگل بیرونی عناصر کے سامنے آ جاتے ہیں، لہذا رگڑ کا مواد نہ ہونے سے، یہ سوجن (کم ٹارک) کے امکان کو ختم کرتا ہے، جو اس وقت ہو سکتا ہے جب رگڑ کا مواد نمی کو جذب کرتا ہے۔ برقی مقناطیسی بریک میں، شمالی اور جنوبی قطب کو کنڈلی کے خول اور زخم کنڈلی کے ذریعے بنایا جاتا ہے۔ بریک میں، آرمیچر کو بریک فیلڈ کے خلاف کھینچا جا رہا ہے۔ (A-3) رگڑ کا رابطہ، جو مقناطیسی میدان کی طاقت سے کنٹرول کیا جا رہا ہے، وہی ہے جو گردش کی حرکت کو روکنے کا سبب بنتا ہے۔ کلیچ کے چار اہم حصے ہوتے ہیں: فیلڈ، روٹر، آرمیچر، اور ہب (آؤٹ پٹ) (B1)۔ جب وولٹیج لگایا جاتا ہے تو مستحکم مقناطیسی میدان روٹر میں گزرنے والی بہاؤ کی لکیریں پیدا کرتا ہے۔ (روٹر عام طور پر اس حصے سے جڑا ہوتا ہے جو مشین میں ہمیشہ حرکت کرتا رہتا ہے۔) بہاؤ (مقناطیسی کشش) روٹر کے ساتھ رابطے میں آرمیچر کو کھینچتا ہے (آرمیچر اس جزو سے منسلک ہوتا ہے جس میں ایکسلریشن کی ضرورت ہوتی ہے)، جیسے ہی آرمیچر اور آؤٹ پٹ تیز ہونا شروع ہوتا ہے۔ روٹر کے چہرے اور آرمیچر کے چہرے کے درمیان پھسلنا اس وقت تک جاری رہتا ہے جب تک کہ ان پٹ اور آؤٹ پٹ کی رفتار یکساں نہ ہو (100% لاک اپ)۔ اس کے لیے اصل وقت کافی کم ہے، ایک سیکنڈ کے 1/200 ویں اور 1 سیکنڈ کے درمیان۔ برقی مقناطیسی بریک کے تین حصے ہوتے ہیں: فیلڈ، آرمیچر، اور ہب (جو بریک پر ان پٹ ہوتا ہے) (A-3)۔ عام طور پر مقناطیسی میدان کو مشین کے فریم پر بولٹ کیا جاتا ہے (یا ٹارک بازو کا استعمال کرتا ہے جو بریک کے ٹارک کو سنبھال سکتا ہے)۔ لہذا جب آرمیچر فیلڈ کی طرف راغب ہوتا ہے تو اسٹاپنگ ٹارک کو فیلڈ ہاؤسنگ میں اور مشین فریم میں منتقل کیا جاتا ہے جس سے بوجھ کم ہوتا ہے۔ یہ بہت تیزی سے ہو سکتا ہے (. 1-3 سیکنڈ)۔ علیحدگی بہت آسان ہے۔ ایک بار جب میدان خراب ہونا شروع ہو جاتا ہے، تو بہاؤ تیزی سے گر جاتا ہے اور آرمیچر الگ ہو جاتا ہے۔ ایک یا زیادہ چشمے آرمیچر کو پہلے سے طے شدہ ہوا کے خلا پر اس کے متعلقہ رابطے کی سطح سے دور رکھتے ہیں۔ وولٹیج، کرنٹ اور مقناطیسی میدان اگر تانبے کے تار کا ایک ٹکڑا کیل کے ارد گرد اور پھر بیٹری سے منسلک کیا جاتا ہے، تو یہ برقی مقناطیس بناتا ہے۔ تار میں موجودہ سے پیدا ہونے والے مقناطیسی میدان کو "دائیں ہاتھ کے انگوٹھے کے اصول" کے نام سے جانا جاتا ہے۔ (V-1) مقناطیسی میدان کی طاقت کو تار کے سائز اور تار (موڑ) کی مقدار دونوں کو تبدیل کر کے تبدیل کیا جا سکتا ہے۔ ای ایم جوڑے ایک جیسے ہوتے ہیں۔ وہ مقناطیسی میدان بنانے کے لیے تانبے کے تار کنڈلی (بعض اوقات ایلومینیم) کا استعمال کرتے ہیں۔ ای ایم جوڑوں کے فیلڈز کو تقریبا کسی بھی ڈی سی وولٹیج پر چلانے کے لیے بنایا جا سکتا ہے، اور کلچ یا بریک سے پیدا ہونے والا ٹارک یکساں ہوگا، جب تک کہ صحیح آپریٹنگ وولٹیج اور کرنٹ کو صحیح جوڑے کے ساتھ استعمال کیا جائے۔ اگر ایک 90 وی کلچ، ایک 48 وی کلچ اور ایک 24 وی کلچ، سبھی اپنے اپنے وولٹیج اور کرنٹ سے چلنے والے ہیں، تو سبھی ایک ہی مقدار میں ٹارک پیدا کریں گے۔ تاہم، اگر 90 وی کلاچ پر 48 وی لگایا جاتا ہے، تو یہ اس کلاچ کے صحیح ٹارک آؤٹ پٹ کا تقریبا نصف حاصل کرے گا۔ اس کی وجہ یہ ہے کہ ڈی سی برقی مقناطیسی جوڑوں میں وولٹیج/کرنٹ ٹارک کے لیے تقریبا لکیری ہوتا ہے۔ اگر جوڑے سے درست یا زیادہ سے زیادہ ٹارک کی ضرورت ہو تو مستقل بجلی کی فراہمی مثالی ہے۔ اگر غیر منضبط بجلی کی فراہمی کا استعمال کیا جاتا ہے، تو جیسے جیسے کنڈلی کی مزاحمت بڑھتی جائے گی، مقناطیسی بہاؤ کم ہوتا جائے گا۔ بنیادی طور پر، کنڈلی جتنی زیادہ گرم ہوگی ٹارک اتنا ہی کم ہوگا، ہر 20 ڈگری سیلسیس کے لیے اوسطا تقریبا 8 فیصد۔ اگر درجہ حرارت کافی مستقل ہے، لیکن درجہ حرارت میں معمولی اتار چڑھاؤ کے لیے آپ کے ڈیزائن میں کافی سروس فیکٹر نہیں ہو سکتا ہے۔ زیادہ سائز، کلچ معمولی بہاؤ کی تلافی کرے گا۔ اس سے درست شدہ بجلی کی فراہمی کے استعمال کی اجازت ملے گی جو مستقل موجودہ فراہمی سے کہیں کم مہنگی ہے۔ V = I × R کی بنیاد پر، جیسے جیسے مزاحمت بڑھتی ہے دستیاب کرنٹ گرتا ہے۔ مزاحمت میں اضافہ، اکثر بڑھتے ہوئے درجہ حرارت کے نتیجے میں ہوتا ہے جب کنڈلی گرم ہوتی ہے، اس کے مطابق: Rf = Ri × [1 + αCu × (Tf-Ti)] جہاں Rf = حتمی مزاحمت، Ri = ابتدائی مزاحمت، αCu = تانبے کے تار کی مزاحمت کا درجہ حرارت گتانک، 0.0039 °C-1، Tf = حتمی درجہ حرارت، اور Ti = ابتدائی درجہ حرارت۔ مشغولیت کا وقت برقی مقناطیسی جوڑے میں غور کرنے کے لیے دراصل منگنی کے دو اوقات ہوتے ہیں۔ پہلا وہ وقت ہے جو کنڈلی کو مقناطیسی میدان تیار کرنے میں لگتا ہے، جو کسی آرمیچر کو کھینچنے کے لیے کافی مضبوط ہوتا ہے۔ اس کے اندر، غور کرنے کے لیے دو عوامل ہیں۔ پہلا کنڈلی میں ایمپیئر کے موڑ کی مقدار ہے، جو مقناطیسی میدان کی طاقت کا تعین کرے گی۔ دوسرا ہوا کا خلا ہے، جو آرمیچر اور کنڈلی کے خول یا روٹر کے درمیان کی جگہ ہے۔ ہوا میں بہاؤ کی مقناطیسی لکیریں تیزی سے کم ہو جاتی ہیں۔ پرکشش ٹکڑا کنڈلی سے جتنا دور ہوگا، اس ٹکڑے کو اصل میں اتنی مقناطیسی قوت پیدا کرنے میں اتنا ہی زیادہ وقت لگے گا کہ اسے اپنی طرف متوجہ کیا جا سکے اور ہوا کے فرق پر قابو پانے کے لیے کھینچا جا سکے۔ بہت زیادہ سائیکل ایپلی کیشنز کے لیے، فلوٹنگ آرمیچرز کا استعمال کیا جا سکتا ہے جو کنڈلی کے خول یا روٹر کے خلاف ہلکے سے آرام کرتے ہیں۔ اس صورت میں، ہوا کا فرق صفر ہے ؛ لیکن، اس سے بھی اہم بات یہ ہے کہ رسپانس کا وقت بہت مستقل ہے کیونکہ اس پر قابو پانے کے لیے ہوا کا کوئی فرق نہیں ہے۔ ہوا کا فاصلہ خاص طور پر ایک مقررہ آرمیچر ڈیزائن کے ساتھ ایک اہم غور ہے کیونکہ چونکہ یونٹ مشغولیت کے بہت سے چکروں پر پہنتا ہے اس لیے آرمیچر اور روٹر ہوا کا ایک بڑا فاصلہ پیدا کریں گے جو کلچ کے مشغولیت کے وقت کو تبدیل کرے گا۔ ہائی سائیکل ایپلی کیشنز میں، جہاں رجسٹریشن اہم ہے، یہاں تک کہ 10-15 ملی سیکنڈ کا فرق بھی مشین کے رجسٹریشن میں فرق ڈال سکتا ہے۔ یہاں تک کہ ایک عام سائیکل ایپلی کیشن میں بھی، یہ اہم ہے کیونکہ ایک نئی مشین جس کا صحیح وقت ہوتا ہے بالآخر مشین کے پرانے ہونے کے ساتھ اپنی درستگی میں "ڈرفٹ" دیکھ سکتی ہے۔ جوڑے کے رسپانس ٹائم کا پتہ لگانے میں دوسرا عنصر دراصل مقناطیسی تار یا ہوا کے فرق سے کہیں زیادہ اہم ہے۔ اس میں جمود کی مقدار کا حساب لگانا شامل ہے جسے جوڑے کو تیز کرنے کی ضرورت ہے۔ اسے "رفتار کا وقت" کہا جاتا ہے۔ حقیقت میں، یہی وہ چیز ہے جس سے اختتامی صارف سب سے زیادہ فکر مند ہوتا ہے۔ ایک بار جب یہ معلوم ہو جائے کہ کلچ کے شروع ہونے یا بریک کے رکنے کے لیے کتنی جمود موجود ہے، تو ٹارک کا حساب لگایا جا سکتا ہے اور کلچ کے مناسب سائز کا انتخاب کیا جا سکتا ہے۔ زیادہ تر سی اے ڈی سسٹم خود بخود جزو کی جمود کا حساب لگا سکتے ہیں، لیکن بریک یا کلچ کو سائز دینے کی کلید یہ حساب لگانا ہے کہ کتنی جمود واپس کلچ یا بریک پر ظاہر ہوتی ہے۔ ایسا کرنے کے لیے، انجینئر فارمولہ استعمال کرتے ہیں: T = (J × ω)/t، جہاں T = مطلوبہ بریکنگ ٹارک (N m میں)، J = نظام کی گردش جمود (کلو میٹر میں)، ω = گردش کی رفتار میں مطلوبہ تبدیلی (ریڈ/ایس میں)، اور t = وقت جس کے دوران ایکسلریشن یا ڈیسلریشن ہونا ضروری ہے (s میں)۔ ایسی آن لائن سائٹیں بھی ہیں جو اس بات کی تصدیق کرنے میں مدد کر سکتی ہیں کہ ایک مخصوص وقت میں جمود کی دی گئی مقدار کو کم کرنے یا تیز کرنے کے لیے کتنا ٹارک درکار ہے۔ اس بات کو یقینی بنانا یاد رکھیں کہ کلاچ یا بریک کے لیے منتخب کیا گیا ٹارک جلنے کے بعد ہونا چاہیے۔ جلانے والا جلنا مخالف سطحوں کا پہننا یا ملاپ ہے۔ جب آرمیچر اور روٹر یا بریک کے چہرے پیدا ہوتے ہیں، تو چہروں کو ہر ممکن حد تک چپٹا بنایا جاتا ہے۔ (کچھ مینوفیکچررز چہرے کو ہموار کرنے کے لیے ہلکے سے پیستے ہیں۔) لیکن اس کے ساتھ بھی مشینی عمل اسٹیل کی سطح پر چوٹیوں اور وادیوں کو چھوڑ دیتا ہے۔ جب ایک نیا "آؤٹ آف دی باکس" جوڑا ابتدائی طور پر دونوں ملاپ کی سطحوں پر زیادہ تر چوٹیوں کو چھوتا ہے جس کا مطلب ہے کہ ممکنہ رابطے کے علاقے کو نمایاں طور پر کم کیا جا سکتا ہے۔ بعض صورتوں میں، آؤٹ آف باکس جوڑی میں اس کی ٹارک کی درجہ بندی کا صرف 50 فیصد ہو سکتا ہے۔ جلانا ان ابتدائی چوٹیوں کو پہننے کے لیے جوڑے کو سائیکل کرنے کا عمل ہے، تاکہ ملاپ کے چہروں کے درمیان زیادہ سطح کا رابطہ ہو۔ اگرچہ جوڑے سے مکمل ٹارک حاصل کرنے کے لیے جلانے کی ضرورت ہوتی ہے، لیکن ہو سکتا ہے کہ تمام ایپلی کیشنز میں اس کی ضرورت نہ ہو۔ سیدھے الفاظ میں، اگر ایپلیکیشن ٹارک جوڑے کے ابتدائی آؤٹ آف باکس ٹارک سے کم ہے، تو جلانے کی ضرورت نہیں ہے، تاہم، اگر مطلوبہ ٹارک زیادہ ہے، تو جلانے کی ضرورت ہے۔ عام طور پر، اس کی ضرورت چھوٹے ٹارک جوڑوں کے مقابلے زیادہ ٹارک جوڑوں پر زیادہ ہوتی ہے۔ اس عمل میں کم جمود، کم رفتار یا دونوں کے امتزاج پر جوڑے کو کئی بار سائیکلنگ کرنا شامل ہے۔ جلانے کے لیے جوڑے کے سائز اور مطلوبہ ابتدائی ٹارک کی مقدار کے لحاظ سے 20 سے 100 سے زیادہ چکروں کی ضرورت پڑ سکتی ہے۔ بیئرنگ ماونٹڈ جوڑوں کے لیے، جہاں روٹر اور آرمیچر جڑے ہوئے ہیں اور بیئرنگ کے ذریعے اپنی جگہ پر رکھے ہوئے ہیں، مشین پر جلانے کی ضرورت نہیں ہے۔ یہ انفرادی طور پر بینچ پر یا گروپ برنشنگ اسٹیشن میں کیا جا سکتا ہے۔ اگر کسی کلچ میں الگ آرمیچر ہوتا ہے اور روٹر (دو ٹکڑے یونٹ) جلانے کو ایک مماثل سیٹ کے طور پر کیا جاتا ہے، تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ مناسب ٹارک حاصل کیا گیا ہے۔ اسی طرح، دو ٹکڑے والے بریک جن میں الگ الگ آرمیچرز ہوتے ہیں انہیں بینچ کے بجائے مشین پر جلانا چاہیے کیونکہ بڑھتے ہوئے رواداری میں کوئی تبدیلی جیسے ہی اس بریک کو مشین پر نصب کیا جاتا ہے وہ صف بندی کو تبدیل کر سکتا ہے تاکہ آرمیچر، روٹر یا بریک فیس پر جلتی ہوئی لائنیں بند ہو سکتی ہیں، جو اس بریک کو مکمل ٹارک حاصل کرنے سے قدرے روکتی ہے۔ ایک بار پھر، فرق صرف معمولی ہے لہذا یہ صرف ایک بہت ہی ٹارک حساس ایپلی کیشن میں درکار ہوگا۔ ٹارک برنشنگ جوڑے کے ابتدائی ٹارک کو متاثر کر سکتی ہے لیکن ایسے عوامل بھی ہیں جو کسی ایپلی کیشن میں جوڑے کی ٹارک کی کارکردگی کو متاثر کرتے ہیں۔ اہم وولٹیج/کرنٹ ہے۔ وولٹیج/کرنٹ سیکشن میں، یہ دکھایا گیا تھا کہ جوڑے سے مکمل ٹارک حاصل کرنے کے لیے مستقل کرنٹ کی فراہمی کیوں ضروری ہے۔ ٹارک پر غور کرتے وقت، درخواست کے لیے متحرک یا جامد ٹارک کے استعمال کا سوال کلیدی ہے۔ مثال کے طور پر، اگر کوئی مشین نسبتا کم آر پی ایم پر چل رہی ہے (سائز کے لحاظ سے 5-50) تو متحرک ٹارک پر غور نہیں کیا جائے گا کیونکہ جوڑے کی جامد ٹارک کی درجہ بندی اس جگہ کے قریب آئے گی جہاں ایپلی کیشن چل رہی ہے۔ تاہم، اگر کوئی مشین 3,000 آر پی ایم پر چل رہی ہے اور ایک ہی مکمل ٹارک کی ضرورت ہے تو جامد اور متحرک ٹارک کے درمیان فرق کی وجہ سے نتیجہ ایک جیسا نہیں ہوگا۔ تقریبا تمام مینوفیکچررز اپنے کیٹلاگ میں اپنے جوڑوں کے لیے جامد ریٹیڈ ٹارک ڈالتے ہیں۔ اگر ایک مخصوص رسپانس ٹائم کی ضرورت ہو تو، دی گئی رفتار پر کسی خاص جوڑے کے لیے متحرک ٹارک ریٹنگ کی ضرورت ہوتی ہے۔ بہت سے معاملات میں، یہ نمایاں طور پر کم ہو سکتا ہے۔ بعض اوقات یہ جامد ٹارک کی درجہ بندی کے 1⁄2 سے بھی کم ہو سکتا ہے۔ زیادہ تر مینوفیکچررز ٹارک منحنی خطوط شائع کرتے ہیں جو جوڑے کی دی گئی سیریز کے لیے متحرک اور جامد ٹارک کے درمیان تعلق کو ظاہر کرتے ہیں۔ (T-1) تیز تر رسپانس ٹائم حاصل کرنے کے لیے حد سے زیادہ جوش و خروش کا استعمال کیا جاتا ہے۔ یہ تب ہوتا ہے جب کنڈلی کو اس کی برائے نام درجہ بندی سے زیادہ وولٹیج موصول ہوتا ہے۔ مؤثر ہونے کے لیے اوور ایکسائٹیشن وولٹیج نمایاں طور پر ہونا چاہیے، لیکن کم ہوتے ہوئے ریٹرن کی حد تک نہیں، عام کنڈلی وولٹیج سے زیادہ ہونا چاہیے۔ تین گنا وولٹیج عام طور پر تقریبا 1⁄3 تیز ردعمل دیتا ہے۔ عام کنڈلی وولٹیج کا پندرہ گنا 3 گنا تیز رسپانس ٹائم پیدا کرے گا۔ مثال کے طور پر، ایک کلچ کنڈلی جس کی درجہ بندی 6 V کے لیے کی گئی تھی، اسے 3 گنا عنصر حاصل کرنے کے لیے 90 V میں ڈالنے کی ضرورت ہوگی۔ زیادہ جوش کے ساتھ ان رش وولٹیج عارضی ہوتا ہے۔ اگرچہ یہ کنڈلی کے سائز پر منحصر ہوگا لیکن اصل وقت عام طور پر صرف چند ملی سیکنڈ ہوتا ہے۔ نظریہ یہ ہے کہ کنڈلی آرمیچر کو راغب کرنے اور ایکسلریشن یا ڈیسلریشن کا عمل شروع کرنے کے لیے جتنی جلدی ممکن ہو زیادہ سے زیادہ مقناطیسی میدان پیدا کرے۔ ایک بار جب اوور ایکسائٹیشن کی ضرورت نہیں رہے گی تو کلچ یا بریک کو بجلی کی فراہمی اپنے معمول کے آپریٹنگ وولٹیج پر واپس آجائے گی۔ اس عمل کو کئی بار دہرایا جا سکتا ہے جب تک کہ ہائی وولٹیج کنڈلی میں اتنی دیر تک نہ رہے کہ کنڈلی کا تار زیادہ گرم ہو جائے۔ یہ بہت کم ہوتا ہے کہ کنڈلی برقی مقناطیسی جوڑے میں کام کرنا بند کر دے۔ عام طور پر، اگر کنڈلی ناکام ہوجاتی ہے تو یہ عام طور پر گرمی کی وجہ سے ہوتی ہے جس کی وجہ سے کنڈلی کے تار کی موصلیت ٹوٹ جاتی ہے۔ گرمی ماحول کے اعلی درجہ حرارت، سائیکل کی اعلی شرحوں، پھسلنے یا بہت زیادہ وولٹیج لگانے کی وجہ سے ہو سکتی ہے۔ بشنگ کو کچھ چنگل میں استعمال کیا جا سکتا ہے جن کی رفتار کم ہو، سائیڈ لوڈ کم ہو یا کام کے اوقات کم ہوں۔ زیادہ بوجھ اور رفتار پر، بیئرنگ ماونٹڈ فیلڈ/روٹرز اور ہبس ایک بہتر آپشن ہیں۔ زیادہ تر بریک فلینجڈ ماونٹڈ ہوتے ہیں اور ان میں بیرنگ ہوتی ہیں لیکن کچھ بریک بیرنگ ماونٹڈ ہوتے ہیں۔ کنڈلی کی طرح، جب تک کہ بیرنگ کو ان کی جسمانی حدود سے باہر دباؤ نہ دیا جائے یا آلودہ نہ ہو جائے، ان کی لمبی عمر ہوتی ہے اور وہ عام طور پر ختم ہونے والی دوسری چیز ہوتی ہیں۔ برقی مقناطیسی جوڑوں میں بنیادی رگڑ ملاپ کی سطحوں کے چہروں پر ہوتی ہے۔ ہر بار جب کوئی جوڑا گردش کے دوران مصروف ہوتا ہے تو ایک مخصوص مقدار میں توانائی حرارت کے طور پر منتقل ہوتی ہے۔ منتقلی، جو گردش کے دوران ہوتی ہے، آرمیچر اور مخالف رابطے کی سطح دونوں کو پہنتی ہے۔ کلچ یا بریک کے سائز، رفتار اور جمود کی بنیاد پر، پہننے کی شرح مختلف ہوگی۔ مثال کے طور پر، ایک مشین جو کلاچ کے ساتھ 500 آر پی ایم پر چل رہی تھی اور اب اس کی رفتار 1000 آر پی ایم تک ہے، اس کے پہننے کی شرح میں نمایاں اضافہ ہوگا کیونکہ اتنی ہی مقدار میں جمود شروع کرنے کے لیے درکار توانائی کی مقدار زیادہ رفتار پر بہت زیادہ ہوتی ہے۔ ایک فکسڈ آرمیچر ڈیزائن کے ساتھ ایک جوڑا بالآخر آسانی سے مشغول ہونا بند کر دے گا۔ اس کی وجہ یہ ہے کہ ہوا کا خلا بالآخر مقناطیسی میدان پر قابو پانے کے لیے بہت بڑا ہو جائے گا۔ زیرو گیپ یا آٹو ویر آرمیچرز اس کی اصل موٹائی کے نصف سے بھی کم تک پہن سکتے ہیں، جو بالآخر چھوٹ جانے والی مصروفیات کا سبب بنیں گے۔ ڈیزائنر ہر بار بریک یا کلچ کے مشغول ہونے پر منتقل ہونے والی توانائی سے زندگی کا اندازہ لگا سکتے ہیں۔ Ee = [m × v2 × τd]/[182 × (τd + τl)] جہاں Ee = توانائی فی مشغولیت، m = جمود، v = رفتار، τd = متحرک ٹارک، اور τl = لوڈ ٹارک۔ فی مشغولیت توانائی کو جاننا ڈیزائنر کو مشغولیت کے چکروں کی تعداد کا حساب لگانے کی اجازت دیتا ہے جو کلچ یا بریک دیرپا رہے گا: L = V/(Ee × W) جہاں L = چکروں کی تعداد میں یونٹ لائف، V = کل مشغولیت کا رقبہ، اور W = پہننے کی شرح۔ بیک لیش کچھ ایپلی کیشنز کو تمام اجزاء کے درمیان بہت سخت درستگی کی ضرورت ہوتی ہے۔ ان ایپلی کیشنز میں، جب جوڑا لگایا جاتا ہے تو ان پٹ اور آؤٹ پٹ کے درمیان 1° کی حرکت بھی ایک مسئلہ ہو سکتی ہے۔ یہ بہت سے روبوٹک ایپلی کیشنز میں درست ہے۔ بعض اوقات ڈیزائن انجینئرز صفر بیکلاش کے ساتھ چنگل یا بریک کا آرڈر دیتے ہیں لیکن پھر انہیں شافٹ کی طرف لے جاتے ہیں تاکہ اگرچہ کلچ یا بریک میں صفر بیکلاش ہوگا پھر بھی شافٹ میں ہب یا روٹر کے درمیان کم سے کم حرکت ہوتی ہے۔ تاہم، زیادہ تر ایپلی کیشنز کو حقیقی صفر بیکلاس کی ضرورت نہیں ہوتی ہے اور وہ اسپلین قسم کا کنکشن استعمال کر سکتی ہیں۔ آرمیچر اور ہب کے درمیان ان میں سے کچھ کنکشن معیاری اسپلینز ہیں اور دیگر ہیکس یا مربع ہب ڈیزائن ہیں۔ اسپلائن میں بہترین ابتدائی بیکلاش رواداری ہوگی۔ عام طور پر تقریبا 2° لیکن سپلین اور دیگر کنکشن کی اقسام وقت کے ساتھ خراب ہو سکتی ہیں اور رواداری میں اضافہ ہو جائے گا۔ ماحول اور آلودگی جیسے جیسے جوڑے پہنتے ہیں وہ پہننے والے ذرات پیدا کرتے ہیں۔ کچھ ایپلی کیشنز جیسے صاف کمرے یا اس دھول کو سنبھالنے والے کھانے میں آلودگی کا مسئلہ ہو سکتا ہے لہذا ان ایپلی کیشنز میں جوڑے کو منسلک کیا جانا چاہیے تاکہ ذرات کو اس کے آس پاس کی دوسری سطحوں کو آلودہ کرنے سے روکا جا سکے۔ لیکن ایک زیادہ ممکنہ منظر نامہ یہ ہے کہ جوڑے کے اپنے ماحول سے آلودہ ہونے کا بہتر امکان ہے۔ ظاہر ہے کہ تیل یا چکنائی کو رابطے کی سطح سے دور رکھنا چاہیے کیونکہ وہ رگڑ کے گتانک کو نمایاں طور پر کم کر دیں گے جو ٹارک کو ممکنہ طور پر ناکامی کا سبب بن سکتا ہے۔ تیل کی دھند یا چکنا کرنے والے ذرات بھی سطح کی آلودگی کا سبب بن سکتے ہیں۔ بعض اوقات کاغذ کی دھول یا دیگر آلودگی رابطے کی سطحوں کے درمیان گر سکتی ہے۔ اس کے نتیجے میں ٹارک کا نقصان بھی ہو سکتا ہے۔ اگر آلودگی کا کوئی معروف ذریعہ موجود ہونے والا ہے تو بہت سے کلاچ مینوفیکچررز آلودگی کی ڈھالیں پیش کرتے ہیں جو مواد کو رابطے کی سطحوں کے درمیان گرنے سے روکتے ہیں۔ کچھ عرصے سے استعمال نہ ہونے والے چنگل اور بریکوں میں، سطحوں پر زنگ پھیل سکتا ہے۔ لیکن عام طور پر، یہ عام طور پر کوئی بڑی تشویش نہیں ہے کیونکہ زنگ چند چکروں کے اندر ختم ہو جاتا ہے اور ٹارک پر کوئی دیرپا اثر نہیں پڑتا ہے۔ یہ بھی دیکھیں برقی مقناطیسی کلچ برقی مقناطیسی بریک حوالہ جات بیرونی روابط برقی مقناطیسی چنگل اور بریک کی بنیادی باتیں کلاچ پر گرفت حاصل کرنا اور بریک کا انتخاب فلوٹنگ آرماچر کلاچ بریک سسٹم Inertia-calc.com انیرشیا کیلکولیٹر کلاچز برقی مقناطیسی بریک اور چنگل ڈی: میگنیٹکپلنگ