Mura (Japanese term)
இது "சமத்துவமின்மை; ஒழுங்கின்மை; சீரான தன்மை இல்லாதது; சீரான தன்மை இல்லாதது; சமத்துவமின்மை" என்று பொருள்படும் ஒரு ஜப்பானிய வார்த்தையாகும், மேலும் இது டொயோட்டா உற்பத்தி அமைப்பில் (டி. பி. எஸ்) மூன்று வகையான கழிவுகளில் (முடா, முரா, முரீ) ஒன்றாகும். இந்த சூழலில் கழிவுகள் என்பது வீணான துணை தயாரிப்புகளை விட நேரம் அல்லது வளங்களை வீணடிப்பதைக் குறிக்கிறது, மேலும் கழிவுகளைக் குறைப்பதோடு குழப்பமடையக்கூடாது. டொயோட்டா இந்த மூன்று ஜப்பானிய சொற்களையும் தங்கள் தயாரிப்பு மேம்பாட்டுத் திட்டத்தின் ஒரு பகுதியாக ஏற்றுக்கொண்டது, பொதுவான பயன்பாட்டில் அவற்றின் பரிச்சயம் காரணமாக. முரா, வணிகம்/செயல்முறை மேம்பாட்டைப் பொறுத்தவரை, ஜஸ்ட்-இன்-டைம் அமைப்புகள் மூலம் தவிர்க்கப்படுகிறது, அவை சரக்குகளை குறைவாகவோ அல்லது இல்லாமலோ வைத்திருப்பதை அடிப்படையாகக் கொண்டவை. இந்த அமைப்புகள் உற்பத்தி செயல்முறையை சரியான பகுதியில், சரியான நேரத்தில், சரியான அளவில், ஃபர்ஸ்ட்-இன், ஃபர்ஸ்ட்-அவுட் (ஃபிஃபோ) கூறு ஓட்டத்தைப் பயன்படுத்தி வழங்குகின்றன. ஜஸ்ட்-இன்-டைம் அமைப்புகள் ஒரு "இழுப்பு முறையை" உருவாக்குகின்றன, இதில் ஒவ்வொரு துணை செயல்முறையும் முந்தைய துணை செயல்முறைகளிலிருந்தும், இறுதியில் ஒரு வெளி சப்ளையரிடமிருந்தும் அதன் தேவைகளை திரும்பப் பெறுகிறது. முந்தைய செயல்முறை ஒரு கோரிக்கை அல்லது திரும்பப் பெறுதலைப் பெறாதபோது, அது அதிக பகுதிகளை உருவாக்காது. இந்த வகை அமைப்பு சேமிப்பு மேல்நிலையைக் குறைப்பதன் மூலம் உற்பத்தித்திறனை அதிகரிக்க வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளது. எடுத்துக்காட்டாகஃ அசெம்பிளி லைன் பாடி வெல்டில் இருந்து இழுக்கப்படும் பெயிண்ட் கடைக்கு "கோரிக்கை வைக்கிறது" அல்லது "இழுக்கிறது". பாடி வெல்ட் கடை முத்திரையிலிருந்து இழுக்கிறது. அதே நேரத்தில், வாடிக்கையாளர்களால் ஆர்டர் செய்யப்பட்ட வாகனங்களுக்கான குறிப்பிட்ட பாகங்களுக்கான கோரிக்கைகள் சப்ளையர்களுக்கு அனுப்பப்படுகின்றன. சிறிய இடையகங்கள் சிறிய ஏற்ற இறக்கங்களுக்கு இடமளிக்கின்றன, இருப்பினும் தொடர்ச்சியான ஓட்டத்தை அனுமதிக்கின்றன. ஒரு செயல்பாட்டில் பாகங்கள் அல்லது பொருள் குறைபாடுகள் கண்டறியப்பட்டால், ஜஸ்ட்-இன்-டைம் அணுகுமுறைக்கு சிக்கலை விரைவாக அடையாளம் கண்டு சரிசெய்ய வேண்டும். ஹைஜுன்கா என்றும் அழைக்கப்படும் உற்பத்தி சமநிலைப்படுத்தல் மற்றும் வாடிக்கையாளருக்கு அடிக்கடி டெலிவரி செய்வது ஆகியவை முராவை அடையாளம் கண்டு அகற்றுவதற்கு முக்கியமாகும். செயல்முறையின் வெவ்வேறு கட்டங்களில் சரக்குகளைக் கட்டுப்படுத்த பல்வேறு வகையான கான்பனைப் பயன்படுத்துவது துணை செயல்முறைகளுக்கு இடையில் "இழுப்பு" நடப்பதை உறுதி செய்வதற்கான திறவுகோலாகும். ஒரே அமைப்பில் வெவ்வேறு தயாரிப்புகள் உற்பத்தி செய்யப்படும்போது கூட, உற்பத்தியை சமன் செய்வது, குறைந்த செலவுகளை ஊக்குவிக்கும் ஒரு நிலையான வழியில் வேலையை திட்டமிட உதவும். ஒரு ஆபரேட்டர் வெவ்வேறு