Surface plate
سطح کی پلیٹ ایک ٹھوس، چپٹی پلیٹ ہے جو درستگی کے معائنے، نشان زد کرنے (ترتیب)، اور ٹولنگ سیٹ اپ کے لیے مرکزی افقی حوالہ طیارے کے طور پر استعمال ہوتی ہے۔ سطح کی پلیٹ کو اکثر ورک پیس کی تمام پیمائشوں کے لیے بیس لائن کے طور پر استعمال کیا جاتا ہے، اس لیے ایک بنیادی سطح کو گریڈ 0 پلیٹ کے لیے فی 2960 ملی میٹر سے نیچے رواداری کے ساتھ انتہائی ہموار کیا جاتا ہے۔ سرفیس پلیٹیں مینوفیکچرنگ انڈسٹری میں ایک عام ٹول ہیں اور اکثر ماؤنٹنگ پوائنٹس سے لیس ہوتی ہیں تاکہ یہ مشین کا ایک مربوط ساختی عنصر ہو جیسے کوآرڈینیٹ پیمائش کرنے والی مشین، صحت سے متعلق آپٹیکل اسمبلی، یا دیگر اعلی صحت سے متعلق سائنسی اور صنعتی مشین۔ پلیٹیں عام طور پر مربع یا آئتاکار ہوتی ہیں، حالانکہ انہیں کسی بھی شکل میں کاٹا جا سکتا ہے۔ درستگی اور درجہ کچھ میٹرولوجی آلات کی درستگی کو بیان کرنے کے لیے مختلف درجات استعمال کیے جاتے ہیں جیسے: اے اے، اے، بی، اور ورکشاپ گریڈ۔ جبکہ ورکشاپ گریڈ سب سے کم درست ہوتا ہے، سطح کی پلیٹوں کے تمام درجات کو اعلی سطح پر چپٹا رکھا جاتا ہے۔ سطح کی پلیٹوں کو باقاعدگی سے انشانکن کیا جانا چاہیے تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ چپنگ، وارپنگ، یا گھٹنا نہیں ہوا ہے۔ ایک عام مسئلہ مخصوص علاقوں میں پہننا ہے، جیسے کہ ایک جگہ پر کسی آلے کے کثرت سے استعمال کی وجہ سے (جیسے اونچائی کی پیمائش)، جو ناہموار سطح کا سبب بنتا ہے اور پلیٹ کی مجموعی درستگی کو کم کرتا ہے، اگر کھرچنے والی دھول موجود ہو تو یہ بہت تیز ہو سکتا ہے۔ ٹولز اور ورک پیس بھی سطح کی پلیٹ پر گرائے جانے پر نقصان پہنچا سکتے ہیں۔ اس کے علاوہ، نقصان اس وقت بھی ہو سکتا ہے جب گھاٹ اور دیگر ملبے کو نہیں ہٹایا گیا ہو۔ اس کے نتیجے میں غلط پیمائش ہوگی۔ پلیٹ کو پہنچنے والے نقصان کو صرف ریزر فیسنگ کے ذریعے درست کیا جا سکتا ہے، جس کے لیے پلیٹ کے گریڈ کے لحاظ سے خصوصی تکنیکوں اور آلات کی ضرورت ہوتی ہے۔ زیادہ تر مکینیکل صحت سے متعلق آلات کے برعکس، سطح کی پلیٹیں زیادہ صحت سے متعلق معیارات سے اپنی درستگی حاصل نہیں کرتی ہیں۔ اس کے بجائے وہ "گیجز کی خودکار نسل" کے اصول کے اطلاق سے درستگی پیدا کرتے ہیں۔ اس عمل میں، تقریبا تین چپٹی سطحوں کو دستی طور پر ایک دوسرے کے خلاف جوڑوں میں درمیان میں رنگین مادے کے ساتھ رگڑ کر، اور پھر اونچے نکات کو ہاتھ سے کھرچ کر درست چپٹے پن کے لیے بتدریج بہتر کیا جاتا ہے۔ چپٹے پن کی کسی بھی غلطی کو اس کھرچنے سے دور کیا جاتا ہے، کیونکہ واحد مستحکم، باہمی طور پر مربوط سطح کی شکل ایک طیارہ ہے۔ اعلی صحت سے متعلق سطح کی پلیٹ کی اہمیت کو سب سے پہلے 1800 کے آس پاس ہنری موڈسلے نے تسلیم کیا تھا۔ انہوں نے کاسٹ لوہے کی پلیٹ کو چپٹا کرنے کے نظام کی ابتدا کی، خامیوں کو اجاگر کرنے کے لیے پلیٹوں کے جوڑوں کے درمیان نیلے رنگ کو نشان زد کرنے کے لیے رگڑنا، اور تین کے سیٹوں میں کام کرنے والی پلیٹیں تاکہ چپٹے پن کی ضمانت کے لیے مماثل کنکیو اور کنویکس جوڑوں سے گریز کیا جا سکے۔ جوزف وائٹ ورتھ، جو 1803 میں پیدا ہوئے، 1825 سے موڈسلے کے ساتھ اپرنٹس تھے لیکن 1833 میں اپنا کاروبار شروع کرنے تک وہ وہاں سے چلے گئے تھے۔ انہوں نے اس عمل کو 1840 میں برٹش ایسوسی ایشن کو اپنے مقالے "آن پروڈکشن ٹرو پلینز یا سرفیسز آن میٹلز" میں بیان کیا-جیسا کہ انہوں نے 1856 میں گلاسگو میں برٹش انسٹی ٹیوٹ آف مکینیکل انجینئرز کے افتتاحی اجلاس میں اپنے چیئرمین کے خطاب کے دوران بیان کیا تھا۔ ان کے 1840 کے مقالے، اور ماڈسلی کے لیے ان کے ماضی کے کام کی وجہ سے کچھ مصنفین نے وائٹ ورتھ کو سرفیس پلیٹ سکریپنگ تکنیک کا موجد قرار دیا ہے، ماڈسلی کا نہیں۔ دوسری جنگ عظیم سے پہلے، دھات سطح کی پلیٹوں کے لیے استعمال ہونے والا معیاری مواد تھا، تاہم، مختلف ممالک کی جنگی کوششوں نے دھات کی دستیابی پر دباؤ ڈالا۔ ڈیٹن، اوہائیو میں ایک یادگار اور دھات کی دکان کے مالک (والیس ہرمین) نے اپنے اختراعی ملازم ڈونلڈ وی پورٹر کے ساتھ مل کر اپنی سطح کی پلیٹوں کے لیے دھات کی جگہ گرینائٹ کا استعمال شروع کیا۔ آج کل زیادہ تر سطح کی پلیٹیں سیاہ گرینائٹ سے بنی ہوئی ہیں، جنہیں زیادہ درست طریقے سے سیاہ ڈائی بیس کہا جاتا ہے، زیادہ پہننے کے خلاف مزاحم سطح کی پلیٹیں کوارٹز والے گرینائٹ سے بنی ہیں۔ ان گرینائٹ سطح کی پلیٹوں کا کوارٹج مواد پلیٹ کے پہننے کی مزاحمت کو بڑھاتا ہے کیونکہ کوارٹج ایک سخت پتھر ہے۔ سیاہ گرینائٹ کو زیادہ تر مشین کے اڈوں، گرینائٹ کے لوازمات، اور اپنی مرضی کے مطابق ایپلی کیشنز میں اس کی اعلی سختی، بہترین کمپن ڈمپنگ، اور بہتر مشینی صلاحیت کے لیے استعمال کیا جاتا ہے۔ کوارٹج والے گرینائٹ (عام طور پر گلابی، سفید، یا سرمئی) کو اکثر سیاہ گرینائٹ سے موٹا بنایا جاتا ہے تاکہ سطح کی پلیٹوں کے لیے استعمال ہونے والے مواد کی اقسام کے برابر بوجھ اٹھانے کی صلاحیتیں فراہم کی جا سکیں، کیونکہ یہ سیاہ گرینائٹ کی طرح سخت نہیں ہے۔ گرینائٹ کی سطح کی پلیٹ کو نقصان عام طور پر چپ کا باعث بنتا ہے لیکن مجموعی سطح کی درستگی کو متاثر نہیں کرتا ہے۔ اگرچہ یہ چپڈ ہے، ایک اور چپٹی سطح اب بھی چپڈ سطح کی پلیٹ کے غیر محفوظ حصے سے رابطہ کر سکتی ہے، جبکہ کاسٹ آئرن پلیٹ کو پہنچنے والا نقصان اکثر ارد گرد کے مواد کو کام کرنے والے جہاز کے اوپر اٹھاتا ہے جس کی وجہ سے معائنہ شدہ اشیاء اب سطح کی پلیٹ کے متوازی نہیں بیٹھتیں۔ گرینائٹ بھی فطری طور پر مستحکم ہے، غیر مقناطیسی ہے، اس میں کمپن کو کم کرنے کی بہترین خصوصیات ہیں، اور یہ زنگ آلود نہیں ہوگا۔ 