Rawmill
خام مل وہ سامان ہے جو سیمنٹ کی تیاری کے دوران خام مال کو "رامیکس" میں پیسنے کے لیے استعمال ہوتا ہے۔ اس کے بعد راؤمیکس کو سیمنٹ کے بھٹے میں کھلایا جاتا ہے، جو اسے کلینکر میں بدل دیتا ہے، جسے پھر سیمنٹ مل میں سیمنٹ بنانے کے لیے گرا دیا جاتا ہے۔ عمل کا خام گھسائی کرنے کا مرحلہ مؤثر طریقے سے تیار شدہ سیمنٹ کی کیمسٹری (اور اس وجہ سے جسمانی خصوصیات) کی وضاحت کرتا ہے، اور پورے مینوفیکچرنگ کے عمل کی کارکردگی پر بڑا اثر ڈالتا ہے۔ خام مال پیسنے کی ٹیکنالوجی کی ترقی کی تاریخ سیمنٹ ٹیکنالوجی کی ابتدائی تاریخ کی وضاحت کرتی ہے۔ سیمنٹ کی تیاری کے دیگر مراحل میں ابتدائی دنوں میں موجودہ ٹیکنالوجی کا استعمال کیا گیا۔ ابتدائی ہائیڈرولک مواد جیسے ہائیڈرولک چونے، قدرتی سیمنٹ اور پارکر کا رومن سیمنٹ سبھی "قدرتی" خام مال پر مبنی تھے، جنہیں "کھدائی کے طور پر" جلایا جاتا تھا۔ چونکہ معدنیات کے یہ قدرتی مرکب شاذ و نادر ہی پائے جاتے ہیں، اس لیے مینوفیکچررز چونا پتھر اور مٹی جیسے آسانی سے دستیاب معدنیات کا باریک دانے والا مصنوعی مرکب بنانے میں دلچسپی رکھتے تھے جسے اسی طرح استعمال کیا جا سکتا ہے۔ ایک عام مسئلہ یہ ہوگا کہ 75 فیصد چاک اور 25 فیصد مٹی کا گہرا مرکب بنایا جائے، اور اسے جلا کر "مصنوعی سیمنٹ" تیار کیا جائے۔ سیرامکس کی صنعت میں باریک دانے والی مٹی پیدا کرنے کے "گیلے" طریقہ کار کی ترقی نے ایسا کرنے کا ایک ذریعہ فراہم کیا۔ اس وجہ سے، ابتدائی سیمنٹ کی صنعت نے "گیلے عمل" کا استعمال کیا، جس میں خام مال کو پانی کے ساتھ پیس کر ایک گارا تیار کیا جاتا ہے، جس میں 20-50% پانی ہوتا ہے۔ لوئس ویکٹ اور جیمز فراسٹ دونوں نے 19 ویں صدی کے اوائل میں اس تکنیک کا استعمال کیا، اور یہ 1890 تک پورٹلینڈ سیمنٹ کے لیے رامیکس بنانے کا واحد طریقہ رہا۔ ابتدائی صنعت کی طرف سے استعمال کی جانے والی تکنیک میں ایک ترمیم "ڈبل برننگ" تھی، جس میں مٹی کے سلری کے ساتھ ملانے سے پہلے ایک سخت چونا پتھر کو جلایا اور پھینکا جاتا تھا۔ اس تکنیک نے سخت پتھر کو پیسنے سے گریز کیا، اور دوسروں کے درمیان، جوزف ایسپڈن نے اس کا استعمال کیا۔ ابتدائی پیسنے کی ٹیکنالوجی ناقص تھی، اور ابتدائی سلریوں کو پانی کے زیادہ مواد کے ساتھ پتلا بنایا گیا تھا۔ اس کے بعد سلری کو کئی ہفتوں تک بڑے ذخائر ("سلری بیک") میں کھڑا رہنے دیا گیا۔ بڑے، غیر زمینی ذرات نیچے کی طرف گرتے، اور اضافی پانی اوپر کی طرف بڑھتا۔ پانی کو وقتا فوقتا اس وقت تک صاف کیا جاتا تھا جب تک کہ مٹی کے برتنوں کی مستقل مزاجی کا ایک سخت کیک باقی نہ رہ جائے۔ اسے کاٹا گیا، نیچے موجود موٹے مواد کو پھینک دیا گیا، اور بھٹے میں جلا دیا گیا۔ گیلی پیسنا نسبتا توانائی سے موثر ہے، اور اس لیے جب خشک پیسنے کا اچھا سامان دستیاب ہوا تو گیلے عمل کا استعمال 20 ویں صدی میں بھی جاری رہا، جس میں اکثر ایسے آلات استعمال کیے گئے جنہیں یوسیاہ ویج ووڈ نے پہچانا ہوگا۔ خام مال کو بھٹے میں کیلشیم سلیکیٹس (ایلائٹ اور بیلائٹ) اور فلکس (ایلومینیم اور فیرائٹ) کی پیداوار کے لیے صحیح طریقے سے متوازن کیمسٹری پر مشتمل کرنے کے لیے تیار کیا جاتا ہے۔ سیمنٹ کی تیاری میں کیمیائی تجزیہ کے اعداد و شمار کا اظہار آکسائڈز کے لحاظ سے کیا جاتا ہے، اور خام مکس کے ڈیزائن میں ان میں سے سب سے اہم ہیں SiO2، Al2O3، Fe2O3 اور CaO۔ اصولی طور پر، کوئی بھی مواد جو ان میں سے کسی بھی آکسائڈ میں حصہ ڈال سکتا ہے اسے رامیکس جزو کے طور پر استعمال کیا جا سکتا ہے۔ چونکہ اہم آکسائڈ کی ضرورت ہوتی ہے وہ CaO ہے، اس لیے سب سے زیادہ رائج خام مکس جزو چونا پتھر ہے، جبکہ دیگر زیادہ تر مٹی یا شیل کے ذریعے فراہم کیے جاتے ہیں۔ کیمسٹری میں معمولی تبدیلیاں مواد کے چھوٹے اضافے کے ذریعے کی جاتی ہیں جیسے کہ ذیل میں دکھائے گئے ہیں۔ عام رامیکس اجزاء کا کیمیائی تجزیہ: نوٹ: ایل او آئی 950 950 ڈگری سیلسیس پر اگنیشن پر نقصان ہے، اور بھٹے کی پروسیسنگ کے دوران کھوئے ہوئے اجزاء (تقریبا) کی نمائندگی کرتا ہے۔ یہ بنیادی طور پر کاربونیٹس سے CO2، مٹی کے ہائیڈریٹس سے H2O، اور نامیاتی کاربن پر مشتمل ہوتا ہے۔ ان مواد کا استعمال کرتے ہوئے، عام خام مرکب بنائے جا سکتے ہیں: مکس 1: جنرل پرپز سیمنٹ: 88.0% گرے چونا پتھر، 8.9 فیصد مٹی، 2.2 فیصد ریت اور 0.9 فیصد مل اسکیل۔ مکس 2: سلفیٹ مزاحم سیمنٹ: 87.6% گرے چونا پتھر، 5.2 ٪ مٹی، 5.5 ٪ ریت اور 2.2 ٪ مل اسکیل۔ مکس 3: سفید سیمنٹ: 82.3% سفید چونا پتھر، 6.8 ٪ کاولن اور 10.9% ریت۔ ان خام مکسوں کے کیمیائی تجزیے یہ ہوں گے: دکھائے گئے خام مال اور مرکب صرف "عام" ہیں: دستیاب خام مال کے لحاظ سے کافی تغیرات ممکن ہیں۔ معمولی عناصر کا کنٹرول بڑے آکسائڈز (CaO، SiO2، Al2O3 اور Fe2O3) کے علاوہ معمولی آکسائڈز، زیادہ سے زیادہ، کلینکر کے پتلے ہوتے ہیں، اور نقصان دہ ہو سکتے ہیں۔ تاہم، سیمنٹ کا خام مال زیادہ تر زمین کی پرت سے کھودا جاتا ہے اور اس میں پیریڈک ٹیبل کے زیادہ تر عناصر کچھ مقدار میں ہوتے ہیں۔ اس لیے کارخانہ دار مواد کا انتخاب کرتا ہے تاکہ معمولی عناصر کے مضر اثرات کو کم سے کم یا قابو میں رکھا جا سکے۔ چھوٹے عناصر جن کا اکثر سامنا کرنا پڑتا ہے وہ مندرجہ ذیل ہیں: فلورائن بھٹے کے عمل کے لیے فائدہ مند ہے کیونکہ یہ کم درجہ حرارت پر ایلائٹ کی تشکیل کی اجازت دیتا ہے۔ تاہم، کلینکر میں 0.25% سے اوپر کی سطحوں پر، سیمنٹ کی ترتیب کے وقت میں تاخیر اور بے ترتیب نتائج برآمد ہوتے ہیں۔ الکلی دھاتیں (بنیادی طور پر سوڈیم اور پوٹاشیم) پروسیسنگ کے مسائل کا سبب بنتی ہیں کیونکہ وہ بھٹے کے نظام میں غیر مستحکم نمکیات بناتی ہیں۔ یہ بھٹے کے جلنے والے علاقے میں بخارات بن جاتے ہیں اور پری ہیٹر کے ٹھنڈے علاقوں میں دوبارہ گاڑھا ہو جاتے ہیں، جس سے رکاوٹیں پیدا ہوتی ہیں۔ الکلیاں کنکریٹ کے لیے بھی نقصان دہ ہوتی ہیں، جو ممکنہ طور پر الکالی سلیکا کے رد عمل کا سبب بنتی ہیں۔ اس وجہ سے، بہت سے معیارات الکالس کو محدود کرتے ہیں (عام طور پر "کل مساوی سوڈا" کے طور پر ظاہر کیا جاتا ہے جو کہ Na2O + 0.658 K2O ہے)۔ عام تفصیلات کی حدود 0.5-0.8% کی حد میں ہوتی ہیں۔ ایم جی او 2.5 فیصد سے زیادہ کی سطح پر مسائل کا سبب بنتا ہے۔ کلینکر معدنیات میں ٹھوس محلول میں چھوٹی مقدار کو ایڈجسٹ کیا جاتا ہے، لیکن 2.5 فیصد سے اوپر، "فری" ایم جی او کلینکر میں پیریکلس کے طور پر موجود ہوتا ہے۔ یہ سخت کنکریٹ میں توسیع کے ساتھ آہستہ آہستہ Mg (OH) 2 تک ہائیڈریٹ ہو سکتا ہے، جس سے دراڑیں پڑ سکتی ہیں۔ پیریکلیز کو مائیکرو کرسٹل لائن شکل میں رکھنے کے لیے کلنکر کی محتاط پروسیسنگ 5 فیصد تک کی سطح کو بغیر کسی سنگین اثر کے منظم کرنے کی اجازت دیتی ہے۔ تمام معیارات MgO کو محدود کرتے ہیں، عام حدود 4-6% کی حد میں ہوتی ہیں۔ 0. 5 فیصد سے اوپر کی سطح پر P2O5 سست ترتیب اور کم کلینکر رد عمل کا سبب بننا شروع کر دیتا ہے۔ کلورین بہت غیر مستحکم نمکیات اور اس کے نتیجے میں پری ہیٹر رکاوٹیں پیدا کرتا ہے، اور عام طور پر رامیکس میں 0.1 ٪ سے نیچے تک محدود ہوتا ہے۔ ٹی او او 2 ہر جگہ موجود ہے، لیکن شاذ و نادر ہی اس سطح پر موجود ہوتا ہے (~ 1 ٪) جو مسائل کا سبب بن سکتا ہے۔ کرومیم سیمنٹ میں کرومیٹس (سی آر [VI]) کے طور پر ختم ہو سکتا ہے، خاص طور پر جب کلینکر میں سلفیٹ زیادہ ہو۔ کرومیٹس سیمنٹ استعمال کرنے والوں میں الرجک کانٹیکٹ ڈرمیٹائٹس کا سبب بنتے ہیں، اور اس وجہ سے سیمنٹ سی آر [VI] مواد بہت سے معیارات میں 0.0002 ٪ تک محدود ہے۔ عام قدرتی خام مرکب تقریبا 0.01% CR2O3 پر مشتمل ہوتے ہیں، اور اس سطح پر، CR [VI] کی تشکیل کو کنٹرول کیا جا سکتا ہے۔ سیمنٹ میں سی آر [III] کے طور پر موجود کرومیم کا کوئی نتیجہ نہیں ہے۔ Mn2O3 نقصان دہ نہیں ہے، جو لوہے کے متبادل کے طور پر کام کرتا ہے۔ لیکن یہ لوہے کے مقابلے میں سیمنٹ کو زیادہ رنگ دیتا ہے، اور اعلی Mn2O3 سیمنٹ (> 1 ٪) تقریبا سیاہ ہوتے ہیں۔ ZnO کا سامنا کچھ خام مکس کے اضافی مادوں (نیز بھٹے کے ایندھن کے طور پر استعمال ہونے والے ٹائروں) میں ہوتا ہے۔ 0. 2 ٪ سے اوپر کی سطحوں پر، یہ سست ترتیب اور کم کلینکر رد عمل کا سبب بنتا ہے۔ اسٹرونشیم اور بیریوم کیلشیم کے متبادل کے طور پر کام کرتے ہیں، اور صرف کلینکر کی رد عمل کو بالترتیب 1.5 ٪ اور 2.0 ٪ کی سطح پر کم کرنا شروع کرتے ہیں۔ زہریلی بھاری دھاتیں: ان میں، آرسینک، سیلینیم، کیڈیمیم، اینٹیمنی اور ٹونگسٹن کی کم سطح کوئی مسئلہ نہیں ہے، کیونکہ وہ بنیادی کلینکر ڈھانچے میں آئنوں کے طور پر جذب ہوتے ہیں۔ دوسری طرف، مرکری، تھیلیم اور لیڈ کو احتیاط سے کنٹرول کیا جانا چاہیے کیونکہ انہیں بھٹے کے اخراج میں غیر مستحکم ہالائڈز کے طور پر خارج کیا جا سکتا ہے۔ گیلی خام ملیں گیلی پیسنا خشک پیسنے سے زیادہ موثر ہے کیونکہ پانی ٹوٹے ہوئے ذرات کی نئی بنی ہوئی سطحوں کو ڈھانپ دیتا ہے اور دوبارہ چمکنے سے روکتا ہے۔ رامیکس کو ملا کر یکساں بنانے کا عمل بھی بہت آسان ہوتا ہے جب یہ سلری کی شکل میں ہوتا ہے۔ نقصان یہ ہے کہ نتیجے میں گارا میں موجود پانی کو بعد میں ہٹانا پڑتا ہے، اور اس کے لیے عام طور پر بہت زیادہ توانائی کی ضرورت ہوتی ہے۔ اگرچہ توانائی سستی تھی، گیلی پیسنا عام تھا، لیکن 1970 کے بعد سے صورتحال ڈرامائی طور پر بدل گئی ہے، اور نیا ویٹ پروسیس پلانٹ اب شاذ و نادر ہی نصب کیا جاتا ہے۔ گیلی پیسنے کا کام دو الگ الگ طریقوں سے کیا جاتا ہے: واش ملز اور بال ملز۔ واشمل یہ خام مال کی ابتدائی ٹیکنالوجی کی نمائندگی کرتا ہے، اور اسے چاک اور مٹی جیسے نرم مواد کو پیسنے کے لیے استعمال کیا جاتا تھا۔ یہ فوڈ پروسیسر سے ملتا جلتا ہے۔ یہ ایک بڑے پیالے (قطر میں 15 میٹر تک) پر مشتمل ہوتا ہے جس میں کچلے ہوئے (250 ملی میٹر سے کم) خام مال کو پانی کی ندی کے ساتھ ٹپ کیا جاتا ہے۔ مواد کو ہاروز کے سیٹوں کو گھما کر ہلایا جاتا ہے۔ پیالے کی بیرونی دیواریں گریٹنگز یا سوراخ شدہ پلیٹوں پر مشتمل ہوتی ہیں جن سے باریک پروڈکٹ گزر سکتا ہے۔ پیسنا بڑی حد تک آٹوجینس ہوتا ہے (یعنی۔ یہ خام مال کی گانٹھوں کے درمیان تصادم سے ہوتا ہے)، اور بہت موثر ہے، جس سے کم فضلہ گرمی پیدا ہوتی ہے، بشرطیکہ مواد نرم ہو۔ عام طور پر دو یا تین واش ملز سیریز میں جڑی ہوتی ہیں، ان میں یکے بعد دیگرے چھوٹے آؤٹ لیٹ سوراخ فراہم کیے جاتے ہیں۔ پورا نظام فی خشک ٹن 5 کلو واٹ فی گھنٹہ بجلی کے اخراجات کے ساتھ گارا پیدا کر سکتا ہے۔ مکس میں نسبتا سخت معدنیات (جیسے چپل)، پیسنے کے عمل سے کم و بیش اچھوتے ہیں، اور مل کی بنیاد میں آباد ہو جاتے ہیں، جہاں سے انہیں وقتا فوقتا کھودا جاتا ہے۔ بال ملز اور واش ڈرم بال مل سخت چونا پتھر کو پیسنے کی اجازت دیتی ہے جو چاک سے زیادہ عام ہیں۔ بال مل ایک افقی سلنڈر پر مشتمل ہوتی ہے جو اپنے محور پر گھومتی ہے۔ یہ 15-100 ملی میٹر سائز کا گول، بیلناکار یا چھڑی جیسا پیسنے والا میڈیا رکھتا ہے جو اسٹیل یا مختلف قسم کے سیرامک مواد ہو سکتا ہے، اور مل کے حجم کے 20-30% پر قبضہ کرتا ہے۔ مل کا خول اسٹیل یا ربڑ کی پلیٹوں سے ڈھکا ہوتا ہے۔ پیسنے کا اثر پیسنے والے میڈیا کے درمیان اثر اور کشیدگی سے ہوتا ہے۔ خام مکس کے مختلف معدنی اجزاء کو پانی کے ساتھ مل کو مستقل شرح سے کھلایا جاتا ہے، اور گارا آؤٹ لیٹ کے سرے سے چلتا ہے۔ واش ڈرم کا ایک ایسا ہی تصور ہے، لیکن اس میں پیسنے کا بہت کم یا کوئی میڈیا نہیں ہوتا ہے، پیسنا آٹوجینس ہوتا ہے، بڑے خام مال کے ٹکڑوں کے جھرنوں کے عمل سے۔ یہ نرم مواد کے لیے موزوں ہے، اور خاص طور پر ہلکے چاک کے لیے، جہاں غیر زمینی چپل پیسنے کے ذرائع کے طور پر کام کرتا ہے۔ گارا باریکی اور نمی کا مواد یہ ضروری ہے کہ بھٹے میں کیمیائی امتزاج کو آسان بنانے کے لیے خام مکس سے بڑے ذرات (کیلشیم کاربونیٹ کے لیے> 150 مائیکرو میٹر اور> کوارٹز کے لیے> 45 مائیکرو میٹر) کو ختم کیا جائے۔ سلریز کے معاملے میں، بڑے ذرات کو ہائیڈرو سائیکلونز یا چھیدنے والے آلات کے ذریعے ہٹایا جا سکتا ہے۔ ان کے لیے ایک خاص مقدار میں توانائی کی ضرورت ہوتی ہے، جو ہائی پریشر پمپنگ کے ذریعے فراہم کی جاتی ہے۔ یہ عمل، اور سلری کو حرکت دینے اور ملا دینے کے لیے، سلری کی چپچپا پن پر محتاط کنٹرول کی ضرورت ہوتی ہے۔ واضح طور پر، زیادہ پانی شامل کرنے سے ایک پتلا سلری آسانی سے حاصل کیا جاتا ہے، لیکن اس کے بعد ہٹانے کے لیے زیادہ توانائی کی کھپت کی قیمت پر۔ عملی طور پر، اس لیے گارا اتنا موٹا بنایا جاتا ہے جتنا پودے کا سامان سنبھال سکتا ہے۔ سیمنٹ راؤمیکس سلریز بنگھم پلاسٹک ہیں جو تھکسٹروپک یا ریوپیکٹک رویے کو بھی ظاہر کر سکتے ہیں۔ مطلوبہ شرح پر سلری کو پمپ کرنے کے لیے درکار توانائی بنیادی طور پر سلری کی پیداوار کے دباؤ سے کنٹرول ہوتی ہے، اور یہ بدلے میں سلری ٹھوس/مائع کے تناسب کے ساتھ کم و بیش تیزی سے مختلف ہوتی ہے۔ عملی طور پر، کم نمی والے مواد پر پمپ ایبلٹی کو برقرار رکھنے کے لیے اکثر ڈیفلوکولنٹس شامل کیے جاتے ہیں۔ استعمال ہونے والے عام ڈیفلوکولیٹس (0.005-0.03 ٪ کی عام خوراک کی شرحوں پر) سوڈیم کاربونیٹ، سوڈیم سلیکیٹ، سوڈیم پولی فاسفیٹس اور لگنوسلفونیٹس ہیں۔ سازگار حالات میں 25 فیصد سے کم پانی والی پمپ ایبل سلریز حاصل کی جا سکتی ہیں۔ راؤمیکس میں اکثر متضاد سختی کی معدنیات ہوتی ہیں، جیسے کیلکائٹ اور کوارٹز۔ خام مل میں ان کو بیک وقت پیسنا غیر موثر ہے، کیونکہ پیسنے کی توانائی ترجیحی طور پر نرم مواد کو پیسنے میں استعمال ہوتی ہے۔ اس کے نتیجے میں بہت زیادہ باریک نرم مواد کی ایک بڑی مقدار پیدا ہوتی ہے، جو سخت معدنیات کو پیسنے کے لیے "گدی" بناتا ہے۔ اس وجہ سے، ریت کو بعض اوقات الگ سے گرایا جاتا ہے، پھر مرکزی خام مل کو باریک سلری کے طور پر کھلایا جاتا ہے۔ خشک خام ملیں آج کل نصب کی جانے والی عام ٹیکنالوجی ہیں، جو توانائی کی کھپت اور کاربن ڈائی آکسائیڈ کے اخراج کو کم کرنے کی اجازت دیتی ہیں۔ عام طور پر، سیمنٹ کے خام مال کی بنیادی طور پر کھدائی کی جاتی ہے، اور اس لیے اس میں قدرتی نمی کی ایک خاص مقدار ہوتی ہے۔ گیلے مواد کو پیسنے کی کوشش ناکام ہوتی ہے کیونکہ ایک ناقابل تلافی "مٹی" بنتی ہے۔ دوسری طرف، موٹے مادے کے مقابلے میں باریک مادے کو خشک کرنا بہت آسان ہے، کیونکہ بڑے ذرات اپنی ساخت میں نمی کو گہرائی میں رکھتے ہیں۔ اس لیے خام مل میں موجود مواد کو بیک وقت خشک کرنا اور پیسنا معمول ہے۔ اس حرارت کو فراہم کرنے کے لیے گرم ہوا کی بھٹی کا استعمال کیا جا سکتا ہے، لیکن عام طور پر بھٹے سے نکلنے والی گرم فضلہ گیسوں کا استعمال کیا جاتا ہے۔ اس وجہ سے، خام مل کو عام طور پر بھٹے کے پری ہیٹر کے قریب رکھا جاتا ہے۔ خشک خام مل کی اقسام میں بال مل، رولر مل اور ہتھوڑا مل شامل ہیں۔ بال ملیں یہ سیمنٹ ملوں سے ملتی جلتی ہیں، لیکن اکثر گیس کے زیادہ بہاؤ کے ساتھ۔ گیس کا درجہ حرارت ٹھنڈی ہوا کے خون کے ذریعے کنٹرول کیا جاتا ہے تاکہ مل کو زیادہ گرم کیے بغیر خشک مصنوعات کو یقینی بنایا جا سکے۔ پروڈکٹ ایک ایئر سیپریٹر میں گزرتا ہے، جو بڑے سائز کے ذرات کو مل کے انلیٹ میں واپس کرتا ہے۔ کبھی کبھار، مل سے پہلے ایک گرم ہوا سے چلنے والی ہتھوڑا مل ہوتی ہے جو زیادہ تر خشک کرتی ہے اور مل کے لیے ملی میٹر سائز کا فیڈ تیار کرتی ہے۔ بال ملیں کافی حد تک غیر موثر ہوتی ہیں، اور عام طور پر ایک ٹن رامیکس بنانے کے لیے 10-20 kW·h بجلی کی ضرورت ہوتی ہے۔ ایروفال مل کو بعض اوقات بڑے گیلے فیڈ کو پہلے سے پیسنے کے لیے استعمال کیا جاتا ہے۔ یہ ایک مختصر، بڑے قطر والی نیم خودکار چکی ہے، جس میں عام طور پر بہت بڑی (130 ملی میٹر) پیسنے والی گیندوں کے حجم کے لحاظ سے 15 فیصد ہوتا ہے۔ فیڈ 250 ملی میٹر تک ہو سکتا ہے، اور بڑے ٹکڑے پیسنے کا زیادہ تر عمل پیدا کرتے ہیں۔ مل کو ہوا سے پھینکا جاتا ہے، اور جرمانے گیس کے بہاؤ میں لے جایا جاتا ہے۔ کچلنا اور خشک کرنا موثر ہے، لیکن پروڈکٹ موٹا (تقریبا 100 مائیکرو میٹر) ہے، اور عام طور پر ایک علیحدہ بال مل میں دوبارہ گراؤنڈ کیا جاتا ہے۔ رولر ملیں یہ جدید تنصیبات میں معیاری شکل ہیں، جنہیں کبھی کبھار عمودی تکلا مل کہا جاتا ہے۔ ایک عام ترتیب میں، مواد کو گھومنے والی میز پر کھلایا جاتا ہے، جس پر اسٹیل کے رولر نیچے دباتے ہیں۔ ڈش کے قریب گرم گیس کے بہاؤ کی تیز رفتار برقرار رکھی جاتی ہے تاکہ باریک ذرات پیدا ہوتے ہی بہہ جائیں۔ گیس کا بہاؤ باریکوں کو ایک مربوط ہوا جداکار میں لے جاتا ہے، جو بڑے ذرات کو پیسنے کے راستے پر واپس کرتا ہے۔ باریک مواد کو اخراج گیس میں بہہ دیا جاتا ہے اور ذخیرہ کرنے کے لیے پمپ کیے جانے سے پہلے طوفان کے ذریعے پکڑا جاتا ہے۔ باقی دھول والی گیس کو عام طور پر صفائی کے لیے بھٹے کے دھول پر قابو پانے والے آلات میں واپس کر دیا جاتا ہے۔ فیڈ کا سائز 100 ملی میٹر تک ہو سکتا ہے۔ رولر ملیں موثر ہوتی ہیں، جو بال مل کی تقریبا نصف توانائی استعمال کرتی ہیں، اور ایسا لگتا ہے کہ دستیاب سائز کی کوئی حد نہیں ہے۔ 800 ٹن فی گھنٹہ سے زیادہ پیداوار والی رولر ملیں نصب کی گئی ہیں۔ بال ملوں کے برعکس، مل کو فیڈ باقاعدہ اور بلاتعطل ہونا چاہیے ؛ بصورت دیگر نقصان دہ گونج پیدا ہوتی ہے۔ ہتھوڑا ملوں ہتھوڑا ملوں (یا "کولہو ڈرائرز") کو گرم بھٹے سے نکلنے والی گیسوں کے ساتھ بہایا جاتا ہے جہاں نرم، گیلے خام مال کو گرایا جا رہا ہوتا ہے اس کا استعمال محدود ہوتا ہے۔ سادہ ڈیزائن کا مطلب یہ ہے کہ اسے دیگر ملوں کے مقابلے زیادہ درجہ حرارت پر چلایا جا سکتا ہے، جس سے اسے خشک کرنے کی زیادہ صلاحیت ملتی ہے۔ تاہم، پیسنے کا عمل ناقص ہے، اور مصنوعات کو اکثر بال مل میں دوبارہ گراؤنڈ کیا جاتا ہے۔ نوٹ اور حوالہ جات سیمنٹ کیمیائی سامان