Continuous casting
தொடர்ச்சியான வார்ப்பு, ஸ்ட்ராண்ட் காஸ்டிங் என்றும் அழைக்கப்படுகிறது, இது உருகிய உலோகம் ஒரு "அரை முடிக்கப்பட்ட" பில்லட், பூக்கும் அல்லது அடுக்காக திடப்படுத்தப்படும் செயல்முறையாகும். 1950 களில் தொடர்ச்சியான வார்ப்பு அறிமுகப்படுத்தப்படுவதற்கு முன்பு, எஃகு நிலையான அச்சுகளில் ஊற்றப்பட்டு இங்காட்டுகளை உருவாக்கியது. அப்போதிருந்து, மேம்பட்ட மகசூல், தரம், உற்பத்தித்திறன் மற்றும் செலவு செயல்திறன் ஆகியவற்றை அடைய "தொடர்ச்சியான வார்ப்பு" உருவாகியுள்ளது. ஒரு பொருளின் தொடர்ச்சியான, தரப்படுத்தப்பட்ட உற்பத்தியின் இயல்பான குறைந்த செலவுகள் மற்றும் தானியங்கி மூலம் செயல்முறையின் மீது அதிக கட்டுப்பாட்டை வழங்குவதன் காரணமாக, சிறந்த தரத்துடன் உலோகப் பிரிவுகளின் குறைந்த விலை உற்பத்தியை இது அனுமதிக்கிறது. இந்த செயல்முறை பெரும்பாலும் எஃகு வார்ப்புக்கு பயன்படுத்தப்படுகிறது (டன்னேஜ் வார்ப்பைப் பொறுத்தவரை). அலுமினியம் மற்றும் தாமிரம் தொடர்ந்து வார்ப்பிக்கப்படுகின்றன. பெஸ்ஸெமர் கன்வெர்ட்டர் புகழ் பெற்ற சர் ஹென்றி பெஸ்ஸெமர், 1857 ஆம் ஆண்டில் இரண்டு எதிர் சுழலும் உருளைகளுக்கு இடையில் உலோகத்தை வார்ப்பதற்கான காப்புரிமையைப் பெற்றார். இந்த அமைப்பின் அடிப்படை அவுட்லைன் சமீபத்தில் எஃகு துண்டு வார்ப்பில் இன்று செயல்படுத்தப்பட்டுள்ளது. உபகரணங்கள் மற்றும் செயல்முறை எஃகு உருகிய உலோகம் உலைகளிலிருந்து லேடிலில் தட்டப்படுகிறது. அலாய் மற்றும் டிகாஸ் போன்ற எந்தவொரு லேட்டில் சிகிச்சைகளுக்கும் உட்படுத்தப்பட்டு, சரியான வெப்பநிலைக்கு வந்த பிறகு, லேட்டில் வார்ப்பு இயந்திரத்தின் மேற்புறத்திற்கு கொண்டு செல்லப்படுகிறது. வழக்கமாக லேட்டில் வார்ப்பு இயந்திரத்தில் சுழலும் கோபுரத்தின் மீது ஒரு ஸ்லாட்டில் அமர்ந்திருக்கும். ஒரு லேட்டில் 'ஆன்-காஸ்ட்' நிலையில் உள்ளது (வார்ப்பு இயந்திரத்திற்கு உணவளிக்கிறது), மற்றொன்று 'ஆஃப்-காஸ்ட்' நிலையில் தயார் செய்யப்படுகிறது, மேலும் முதல் லேட்டில் காலியாக இருக்கும்போது வார்ப்பு நிலைக்கு மாற்றப்படுகிறது. லேட்டில் இருந்து, சூடான உலோகம் ஒரு ஒளிவிலகல் மறைவு (குழாய்) வழியாக டண்டிஷ் எனப்படும் ஹோல்டிங் குளியலுக்கு மாற்றப்படுகிறது. டண்டிஷ் ஒரு உலோக நீர்த்தேக்கத்தை வார்ப்பு இயந்திரத்திற்கு உணவளிக்க அனுமதிக்கிறது, இதனால் சூடான உலோகத்தின் இடையகமாக செயல்படுகிறது, அத்துடன் ஓட்டத்தை மென்மையாக்குகிறது, அச்சுகளுக்கு உலோக ஊட்டத்தை ஒழுங்குபடுத்துகிறது மற்றும் உலோகத்தை சுத்தம் செய்கிறது (கீழே காண்க). வழக்கமாக பயன்படுத்தப்படும் செலவழிப்பு வேலை செய்யும் லைனிங் ரிஃப்ரக்டரி "டண்டிஷ் போர்டுகள்" என்று அழைக்கப்படுகிறது. உலோகம் டண்டிஷில் இருந்து மற்றொரு மறைவு வழியாக ஒரு திறந்த அடித்தள செம்பு அச்சுக்கு மேல் வடிகட்டப்படுகிறது. வார்ப்பு வேகம் மற்றும் பிரிவின் அளவைப் பொறுத்து அச்சுகளின் ஆழம் மாறுபடும். சூடான உலோகத்துடன் நேரடியாக தொடர்பு கொள்ளும்போது அதை திடப்படுத்த அச்சு தண்ணீரால் குளிர்விக்கப்படுகிறது; இது முதன்மை குளிரூட்டும் செயல்முறையாகும். அச்சு சுவர்களில் உலோகம் ஒட்டிக்கொள்வதைத் தடுக்க இது செங்குத்தாக (அல்லது செங்குத்து வளைந்த பாதையில்) ஊசலாடுகிறது. ஒரு மசகு எண்ணெய் (உலோகம் அல்லது திரவங்களுடன் தொடர்பு கொள்ளும்போது உருகும் பொடிகள்) அச்சில் உள்ள உலோகத்தில் ஒட்டுவதைத் தடுக்கவும், உலோகத்தில் இருக்கக்கூடிய ஆக்சைடு துகள்கள் அல்லது அளவுகோல் உட்பட எந்தவொரு கசடு துகள்களையும் சிக்க வைக்கவும் சேர்க்கப்படுகிறது. சூடான உலோகம் அச்சில் உள்ள ஸ்லேக் அடுக்கின் மேற்பரப்புக்குக் கீழே வெளியேறும் வகையில் ஷ்ரவுட் அமைக்கப்பட்டுள்ளது, எனவே இது நீரில் மூழ்கிய நுழைவு முனை (எஸ்இஎன்) என்று அழைக்கப்படுகிறது. சில சந்தர்ப்பங்களில், டண்டிஷ் மற்றும் அச்சு ('திறந்த-ஊற்றுதல்' வார்ப்பு) இடையே மறைப்புகள் பயன்படுத்தப்படாமல் போகலாம்; இந்த விஷயத்தில், டண்டிஷின் அடிப்பகுதியில் உள்ள