3 اگست 1961 کو، فیڈرل اسپیسیفیکیشن GGG-P-463B کو ریاستہائے متحدہ میں روایتی اکائیوں میں اگنیئس راک (گرینائٹ) سطح کی پلیٹوں کے لیے ضروریات فراہم کرنے کے لیے جاری کیا گیا تھا تاکہ عین مطابق لوکیٹنگ لے آؤٹ، اور معائنہ کے کام میں استعمال کیا جا سکے۔ اس میں نئے سرٹیفیکیشن، فیلڈ میں ری سرٹیفیکیشن، اور ریسر فیسنگ کے بعد ری سرٹیفیکیشن شامل ہیں۔ GGG-P-463B کو بعد میں نظر ثانی کی گئی اور 12 ستمبر 1973 کو GGG-P-463C کے طور پر دوبارہ جاری کیا گیا، جس نے سطح کی پلیٹ کی تیاری اور تجارت کے لیے مشترکہ زبان اور درجہ بندی کی شرائط فراہم کیں۔ 15 جون 1977 کو میٹرک اکائیوں میں ضروریات کو شامل کرنے کے لیے وفاقی تفصیلات میں ایک ترمیم جاری کی گئی۔ اگرچہ جی جی جی-پی-463 سی کو اس کی اشاعت کے بعد سے امریکی صنعت میں بڑے پیمانے پر استعمال کیا گیا تھا، لیکن حکومت نے صنعت کے اندر ہونے والی پیشرفت کو برقرار رکھنے کے لیے کوئی نئی ترمیم جاری نہیں کی۔ امریکن سوسائٹی آف مکینیکل انجینئرز (اے ایس ایم ای) نے جدید ٹیکنالوجیز کے مطابق وفاقی تفصیلات پر نظر ثانی کے لیے ایک کمیٹی تشکیل دینے کا فیصلہ کیا۔ خاص طور پر، فی الحال قبول شدہ تعریفوں کے ساتھ ایک زیادہ مکمل لغت شامل کی گئی تھی، اور ایک نیا فارمیٹ استعمال کیا گیا تھا جو اسٹینڈرڈ کے موجودہ صارفین کے لیے زیادہ واقف ہونا چاہیے۔ اے ایس ایم ای نے جدید تصورات جیسے ٹریس ایبلٹی اور پیمائش کی غیر یقینی صورتحال کو شامل کرنے کے لیے اپ ڈیٹس کی ضرورت کو بھی تسلیم کیا جو 1973 سے کافی ترقی کر چکے ہیں۔ جون 2013 میں، اے ایس ایم ای نے فیڈ سپیک جی جی جی-پی-463 سی کو امریکن نیشنل اسٹینڈرڈ (اے این ایس) اے ایس ایم ای B89.3.7-2013 گرینائٹ سرفیس پلیٹس سے تبدیل کر دیا۔ آئی ایس او معیار گرینائٹ کی سطح کی پلیٹوں کے لیے آئی ایس او 8512-2 کی وضاحت کرتا ہے، لیکن ایسا لگتا ہے کہ استعمال میں موجود کرنٹ اب بھی 1990 کا ہے۔ کاسٹ آئرن دوسری جنگ عظیم سے پہلے، تقریبا تمام سطح کی پلیٹیں پسلیوں والے کاسٹ آئرن سے بنائی جاتی تھیں جس میں پسلیاں ٹھوس تعمیر کے وزن کو بڑھائے بغیر سختی کو بڑھانے کے لیے استعمال ہوتی تھیں۔ کاسٹ آئرن کو دھات میں تناؤ کو کم کرنے کے لیے بڑھایا گیا تھا تاکہ وقت کے ساتھ پلیٹ کے موڑنے یا مسخ ہونے کے امکان کو کم کیا جا سکے۔ کاسٹ لوہے کی سطح کی پلیٹیں اب اکثر پیداوار کے فرش پر گرینائٹ کی سطح کی پلیٹوں کو لپیٹنے کے آلے کے طور پر استعمال کی جاتی ہیں تاکہ مخصوص درجے کی درستگی حاصل کی جا سکے۔ دھات خود کو ایک بڑی چپٹی سطح پر لیپنگ میڈیا کے ساتھ جذب کرنے کی اجازت دیتی ہے۔ مشین کی دکانوں میں مقبولیت میں کمی کے باوجود، کاسٹ آئرن لیبارٹری میٹرولوجسٹ، مشین بنانے والے، گیج بنانے والے، اور دیگر اعلی درستگی والی صنعتوں میں ماسٹر سطحوں (سطح کی پلیٹوں سے مختلف استعمال) کے لیے سب سے زیادہ مقبول مواد ہے جن میں چپٹے پن کا اندازہ لگانے کی ضرورت ہوتی ہے۔ کاسٹ آئرن جو مناسب طریقے سے کاسٹ کیا گیا ہے وہ وقت کے ساتھ گرینائٹ یا سیرامکس کے مقابلے میں زیادہ جہتی اور ہندسی طور پر مستحکم ہوتا ہے، زیادہ آسانی سے چپٹے درجے تک کام کیا جاتا ہے، اور دوسرے ماسٹر معیارات کی تخلیق میں مدد کے لیے ایک بہتر اثر والی سطح فراہم کرتا ہے۔ یہ خصوصی سطح کی پلیٹیں تین کے سیٹوں میں تیار کی جاتی ہیں، وہ کمپنی جو ان کا استعمال کرے گی، لہذا پلیٹوں کی باقاعدگی سے تصدیق اور اصلاح کی جا سکتی ہے، بشمول وائٹ ورتھ تھری پلیٹ کے طریقہ کار کے ذریعے، انہیں دوبارہ کنڈیشن کرنے کے لیے باہر بھیجنے کی ضرورت کے بغیر۔ اس کے اعلی استحکام کے باوجود، کاسٹ آئرن تھرمل توسیع کی وجہ سے ہائی ٹالرنس پروڈکشن ایپلی کیشنز میں عام سطح کی پلیٹ کے طور پر استعمال کے لیے موزوں نہیں ہے۔ ماسٹر سطح کی نوعیت اور استعمال، اس کے برعکس، پہلے سے ہی مواد کے انتخاب سے قطع نظر درجہ حرارت کو کنٹرول کرنے کے لیے مہنگے اقدامات کی ضرورت ہے، اور کاسٹ آئرن ترجیحی بن جاتا ہے۔ کاسٹ آئرن، گرینائٹ کے برعکس، بہت یکساں نظری خصوصیات رکھتا ہے اور شیشے یا سیرامک کے برعکس، روشنی کے دخول کی گہرائی بہت کم ہوتی ہے جو اسے بعض نظری ایپلی کیشنز کے لیے سازگار بناتی ہے۔ شیشے کا شیشہ ایک متبادل مواد ہے اور اسے دوسری جنگ عظیم کے دوران استعمال کیا گیا تھا جب مواد اور مینوفیکچرنگ کی صلاحیت کم تھی۔ شیشہ مناسب طور پر گراؤنڈ کیا جا سکتا ہے اور اس کا فائدہ یہ ہے کہ یہ بر کو بلند کرنے کے بجائے چپس کرتا ہے، جو گرے کاسٹ آئرن کا استعمال کرتے وقت ایک مسئلہ ہے۔ لوازمات سطح کی پلیٹ کو لوازمات جیسے مربع، سیدھے کنارے، گیج بلاکس، سائن بار، سائن پلیٹ، ڈائل انڈیکیٹر، متوازی، اینگل پلیٹ، اونچائی گیج وغیرہ کے ساتھ مل کر استعمال کیا جاتا ہے۔ مناسب چپٹی پن کو برقرار رکھنے اور وقت کے ساتھ پیمائش کی درستگی کو یقینی بنانے کے لیے سطح کی پلیٹوں کی پیمائش گرینائٹ سطح کی پلیٹ کی انشانکن کو معمول کے مطابق انجام دیا جانا چاہیے۔ انشانکن کے درمیان وقفے کا انحصار اس ماحول پر ہوتا ہے جہاں سطح کی پلیٹ واقع ہے۔ ضرورت پڑنے پر، پیمائش کو گریڈ کے رہنما اصولوں کے اندر لانے کے لیے لیپنگ یا ریسر فیسنگ فراہم کی جاتی ہے۔ اس طریقہ کار میں تمام ناپسندیدہ مواد کو ہٹانے کے لیے کھرچنے والے پیسٹ سے سطح کو پالش کرنا شامل ہے۔ گرینائٹ کی سطح کی پلیٹ کی انشانکن میں صفائی اور ہلکی پالش بھی شامل ہے۔ حوالہ جات کتابچہ مزید پڑھنا بیرونی روابط وائٹ ورتھ میٹل ورکنگ پیمائش کے آلات کے ذریعہ بنائی گئی دو سطح کی پلیٹیں کوالٹی کنٹرول