ஆபரேட்டர்களைக் கொண்டிருப்பதை விட ஒரு செயல்பாட்டில் பல இயந்திரங்களில் வேலை செய்வதன் மூலம் பணிப்பாய்வை மென்மையாக்க முடியும்; ஒரு வகையில் பல துணை செயல்முறைகளை ஒரு ஆபரேட்டரின் கீழ் இணைத்தல். ஒரு ஆபரேட்டர் இருப்பது செயல்பாடுகள் முழுவதும் ஒரு மென்மையை கட்டாயப்படுத்தும், ஏனெனில் ஒர்க்பீஸ் ஆபரேட்டருடன் பாய்கிறது. பல ஆபரேட்டர்கள் ஒருவருக்கொருவர் பின்தொடர்ந்து தங்கள் பணிப்பகுதியை எடுத்துச் செல்லும் இந்த பல இயந்திரங்களில் வேலை செய்ய முடியாது என்பதற்கு எந்த காரணமும் இல்லை. இந்த பல இயந்திர கையாளுதல் டொயோட்டா உற்பத்தி அமைப்பில் "பல செயல்முறை கையாளுதல்" என்று அழைக்கப்படுகிறது. முராவைக் கண்டறிந்து குறைப்பதற்கான மற்றொரு வழி செயல்முறையின் தரப்படுத்தலை அதிகரிப்பதாகும்-அனைத்து தொழிலாளர்களும் ஒரு தெளிவான, படிப்படியான நெறிமுறையுடன் வரும் ஒவ்வொரு வகையான கோரிக்கையையும் புரிந்துகொள்வதையும் கையாள முடியும் என்பதையும் உறுதிசெய்கிறது. செயல்முறையை முடிந்தவரை எளிமைப்படுத்த வேலை செய்வது சமத்துவமின்மையை உருவாக்கும் சிக்கல்களைக் குறைக்க உதவும். ஹிஸ்டோகிராம்கள் மற்றும் புள்ளிவிவரக் கட்டுப்பாட்டு விளக்கப்படங்கள் மூலம் செயல்திறனைக் கண்காணிப்பதன் மூலம் மாறுபாட்டைக் கண்டறியவும் நீங்கள் உதவலாம். வரம்புகள், விமர்சனங்கள் மற்றும் மேம்பாடுகள் சில செயல்முறைகள் கணிசமான முன்னணி நேரத்தைக் கொண்டுள்ளன. சில செயல்முறைகள் காத்திருப்பு அல்லது வேலையில்லா நேரத்திற்கு வழக்கத்திற்கு மாறாக அதிக செலவுகளைக் கொண்டுள்ளன. இந்த விஷயத்தில், இழுப்பு ஏற்படுவதற்கு முன்பு அல்லது ஒரு அட்டை உருவாக்கப்படுவதற்கு முன்பு ஒரு துணை செயல்முறையிலிருந்து வரவிருக்கும் தேவையை கணிக்க முயற்சிப்பது பெரும்பாலும் விரும்பத்தக்கது. செயல்முறையை மென்மையாக்கினால், முந்தைய வரலாற்று அனுபவத்தின் பகுப்பாய்விலிருந்து இதை மிகவும் துல்லியமாக செய்ய முடியும். சில செயல்முறைகள் சமச்சீரற்ற செலவுகளைக் கொண்டுள்ளன. இத்தகைய சூழ்நிலைகளில், அதிக செலவு பிழையிலிருந்து விலகிச் செல்வது நல்லது. இந்த விஷயத்தில், கழிவு மற்றும் அதிக சராசரி பிழை இருப்பதாகத் தோன்றுகிறது, ஆனால் கழிவு அல்லது பிழைகள் சிறியவை மற்றும் மொத்தத்தில் குறைந்த செலவுகள்/அதிக வாடிக்கையாளர் மதிப்புக்கு வழிவகுக்கிறது. உதாரணமாக, ஒரு அழைப்பு மையத்தை இயக்குவதைக் கவனியுங்கள். குறைந்த விலை கால் சென்டர் ஆபரேட்டர்கள் அதிக மதிப்புள்ள வாடிக்கையாளர்களுக்காக காத்திருப்பது மிகவும் பயனுள்ளதாக இருக்கும், அதிக மதிப்புள்ள வாடிக்கையாளர்களை காத்திருப்பதன் மூலம் இழக்கும் அபாயத்தை விட. இந்த பிழைகளின் சமச்சீரற்ற செலவைக் கருத்தில் கொண்டு-குறிப்பாக செயல்முறைகள் சீராக இல்லாவிட்டால்-எப்போதாவது அதிக மதிப்புள்ள வாடிக்கையாளரை இழக்கும் அதிக செலவு பிழையைச் செய்வதை விட, கால் சென்டர் ஆபரேட்டர்களின் நேரத்தை வீணடிப்பதாகத் தோன்றும் கால் சென்டர் ஆபரேட்டர்களின் உபரி போல் இருப்பது விவேகமானதாக இருக்கலாம். குறிப்புகள் ஜப்பானிய வணிக சொற்கள் மெலிந்த உற்பத்தி