பரிமாற்றக்கூடிய அளவீட்டு முனைகள் உலோகத்தை அச்சுகளுக்குள் செலுத்துகின்றன. சில தொடர்ச்சியான வார்ப்பு தளவமைப்புகள் ஒரே டண்டிஷிலிருந்து பல அச்சுகளுக்கு உணவளிக்கின்றன. அச்சில், அச்சு சுவர்களுக்கு அடுத்துள்ள உலோகத்தின் மெல்லிய ஷெல் மையத்திற்கு முன் திடப்படுத்தப்படுகிறது, பின்னர் அச்சிடப்பட்ட உலோகம், இப்போது ஒரு ஸ்ட்ராண்ட் என்று அழைக்கப்படுகிறது, அச்சின் அடிப்பகுதியில் இருந்து ஒரு தெளிப்பு அறைக்குள் வெளியேறுகிறது. இழையின் சுவர்களுக்குள் உள்ள உலோகத்தின் பெரும்பகுதி இன்னும் உருகிய நிலையில் உள்ளது. இழைக்குள் இன்னும் திடப்படுத்தும் திரவத்தின் ஃபெரோஸ்டாடிக் அழுத்தத்திற்கு (ஹைட்ரோஸ்டாடிக் அழுத்தத்தை ஒப்பிடுக) எதிராக இழையின் சுவர்களை ஆதரிக்கும் நெருக்கமான இடைவெளி, நீர் குளிரூட்டப்பட்ட உருளைகளால் இழைகள் உடனடியாக ஆதரிக்கப்படுகின்றன. திடப்படுத்தும் விகிதத்தை அதிகரிக்க, ஸ்ப்ரே-சேம்பர் வழியாகச் செல்லும்போது இழையில் அதிக அளவு தண்ணீர் தெளிக்கப்படுகிறது; இது இரண்டாம் நிலை குளிரூட்டும் செயல்முறையாகும். தண்டு தெளிப்பு-அறையிலிருந்து வெளியேறிய பிறகு இழையின் இறுதி திடப்படுத்தல் நடக்கலாம். இங்குதான் தொடர்ச்சியான வார்ப்பு இயந்திரங்களின் வடிவமைப்பு மாறுபடலாம். இது ஒரு 'வளைந்த ஏப்ரன்' வார்ப்பு இயந்திரத்தை விவரிக்கிறது; செங்குத்து கட்டமைப்புகளும் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. ஒரு வளைந்த ஏப்ரன் வார்ப்பு இயந்திரத்தில், இழைகள் செங்குத்தாக (அல்லது செங்குத்தான வளைந்த பாதையில்) அச்சிலிருந்து வெளியேறுகின்றன, மேலும் இது தெளிப்பு-அறை வழியாக பயணிக்கும்போது, உருளைகள் படிப்படியாக இழைகளை கிடைமட்டமாக வளைக்கின்றன. ஒரு செங்குத்து வார்ப்பு இயந்திரத்தில், ஸ்ப்ரே-சேம்பர் வழியாகச் செல்லும்போது இழைகள் செங்குத்தாக இருக்கும். ஒரு வளைந்த ஏப்ரன் வார்ப்பு இயந்திரத்தில் உள்ள அச்சுகள் இயந்திரத்தின் அடிப்படை வடிவமைப்பைப் பொறுத்து நேராகவோ அல்லது வளைந்ததாகவோ இருக்கலாம். ஒரு உண்மையான கிடைமட்ட வார்ப்பு இயந்திரத்தில், அச்சு அச்சு கிடைமட்டமாக இருக்கும் மற்றும் எஃகு ஓட்டம் திரவத்திலிருந்து மெல்லிய ஷெல்லுக்கு திடத்திற்கு கிடைமட்டமாக இருக்கும் (வளைவு இல்லை). இந்த வகை இயந்திரத்தில், அச்சில் ஒட்டுவதைத் தடுக்க ஸ்ட்ராண்ட் அல்லது அச்சு அலைவு பயன்படுத்தப்படுகிறது. தெளிப்பு-அறையிலிருந்து வெளியேறிய பிறகு, இழைகள் நேராக்கும் சுருள்கள் (செங்குத்து இயந்திரத்தைத் தவிர வேறு இயந்திரத்தில் போடப்பட்டால்) மற்றும் திரும்பப் பெறும் சுருள்கள் வழியாக செல்கின்றன. இறுதி இழையை முன்கூட்டியே வடிவமைக்க உலோகத்தின் சூடான நிலையைப் பயன்படுத்திக் கொள்ள திரும்பப் பெற்ற பிறகு ஒரு சூடான உருளும் நிலை இருக்கலாம். இறுதியாக, இயந்திர வெட்டு அல்லது பயண ஆக்ஸிஅசிட்டிலீன் டார்ச்ச்கள் மூலம் முன்கூட்டியே தீர்மானிக்கப்பட்ட நீளங்களாக இழைகள் வெட்டப்படுகின்றன, அடையாளத்திற்காக குறிக்கப்படுகின்றன, மேலும் ஒரு களஞ்சியத்திற்கு அல்லது அடுத்த உருவாக்கும் செயல்முறைக்கு கொண்டு செல்லப்படுகின்றன. பல சந்தர்ப்பங்களில் இழைகள் கூடுதல் உருளைகள் மற்றும் பிற வழிமுறைகள் மூலம் தொடரலாம், அவை உலோகத்தை அதன் இறுதி வடிவத்தில் தட்டையாகவோ, உருட்டவோ அல்லது வெளியேற்றவோ செய்யலாம். 1980 களின் நடுப்பகுதியில் இருந்து ஏற்பட்ட வளர்ச்சிகள் வார்ப்பு செய்யக்கூடிய தடிமன்களைக் குறைத்தன, ஆரம்பத்தில் 50 மிமீ தடிமன் கொண்ட பார்களை மாற்றுவதற்காக, மெல்லிய அடுக்குகள் என்றும் அழைக்கப்படுகின்றன, பின்னர் சமீபத்தில் 2 மிமீ தடிமன் கொண்ட மெல்லிய துண்டு வார்ப்புகளுக்கு கீழே. அலுமினியம் மற்றும் செம்பு அலுமினியம் மற்றும் தாமிரத்திற்கான வார்ப்பு இயந்திரங்கள் கிடைமட்டமாக வார்ப்பிக்கப்படலாம், மேலும் அவற்றின் குறைந்த உருகுதல் வெப்பநிலை காரணமாக நெருங்கிய நிகர வடிவத்தில், குறிப்பாக துண்டு, மிக எளிதாக வார்ப்பிக்கப்படலாம். தொடர்ச்சியான வார்ப்பு பிரிவுகளின் வரம்பு வார்ப்பு இயந்திரங்கள் பில்லட், ப்ளூம், ஸ்லாப் அல்லது ஸ்ட்ரிப் காஸ்டர்களாக நியமிக்கப்படுகின்றன. ஸ்லாப் காஸ்டர்கள் தடிமனாக இருப்பதை விட மிகவும் அகலமான பிரிவுகளை வார்ப்பதற்கு முனைகின்றனஃ வழக்கமான ஸ்லாப்கள் 100-1600 மிமீ அகலம் மற்றும் 180-250 மிமீ தடிமன் மற்றும் 12 மீ நீளம் வரை உள்ளன, வழக்கமான வார்ப்பு வேகம் நிமிடத்திற்கு 1.4 மீ வரை இருக்கும்; இருப்பினும் ஸ்லாப் அகலங்கள் மற்றும் வார்ப்பு வேகம் தற்போது அதிகரித்து வருகின்றன. விரிவான அடுக்குகள் 3250 × 150 மிமீ வரை கிடைக்கின்றன ஒரு குறிப்பிட்ட எஃகு வசதியில் 2200 × 450 மிமீ வரை தடிமனான அடுக்குகள் கிடைக்கின்றன, பொதுவாக 200 மிமீ முதல் 300 மிமீ மெல்லிய அடுக்குகள் (குறைந்த கார்பன் எஃகு) வரைஃ ஒரு குறிப்பிட்ட வசதியில் 1680 × 50 மிமீ, பொதுவாக ஒரு தனிப்பட்ட இயந்திரத்தின் வடிவமைப்பைப் பொறுத்து 40 மிமீ முதல் 110 மிமீ தடிமன் வரை இருக்கும். பூக்கும் நீளம் 4 முதல் 10 மீ வரை மாறுபடும் பில்லெட் காஸ்டர்கள் சிறிய பிரிவு அளவுகளை வார்ப்பது, அதாவது 200 மிமீ சதுரத்திற்கு கீழே, 12 மீ நீளம் வரை இருக்கும். வார்ப்பு வேகம் நிமிடத்திற்கு 4 மீ வரை எட்டும். சுற்றுகள்ஃ 500 மிமீ அல்லது 140 மிமீ விட்டம் கொண்ட வழக்கமான பீம் வெற்றிடங்கள்ஃ குறுக்குவெட்டில் உள்ள ஐ-பீம்களைப் போலவே தோற்றமளிக்கும்; 1048 × 450 மிமீ அல்லது ஒட்டுமொத்தமாக 438 × 381 மிமீ நிகர வடிவ பீம் வெற்றிடங்களுக்கு அருகில்ஃ 850 × 250 மிமீ ஒட்டுமொத்த துண்டுஃ 2-5 மிமீ தடிமன் 760-1330 மிமீ அகலம் தொடக்க மற்றும் செயல்முறையின் கட்டுப்பாடு ஒரு தொடர்ச்சியான வார்ப்பு இயந்திரத்தைத் தொடங்குவது என்பது ஒரு போலி பட்டியை (அடிப்படையில் ஒரு வளைந்த உலோக கற்றை) ஸ்ப்ரே அறை வழியாக அச்சுகளின் அடிப்பகுதியை மூடுவதை உள்ளடக்கியது. உலோகம் அச்சுக்குள் ஊற்றப்பட்டு, அது திடப்படுத்தப்பட்டவுடன் போலி பட்டையுடன் திரும்பப் பெறப்படுகிறது. 'திருப்புமுனைகள்' என்று அழைக்கப்படும் தேவையற்ற பணிநிறுத்தங்கள் மற்றும் மறுதொடக்கங்களைத் தவிர்ப்பதற்கு உலோக வழங்கல் பின்னர் உத்தரவாதம் செய்யப்படுவது மிகவும் முக்கியம். ஒவ்வொரு முறையும் கேஸ்டர் நிறுத்தி மீண்டும் தொடங்கும் போது, ஒரு புதிய டண்டிஷ் தேவைப்படுகிறது, ஏனெனில் டண்டிஷில் உள்ள எந்த வெட்டப்படாத உலோகத்தையும் வடிகட்ட முடியாது, அதற்கு பதிலாக ஒரு 'மண்டை ஓட்டில்' உறைய வைக்கிறது. திருப்புமுனைகளைத் தவிர்ப்பதற்கு உலோகத்தின் வெப்பநிலையில் இறுக்கமான கட்டுப்பாட்டை வைத்திருக்க லேட்டில் உலைகள் (ஏதேனும் இருந்தால்) உட்பட உருகும் கடை தேவைப்படுகிறது, இது அலாய் சேர்த்தல், ஸ்லாக் கவர் மற்றும் டிஸ்லேக்கிங் மற்றும் உலோகத்தை ஏற்றுக்கொள்வதற்கு முன்பு லேட்டில் முன்கூட்டியே சூடாக்குதல் ஆகியவற்றுடன் வியத்தகு முறையில் மாறுபடும். இருப்பினும், டண்டிஷில் உள்ள உலோகத்தின் அளவைக் குறைப்பதன் மூலம் வார்ப்பு விகிதத்தைக் குறைக்கலாம் (இது டண்டிஷில் தேய்மானத்தை அதிகரிக்கக்கூடும் என்றாலும்), அல்லது கேஸ்டரில் பல இழைகள் இருந்தால், மேல்நோக்கிய தாமதங்களுக்கு இடமளிக்க ஒன்று அல்லது அதற்கு மேற்பட்ட இழைகள் மூடப்படலாம். ஒரு குறிப்பிட்ட எண்ணிக்கையிலான வெப்பங்களுக்குப் பிறகு டண்டிஷ் வெப்பநிலை மிக அதிகமாக இருந்தால் அல்லது மாற்ற முடியாத கூறுகளின் சேவை ஆயுள் (அதாவது, ஒரு மெல்லிய ஸ்லாப் வார்ப்பு இயந்திரத்தில் நீரில் மூழ்கிய நுழைவு முனை (எஸ்இஎன்)) அடைந்தால் திருப்புமுனைகள் ஒரு உற்பத்தி வரிசையாக திட்டமிடப்படலாம். பல தொடர்ச்சியான வார்ப்பு செயல்பாடுகள் இப்போது முழுமையாக கணினி கட்டுப்பாட்டில் உள்ளன. லேட்டில் ஷ்ரவுட், டண்டிஷ் மற்றும் அச்சில் உள்ள பல மின்காந்த, வெப்ப அல்லது கதிர்வீச்சு சென்சார்கள் உலோக நிலை அல்லது எடை, ஓட்டம் விகிதம் மற்றும் சூடான உலோகத்தின் வெப்பநிலை ஆகியவற்றை உணர்கின்றன, மேலும் புரோகிராமபிள் லாஜிக் கன்ட்ரோலர் (பி. எல். சி) ஸ்ட்ராண்ட் திரும்பப் பெறும் விகிதத்தை வேகக் கட்டுப்பாடு மூலம் அமைக்க முடியும். அச்சுகளுக்குள் உலோகத்தின் ஓட்டத்தை மூன்று முறைகள் மூலம் கட்டுப்படுத்த முடியும்ஃ டண்டிஷ் வழியாக இறங்கும் ஸ்டாப்பர் கம்பிகள் மூலம், அச்சு மறைப்புகளின் மேற்புறத்தில் ஸ்லைடு வாயில்கள் மூலம், உலோகம் திறந்த-ஊற்றப்பட்டால், அச்சுகளுக்குள் உலோக ஓட்டம் மட்டுமே கட்டுப்படுத்தப்படுகிறது அளவீட்டு முனைகளின் உள் விட்டம். இந்த முனைகள் பொதுவாக ஒன்றுக்கொன்று மாற்றத்தக்கவை. லேட்டில் ஸ்லைடு கேட் வழியாக டண்டிஷில் உள்ள உலோகத்தின் அளவை மாற்றுவதன் மூலம் ஒட்டுமொத்த வார்ப்பு வேகத்தை சரிசெய்ய முடியும். பி. எல். சி அச்சு அலைவு விகிதம் மற்றும் அச்சு தூள் ஊட்டத்தின் விகிதம், அதே போல் இழைகளுக்குள் குளிரூட்டும் ஸ்ப்ரேக்களில் நீரின் ஓட்டத்தையும் அமைக்க முடியும். கணினி கட்டுப்பாடு முக்கிய வார்ப்பு தரவை மற்ற உற்பத்தி மையங்களுக்கு (குறிப்பாக எஃகு தயாரிக்கும் உலைகளுக்கு) அனுப்ப அனுமதிக்கிறது, இது உற்பத்தியின் 'அதிகப்படியான ஓட்டம்' அல்லது 'குறைவான ஓட்டத்தைத்' தவிர்ப்பதற்காக அவற்றின் வேலை விகிதங்களை சரிசெய்ய அனுமதிக்கிறது. ஆக்சிஜனால் மாசுபடுவதில் சிக்கல்கள் அதிக அளவு தானியங்கிமயமாக்கல் சுருக்கம் மற்றும் சிறிய பிரிப்பு இல்லாமல் வார்ப்புகளை உருவாக்க உதவுகிறது என்றாலும், உலோகம் முன்கூட்டியே சுத்தம் செய்யப்படாவிட்டால் அல்லது வார்ப்பு செயல்பாட்டின் போது 'அழுக்காக' மாறினால் தொடர்ச்சியான வார்ப்பு எந்த பயனும் இல்லை. சூடான உலோகம் அழுக்காகிவிடும் முக்கிய முறைகளில் ஒன்று ஆக்சிஜனேற்றம் ஆகும், இது உருகிய உலோக வெப்பநிலையில் (எஃகுக்கு 1700 டிகிரி செல்சியஸ் வரை) விரைவாக நிகழ்கிறது; வாயு, கசடு அல்லது கரைக்கப்படாத உலோகக்கலவைகளின் சேர்க்கைகளும் இருக்கலாம். ஆக்சிஜனேற்றத்தைத் தடுக்க, உலோகம் முடிந்தவரை வளிமண்டலத்திலிருந்து தனிமைப்படுத்தப்படுகிறது. இதை அடைய, வெளிப்படும் திரவ உலோக மேற்பரப்புகள் மூடப்பட்டிருக்கும்-மறைப்புகளால், அல்லது லேட்டில், டண்டிஷ் மற்றும் அச்சு விஷயத்தில், செயற்கை ஸ்லாக் மூலம். டண்டிஷில், திரவ உலோகத்தை விட குறைவான அடர்த்தியான எந்தவொரு சேர்ப்புகளும்-வாயு குமிழிகள், பிற கசடு அல்லது ஆக்சைடுகள் அல்லது கரைக்கப்படாத உலோகக்கலவைகள்-மேற்பரப்பில் மிதந்து கசடு அடுக்கில் சிக்கிக் கொள்ளலாம். ஒரு வார்ப்பு ஓட்டத்தின் தொடக்கத்தில் முதல் முறையாக டண்டிஷ் மற்றும் அச்சு நிரம்பும்போது, திரவம் ஆக்ஸிஜனால் மோசமாக மாசுபடுகிறது மற்றும் உற்பத்தி செய்யப்படும் முதல் பொருட்கள் பொதுவாக தனிமைப்படுத்தப்படுகின்றன அல்லது உயர்தர பொருள் தேவையில்லாத வாடிக்கையாளர்களுக்கு திருப்பி விடப்படுகின்றன. ஒரு உலோகத்திலிருந்து தொடர்ச்சியான உற்பத்தியை உருவாக்குவதன் மூலம் அப்காஸ்டிங் இந்த சிக்கலை தீர்க்கிறது (எ. கா. செம்பு அல்லது வெள்ளி) விதை (எ. கா. உலோக கம்பி). பிரேக்அவுட்கள் தொடர்ச்சியான வார்ப்பில் ஏற்படக்கூடிய ஒரு பெரிய சிக்கல் திரவ உலோகத்தின் பிரேக்அவுட் ஆகும்ஃ எந்த காரணத்திற்காகவும், இழையின் திடமான ஷெல் உடைந்து, உள்ளே இருக்கும் இன்னும் உருகிய உலோகத்தை வெளியே கசக்கி இயந்திரத்தை அழிக்க அனுமதிக்கிறது. பெரும்பாலான தொழில்துறை சூழல்களில் இந்த நிகழ்வு மிகவும் விலை உயர்ந்தது, ஏனெனில் இது இழையை மூடுவதற்கு வழிவகுக்கிறது, மேலும் பொதுவாக இழையின் உபகரணங்களுக்குள் இருந்து கசிந்த பொருளை அகற்றுவது மற்றும்/அல்லது சேதமடைந்த இயந்திரங்களை மாற்றுவது உள்ளிட்ட நீட்டிக்கப்பட்ட திருப்புமுனை தேவைப்படுகிறது. ஒரு பிரேக்அவுட் பொதுவாக ஷெல் சுவர் அதற்கு மேலே உள்ள திரவ நெடுவரிசையை ஆதரிக்க மிகவும் மெல்லியதாக இருப்பதால், வெப்ப மேலாண்மையுடன் தொடர்புடைய பல மூல காரணங்களைக் கொண்ட ஒரு நிலை. அச்சுக்கு முறையற்ற குளிரூட்டும் நீர் ஓட்டம் அல்லது ஸ்ட்ராண்ட் குளிரூட்டும் ஸ்ப்ரேக்கள் திடப்படுத்தும் உலோகத்திலிருந்து போதுமான வெப்பத்தை அகற்றுவதற்கு வழிவகுக்கும், இதனால் திடமான ஷெல் மிகவும் மெதுவாக தடிமனாகிறது. உலோக திரும்பப் பெறும் விகிதம் மிக வேகமாக இருந்தால், மேம்பட்ட குளிரூட்டும் ஸ்ப்ரேக்களுடன் கூட ஷெல் தேவையான தடிமனுக்கு திடப்படுத்த நேரம் இருக்காது. இதேபோல், உள்வரும் திரவ உலோகம் மிகவும் சூடாக இருக்கலாம் மற்றும் இறுதி திடப்படுத்தல் எதிர்பார்த்ததை விட பிந்தைய கட்டத்தில் இழையின் கீழே மேலும் ஏற்படலாம்; இந்த புள்ளி நேராக்கும் உருளைகளுக்கு கீழே இருந்தால், நேராக்கும் போது பயன்படுத்தப்படும் அழுத்தங்களிலிருந்து ஷெல் உடைந்து போகலாம். திடப்படுத்தப்பட்ட ஆரம்ப விநாடிகளில் அச்சுக்குள் ஏற்படும் உடல் முறைகேடுகள் அல்லது ஷெல் சேதத்தின் விளைவாக ஒரு பிரேக்அவுட் ஏற்படலாம். அச்சுக்குள் அதிகப்படியான கொந்தளிப்பு அசாதாரணமாக வளரும் ஒரு ஒழுங்கற்ற ஷெல் வடிவத்தை ஏற்படுத்தலாம் அல்லது அது ஷெல்லுக்குள் கசடு நீர்த்துளிகளை சிக்க வைக்கலாம், இது சுவரின் வலிமையைக் குறைக்கிறது. ஷெல் அச்சுகளின் மேற்பரப்பில் ஒட்டிக்கொள்வது மற்றும் கண்ணீர் வடிதல் ஒரு பொதுவான நிகழ்வாகும்; நவீன கருவி அச்சுகள் மற்றும் கணினி கட்டுப்பாட்டு அமைப்புகள் பொதுவாக இதைக் கண்டறிந்து, கவசத்தை தற்காலிகமாக மெதுவாக்கி, சுவர் மீண்டும் உறைய வைக்கவும், அச்சில் ஆதரிக்கப்படும்போது குணமடையவும் அனுமதிக்கின்றன. அச்சிலிருந்து வெளியேறும் அருகே கண்ணீர் ஏற்பட்டால் அல்லது எதிர்பாராத தீவிரத்தன்மையுடன் இருந்தால், அச்சு சுவரில் இருந்து வெளியே வந்தவுடன் ஷெல் ஒரு பிரேக்அவுட்டில் தோல்வியடையக்கூடும். உள்வரும் உலோகம் கடுமையாக வெப்பமடைந்தால், பிரேக்அவுட் ஏற்படும் அபாயத்தை விட காஸ்டரை நிறுத்துவது சிறந்தது. கூடுதலாக, உலோகத்தின் ஈய மாசுபாடு (ஆரம்ப எஃகு கட்டணத்தில் எதிர் எடைகள் அல்லது ஈய-அமில பேட்டரிகளால் ஏற்படுகிறது) அச்சு சுவருக்கும் எஃகுக்கும் இடையில் ஒரு மெல்லிய படலத்தை உருவாக்கலாம், இது வெப்ப அகற்றல் மற்றும் ஷெல் வளர்ச்சியைத் தடுக்கிறது மற்றும் வெடிப்புகளின் அபாயத்தை அதிகரிக்கிறது. பிற கருத்தாய்வுகள் ஏற்படக்கூடிய மற்றொரு சிக்கல் கார்பன் கொதிப்பு-எஃகுக்குள் கரைந்த ஆக்ஸிஜன் கார்பன் மோனாக்சைடு குமிழிகளை உருவாக்க தற்போதுள்ள கார்பனுடன் வினைபுரிகிறது. கொதிப்பு என்ற சொல் குறிப்பிடுவது போல, இந்த எதிர்வினை மிகவும் வேகமாகவும் வன்முறையாகவும் உள்ளது, இது அதிக அளவு சூடான வாயுவை உருவாக்குகிறது, மேலும் இது ஒரு வார்ப்பு இயந்திரத்தின் வரையறுக்கப்பட்ட இடங்களில் ஏற்பட்டால் குறிப்பாக ஆபத்தானது. சிலிக்கான் ஆக்சைடு (சிலிக்கா) அல்லது அலுமினிய ஆக்சைடு (அலுமினா) உருவாவதற்கு எதிர்வினையாற்றும் சிலிக்கான் அல்லது அலுமினியத்தை எஃகுடன் சேர்ப்பதன் மூலம் ஆக்ஸிஜனை "கொல்லும்" மூலம் அகற்றலாம். இருப்பினும், எஃகு உள்ள அதிகப்படியான அலுமினா வார்ப்பு முனைகளை அடைத்து, எஃகு 'மூச்சுத்திணறலை' ஏற்படுத்தும். கணக்கீட்டு திரவ இயக்கவியல் மற்றும் பிற திரவ ஓட்ட நுட்பங்கள் புதிய தொடர்ச்சியான வார்ப்பு செயல்பாடுகளின் வடிவமைப்பில் விரிவாகப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன, குறிப்பாக டண்டிஷில், சூடான உலோகத்திலிருந்து சேர்ப்புகள் மற்றும் கொந்தளிப்பு அகற்றப்படுவதை உறுதிசெய்கின்றன, இருப்பினும் அனைத்து உலோகங்களும் அச்சை அடைவதை உறுதிசெய்கின்றன. டண்டிஷ் அல்லது அச்சுக்குள் உள்ள ஓட்ட நிலைமைகளில் லேசான மாற்றங்கள் என்பது உற்பத்தியின் உயர் மற்றும் குறைந்த நிராகரிப்பு விகிதங்களுக்கு இடையிலான வேறுபாட்டைக் குறிக்கும். ஸ்டார்டர் பட்டை, டம்மி பட்டை என்றும் அழைக்கப்படுகிறது, இது ஒரு ஃப்ரீ எண்ட் பகுதியைக் கொண்டுள்ளது, இது சேமிப்புக்கு நெகிழ்வானது மற்றும் முடிவில் கணிசமாக கடினமான பகுதியாகும், இது அச்சுகளை இணைக்கிறது. ஸ்டார்டர் பட்டை தனித்தனி தொகுதிகளில் கட்டப்பட்டுள்ளது, இது ஒரு பிளானர் முதுகெலும்பின் ஒரு பக்கத்தில் பாதுகாக்கப்பட்டுள்ளது, இது பிரிவுகளில் வழங்கப்படுகிறது மற்றும் முனை முதல் முனை வரை ஏற்பாடு செய்யப்பட்டுள்ளது. வார்ப்பு பாதையுடன் தொடர்புடைய வளைந்த உள்ளமைவில் ஸ்டார்டர் பட்டியை சுயமாக ஆதரிக்க அனுமதிக்கும் வகையில் குறுக்கப்பட்ட தொகுதிகள் வடிவில் சரிசெய்யக்கூடிய இடைவெளிகள் பட்டியின் தொகுதிகளுக்கு இடையில் அகற்றப்படுகின்றன. ஸ்டார்டர் பட்டியின் இறுதிப் பகுதியில் மிகவும் நெகிழ்வான முதுகெலும்பு ஸ்டார்டர் பட்டியை வார்ப்பு பாதையை விட இறுக்கமான ஆரம் வரை வளைக்க அனுமதிக்கிறது, அதே நேரத்தில் தொகுதிகள் ஆதரிக்கப்படாத உள்ளமைவில் விசிறியை வெளியேற்றுகின்றன. சேமிக்கப்பட்ட நிலையில் நெகிழ்வான முடிவை ஆதரிக்க ஒரு சேமிப்பு வளைவு வழங்கப்படுகிறது. ஒரு வார்ப்பு துவங்கும் முன், ஸ்டார்டர் பார்கள் ஹைட்ராலிக் ஆக்சுவேட்டர்களைப் பயன்படுத்தி கேஸ்டர் வழியாக (வார்ப்பின் தலைகீழ் திசையில்) ஊட்டப்படுகின்றன. அச்சுக்கு அடிப்பகுதி வரை ஊட்டப்பட்டவுடன், அச்சை பேக் செய்யும் செயல்முறை தொடர்ந்து ஒரு மென்மையான தொடக்கத்தை உறுதி செய்யும். டைரக்ட் ஸ்ட்ரிப் காஸ்டிங் என்பது உருகிய நிலையில் இருந்து நேரடியாக உலோகத் தாளை உற்பத்தி செய்வதற்கான தொடர்ச்சியான வார்ப்பு செயல்முறையாகும், இது கணிசமான இரண்டாம் நிலை செயலாக்கத்தின் தேவையைக் குறைக்கிறது. குறைந்த கார்பன் தாள் ஸ்டீல்களைப் பொறுத்தவரை, இது ஒப்பீட்டளவில் புதிய செயல்முறையாகும், இது 2000 களின் முற்பகுதியில் இருந்து வணிக ரீதியான வெற்றியை மட்டுமே அடைந்துள்ளது. இரட்டை-பெல்ட் தொடர்ச்சியான வார்ப்பு இரட்டை-பெல்ட் தொடர்ச்சியான வார்ப்பு என்பது ஒரு தொடர்ச்சியான வார்ப்பு செயல்முறையாகும், இது அதிக அளவு தொடர்ச்சியான உலோகப் பட்டை அல்லது நிலையான செவ்வக குறுக்குவெட்டு துண்டுகளை உருவாக்குகிறது. இரட்டை-பெல்ட் தொடர்ச்சியான வார்ப்பு மேல் மற்றும் கீழ் வார்ப்பு மேற்பரப்புகளாக பதற்றத்தில் வைத்திருக்கும் இணையான கார்பன்-எஃகு பெல்ட்களைக் கொண்ட நகரும் அச்சைப் பயன்படுத்துகிறது. செவ்வக எஃகு அல்லது செம்பு தொகுதிகளின் சங்கிலிகள் பெல்ட்களுடன் நகர்கின்றன மற்றும் விரும்பிய வார்ப்பு அகலத்திற்கு ஏற்ப இடைவெளி அச்சுகளின் பக்கங்களை உருவாக்குகின்றன. உருகிய உலோகம் இரட்டை-பெல்ட் தொடர்ச்சியான வார்ப்பு இயந்திரத்தில் ஒரு டண்டிஷிலிருந்து வார்ப்பு பெல்ட்களுக்கு இடையில் வைக்கப்பட்ட முனை வழியாக அறிமுகப்படுத்தப்படுகிறது. பெல்ட்களுடன் நேரடி தொடர்பு மூலம் உலோகம் குளிர்விக்கப்படுகிறது, அவை உயர் அழுத்த மறுசுழற்சி செய்யும் தண்ணீரால் குளிர்விக்கப்படுகின்றன. தேவையான அச்சு இடைமுக பண்புகளை வழங்குவதற்கும் ஒட்டுவதைத் தடுப்பதற்கும் பெல்ட் வார்ப்பு மேற்பரப்புகளில் பல்வேறு பூச்சுகளைப் பயன்படுத்தலாம். இரட்டை-பெல்ட் தொடர்ச்சியான வார்ப்பு இயந்திரத்திலிருந்து வார்ப்பு உலோகம் ஒத்திசைக்கப்பட்டு, நேரடியாக ஒரு சூடான உருளும் ஆலையில் செலுத்தப்படுகிறது. வார்ப்பு மற்றும் உருட்டல் செயல்பாடுகளை இணைப்பது மற்ற வார்ப்பு செயல்முறைகளை விட குறிப்பிடத்தக்க ஆற்றல் மற்றும் செலவு சேமிப்பை ஏற்படுத்தும், இது இடைநிலை வார்ப்பு மற்றும் ரீஹீட் படிகளை உள்ளடக்கியது. இரட்டை-பெல்ட் தொடர்ச்சியான வார்ப்பு இயந்திரங்களில் போடப்படும் உலோகங்கள்ஃ செம்பு (பட்டை, துண்டு, அனோட்), அலுமினியம் (துண்டு), துத்தநாகம் (துண்டு), ஈயம் (துண்டு) உற்பத்தி விகிதங்கள் மற்றும் வேகம்ஃ இரட்டை-பெல்ட் தொடர்ச்சியான வார்ப்பு விகிதங்கள் நிமிடத்திற்கு 14 மீட்டர் வேகத்தில் மணிக்கு 60 டன் வரை இருக்கும். இரட்டை-பெல்ட் தொடர்ச்சியான வார்ப்பு என்பது ஒரு நிகர வடிவ வார்ப்பு செயல்முறையாகும், இது இரண்டாம் நிலை உருட்டல் அல்லது உருவாக்கும் செயல்பாடுகளின் தேவையை கணிசமாகக் குறைக்கிறது. எடுத்துக்காட்டாக, செம்பு அனோட் பிளேட்டை வார்ப்பது போது வார்ப்பு ஸ்லாப் உருட்டப்படுவதில்லை, மாறாக நேரடியாக தனித்துவமான அனோட் பிளேட்டுகளில் வெட்டப்படுகிறது. குளிரூட்டும் பெல்ட்கள் பொதுவாக குறைந்த கார்பன் எஃகு மூலம் தயாரிக்கப்படுகின்றன மற்றும் தட்டையான மற்றும் துல்லியத்தை உறுதி செய்வதற்காக வார்ப்பு இயந்திரத்திற்குள் அழுத்தத்தின் கீழ் வைக்கப்படுகின்றன. ஒரு "குளிர்" பெல்ட் அச்சு பகுதிக்குள் நுழையும் போது, அது வார்ப்பு மண்டலத்தில் வெப்பமடைகிறது மற்றும் வெப்ப விரிவாக்கத்தால் ஏற்படும் சக்திவாய்ந்த சக்திகளுக்கு உட்பட்டது. அகலமான துண்டு போடும் போது, இந்த சக்திகள் கட்டுப்படுவதை அகற்றவும், அச்சு நுழைவாயிலில் பெல்ட்டின் வெப்ப சிதைவைக் குறைக்கவும் கட்டுப்படுத்தப்பட வேண்டும். அச்சு நுழைவதற்கு முன்பு பெல்ட்களை முன்கூட்டியே சூடாக்குவதன் மூலமோ அல்லது அவை அச்சுக்குள் நுழைந்தவுடன் காந்த ரீதியாக உறுதிப்படுத்துவதன் மூலமோ இந்த சக்திகளைக் கட்டுப்படுத்தலாம். பெல்ட் முன்கூட்டியே சூடாக்குதல்ஃ பரந்த துண்டு வார்ப்புக்கு, வார்ப்பு அச்சுக்குள் நுழைவதற்கு முன்பு பெல்ட்டை 150 டிகிரி செல்சியஸ் அல்லது அதற்கு மேல் கொண்டு வர ஒரு பெல்ட் முன்கூட்டியே சூடாக்கும் முறையைப் பயன்படுத்தலாம், இது குளிர் கட்டமைப்பின் விளைவுகளைக் குறைக்கிறது. ஒவ்வொரு பெல்ட்டையும் முன்கூட்டியே சூடாக்க அகலம் முழுவதும் தூண்டல் வெப்பமூட்டும் சுருள்களைப் பயன்படுத்தலாம். வெப்ப சிதைவைத் தடுப்பதோடு மட்டுமல்லாமல், அதிக ப்ரீஹீட் வெப்பநிலை பெல்ட் மேற்பரப்பில் உள்ள எந்த ஈரப்பதத்தையும் அகற்ற உதவுகிறது. காந்த உறுதிப்படுத்தல்ஃ பரந்த துண்டு வார்ப்பது போது, உள்ளூர்மயமாக்கப்பட்ட வெப்ப விலகல் போக்கு அச்சு பகுதிக்குள் உயர் வலிமை, காந்த பெல்ட் காப்பு-அப் ஆதரவு சுருள்கள் பயன்படுத்தி எதிர்க்க முடியும். நகரும் பெல்ட் ஒரு தட்டையான தளத்தில் பெல்ட்டை பராமரிக்கும் காந்தமயமாக்கப்பட்ட சுழலும் துடுப்புகள் மூலம் ஆதரவு உருளைகளுக்கு எதிராக பிடிக்கப்படுகிறது. இரட்டை-பெல்ட் தொடர்ச்சியான வார்ப்பு இயந்திரத்திற்குள், உருகிய உலோகம் அச்சு பகுதி வழியாக நகரும்போது அச்சு மேற்பரப்புகளில் படிப்படியாக திடப்படுத்தப்படுகிறது, திடப்படுத்தும் வெளிப்புற மேற்பரப்புகளுக்கு இடையில் உருகிய உலோகத்தின் ஒரு சம்ப் உள்ளது. வார்ப்பு உலோகத்திலிருந்து பெல்ட்டுக்கு வெப்ப பரிமாற்ற விகிதத்தை நன்றாக சரிசெய்ய பெல்ட் பூச்சுகள், அமைப்பு மற்றும் எரிவாயு அடுக்கு மாற்றங்கள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. முழு தடிமன் திடப்படுத்தல் மெல்லிய துண்டுக்கான அச்சு வழியாக 30 சதவீதம் வரை அல்லது வெளியேறும் நீர் தெளிப்பு குளிரூட்டல் மற்றும் ரோலர் ஆதரவு தேவைப்படும் பெரிய பட்டிக்கு அச்சு வெளியேறும் இடத்திற்கு அப்பால் 2 மீ வரை ஏற்படலாம். மூடிய குளம் ஊட்டுதல்ஃ அலுமினியம் போன்ற சில உலோகங்களை வார்ப்பது போது, ஒரு முழுமையாக மூடிய குளம் "ஊசி" உலோக ஊட்ட அமைப்பு பயன்படுத்தப்படலாம். இங்கே, உலோகம் மூடிய அச்சு குழிக்குள் லேசான அழுத்தத்தின் கீழ் அறிமுகப்படுத்தப்படுகிறது. டண்டிஷில் முன்னமைக்கப்பட்ட அளவை பராமரிப்பதன் மூலம் உலோக ஓட்டம் கட்டுப்படுத்தப்படுகிறது. ஊட்ட மூக்கு அல்லது முனை பொதுவாக ஒரு பீங்கான் பொருளிலிருந்து தயாரிக்கப்படுகிறது, இது வெப்பமாக நிலையானது மற்றும் பாயும் உலோகத்திலிருந்து வெளியிடப்படும் வாயுக்களுக்கு ஊடுருவக்கூடியது. திறந்த குளம் உணவுஃ செம்பு, துத்தநாகம் மற்றும் ஈயம் போன்ற பிற உலோகங்களை வார்ப்பது போது, ஒரு திறந்த குளம் உணவு முறை பெரும்பாலும் பயன்படுத்தப்படுகிறது. இந்த வழக்கில், மேல் பெல்ட் புல்லியை கீழ் புல்லியிலிருந்து கீழ்நோக்கி ஈடுசெய்யப்படுகிறது. உலோகம் ஒரு திறந்த தொட்டி அல்லது டண்டிஷ் வழியாக பெல்ட்களின் ஒருங்கிணைப்பில் உருவாக்கப்பட்ட உருகிய உலோகத்தின் நிற்கும் குளத்தில் பாய்கிறது. ஆக்சிஜனேற்றத்திலிருந்து பாதுகாக்க ஷ்ரவுடிங் வாயுக்கள் பயன்படுத்தப்படலாம். மோல்ட் டேப்பரிங்ஃ இரட்டை-பெல்ட் வார்ப்பு இயந்திரம் மற்ற நகரும் அச்சு வார்ப்பு இயந்திரங்களிலிருந்து வேறுபடுகிறது, இதில் நான்கு அச்சு மேற்பரப்புகளும் சுயாதீனமாக உள்ளன. இது அச்சு மேற்பரப்புகளை சுருங்கும்போது வார்ப்பு தயாரிப்புடன் தொடர்பில் இருக்க அனுமதிக்கிறது. பெல்ட்டின் பின்புறத்தில் தொடர்ந்து பயன்படுத்தப்படும் உயர் வேக குளிரூட்டும் நீர், பெல்ட்டில் குறுக்கிடுகிறது மற்றும் பெல்ட்டில் ஒரு சக்தியை உருவாக்குகிறது. இந்த விசை துண்டு அல்லது ஸ்லாபின் மேற்பரப்புக்கு எதிராக பெல்ட்டை அழுத்துவதற்கு செயல்படுகிறது, அது சுருங்கும்போது, பெல்ட்டை அச்சு முழுவதும் வார்ப்புப் பொருளுடன் நெருங்கிய தொடர்பில் வைத்திருக்கிறது. அச்சுகளின் ஒவ்வொரு பக்கமும் முடிவற்ற அணை தொகுதிகளின் சங்கிலியால் உருவாகிறது, அவை வார்ப்பு துண்டுக்கு எதிராக சரிசெய்யக்கூடிய ஸ்பிரிங்-ஏற்றப்பட்ட வழிகாட்டிகளால் பிடிக்கப்படுகின்றன. உருகிய உலோக நிலை கட்டுப்பாடுஃ அதிக வார்ப்பு வேகத்திற்கு இடமளிக்கவும், முடிந்தவரை ஒரு பூல் அளவை பராமரிக்கவும், வார்ப்பு இயந்திரத்தில் உள்ள பூல் அளவை உணர தொடர்பு இல்லாத மின்காந்த உலோக நிலை குறிகாட்டிகளைப் பயன்படுத்தலாம். அலுமினியம் அல்லது செம்பு துண்டு வார்ப்புஃ வணிக இரட்டை-பெல்ட் தொடர்ச்சியான துண்டு வார்ப்பு இயந்திரங்கள் 10-35 மிமீ தடிமன் மற்றும் 2035 மிமீ அகலம் வரை வார்ப்பு பரிமாணங்களை உற்பத்தி செய்யும் திறன் கொண்டவை. ஒரு சூடான உருளும் ஆலையில் நேரடியாக செலுத்தப்பட்ட பிறகு, காஸ்ட் ஸ்ட்ரிப் பொதுவாக 1 முதல் 3 மிமீ தடிமன் ஸ்ட்ரிப் வரை உருட்டப்படுகிறது. செம்பு பட்டை வார்ப்பு-வார்ப்பு பரிமாணங்கள் 35-75 மிமீ தடிமன் மற்றும் 50-150 மிமீ அகலம் வரை இருக்கும். ஒரு சூடான உருளும் ஆலையில் நேரடியாக செலுத்தப்பட்ட பிறகு, வார்ப்பு பட்டை பொதுவாக கம்பி வரைவதற்குப் பயன்படுத்த 8 மிமீ விட்டம் கொண்ட கம்பியாக உருட்டப்படுகிறது. செம்பு அனோட் வார்ப்புஃ அனோட் லாக் அச்சுகளைக் கொண்ட சிறப்பு அணை தொகுதிகள் மற்றும் ஒரு பயண ஹைட்ராலிக் வெட்டு ஆகியவை இரட்டை-பெல்ட் வார்ப்பு இயந்திரத்தில் தொடர்ந்து நிகர வடிவ செம்பு அனோட்களை வார்ப்பதற்கு சேர்க்கப்படுகின்றன. அனோட் அகலம் சுமார் 1 மீட்டர் (லக்ஸ் தவிர) மற்றும் தடிமன் 16 மிமீ முதல் 45 மிமீ வரை இருக்கும். இந்த செயல்முறையின் முதன்மை நன்மை அளவு மற்றும் மேற்பரப்பு தரத்தின் அடிப்படையில் காஸ்ட் அனோடின் சீரான தன்மை ஆகும். இந்த செயல்முறையைப் பயன்படுத்தும் அனோட்கள் வார்ப்புக்குப் பிறகு கூடுதல் தயாரிப்பு தேவையில்லை. அச்சு நீளம்ஃ அச்சு நீளம் துண்டு வார்ப்பு இயந்திரங்களுக்கு சுமார் 2000 மிமீ மற்றும் செம்பு பட்டை வார்ப்பு இயந்திரங்களுக்கு 3700 மிமீ வரை இருக்கும். ஓமான் அலுமினியம் ரோலிங் கம்பெனிஃ கேப்சரிங் குரோத் ட்ரெண்ட்ஸ் ஃபார் அலுமினியம் அண்ட் டிரான்ஸ்ஃபார்மிங் ஓமான், ஆண்ட்ரியா ஸ்வெண்ட்சென் கம்பெனிஃ லைட் மெட்டல் ஏஜ் இஷ்யூஃ தொகுதி. 70, இல்லை. 6 சுருக்கம் 2013 இரட்டை ரோல் காஸ்ட் அலுமினியத்திலிருந்து கட்டிடத் தாள் தயாரிப்புகளை தயாரிப்பதில் நவீன முன்னேற்றங்கள், ஒளி உலோக யுகம், ஏப்ரல் 2008 டாக்டர்.-இங். கேட்ரின் கமர், கோஸ்லர், அலுமினியத்தின் தொடர்ச்சியான வார்ப்பு, pp 16-17,1999, ஐரோப்பிய அலுமினியம் சங்கம் மத்தேயு ஜே. கிங், கேத்ரின் சி. சோல், வில்லியம் ஜி. ஐ. டேவன்போர்ட், எக்ஸ்ட்ராக்டிவ் மெட்டலர்ஜி ஆஃப் காப்பர், பக்கங்கள் 166,239,256-247,404-408, பதிப்புரிமை 2011 எல்செவியர் சயின்ஸ், லிமிடெட். இயந்திரப் பொறியாளர் குறிப்பு புத்தகம், 12வது பதிப்பு. தொகுத்தவர் ஈ. எச். ஸ்மித். எல்செவியரால் வெளியிடப்பட்டது, ஆம்ஸ்டர்டாம், 1998. டி ஃப்ரெடெரிக் வால்டர்ஸ், பொறியாளர்களுக்கான உற்பத்தியின் அடிப்படைகள். டெய்லர் & பிரான்சிஸ், லண்டன், 2001 ப்ளூஸ்கோப் ஸ்டீல் வலைத்தளத்திலிருந்தும், AISI இன் வலைத்தளத்திலிருந்தும் தொடர்ச்சியான காஸ்டிங் தின் ஸ்லாப் காஸ்டிங் மற்றும் ரோலிங் பற்றிய பிரிவு அளவுகள், இஸ்பத்குரு வலைத்தளம் வெளிப்புற இணைப்புகள் தொடர்ச்சியான காஸ்டிங் ஆஃப் ஸ்டீல்ஃ அடிப்படை கோட்பாடுகள் தொடர்ச்சியான காஸ்டிங் பிரிவு steeluniversity.org இல், தொடர்ச்சியான காஸ்டிங் செயல்முறையின் முழு ஊடாடும் உருவகப்படுத்துதல் வீடியோ உட்பட. மேற்கு வர்ஜீனியா மாநில காப்பகங்கள். 1969 இல் படமாக்கப்பட்டது. வார்ப்பு (உற்பத்தி)