Rawmill
ஒரு மூல ஆலை என்பது சிமெண்ட் உற்பத்தியின் போது மூலப்பொருட்களை "ராமிக்ஸ்" ஆக அரைக்கப் பயன்படுத்தப்படும் உபகரணமாகும். ராவ்மிக்ஸ் பின்னர் ஒரு சிமெண்ட் சூளையில் செலுத்தப்படுகிறது, இது அதை கிளிங்கராக மாற்றுகிறது, பின்னர் சிமெண்ட் ஆலையில் சிமெண்ட் தயாரிக்க தரையில் வைக்கப்படுகிறது. செயல்முறையின் மூல அரைக்கும் கட்டம் முடிக்கப்பட்ட சிமெண்டின் வேதியியலை (எனவே இயற்பியல் பண்புகள்) திறம்பட வரையறுக்கிறது, மேலும் முழு உற்பத்தி செயல்முறையின் செயல்திறனில் பெரிய தாக்கத்தை ஏற்படுத்துகிறது. வரலாறு மூலப்பொருள் அரைக்கும் தொழில்நுட்பத்தின் வளர்ச்சியின் வரலாறு சிமெண்ட் தொழில்நுட்பத்தின் ஆரம்பகால வரலாற்றை வரையறுக்கிறது. சிமெண்ட் உற்பத்தியின் பிற நிலைகள் ஆரம்ப நாட்களில் இருந்த தொழில்நுட்பத்தைப் பயன்படுத்தின. ஹைட்ராலிக் சுண்ணாம்பு, இயற்கை சிமெண்ட் மற்றும் பார்க்கரின் ரோமானிய சிமெண்ட் போன்ற ஆரம்பகால ஹைட்ராலிக் பொருட்கள் அனைத்தும் "இயற்கை" மூலப்பொருட்களை அடிப்படையாகக் கொண்டவை, எரிக்கப்பட்டவை. கனிமங்களின் இந்த இயற்கையான கலவைகள் அரிதாகவே ஏற்படுவதால், உற்பத்தியாளர்கள் சுண்ணாம்புக்கல் மற்றும் களிமண் போன்ற எளிதில் கிடைக்கக்கூடிய கனிமங்களின் நுண்ணிய தானிய செயற்கை கலவையை உருவாக்க ஆர்வமாக இருந்தனர், அவை அதே வழியில் பயன்படுத்தப்படலாம். ஒரு பொதுவான சிக்கல் என்னவென்றால், 75 சதவீதம் சுண்ணாம்பு மற்றும் 25 சதவீதம் களிமண் கொண்ட ஒரு நெருக்கமான கலவையை உருவாக்கி, அதை எரித்து "செயற்கை சிமெண்ட்" தயாரிப்பதாகும். மட்பாண்டத் தொழிலில் நுண்ணிய தானிய களிமண் உற்பத்தி செய்வதற்கான "ஈரமான" முறையின் வளர்ச்சி இதைச் செய்வதற்கான ஒரு வழிமுறையை வழங்கியது. இந்த காரணத்திற்காக, ஆரம்பகால சிமெண்ட் தொழில் "ஈரமான செயல்முறையை" பயன்படுத்தியது, இதில் மூலப்பொருட்கள் தண்ணீருடன் ஒன்றாக அரைத்து, 20-50% தண்ணீரைக் கொண்ட ஒரு குழம்பை உற்பத்தி செய்கின்றன. லூயிஸ் விகாட் மற்றும் ஜேம்ஸ் ஃப்ரோஸ்ட் இருவரும் 19 ஆம் நூற்றாண்டின் முற்பகுதியில் இந்த நுட்பத்தைப் பயன்படுத்தினர், மேலும் 1890 வரை போர்ட்லேண்ட் சிமெண்டிற்கான ராமிக்ஸ் தயாரிப்பதற்கான ஒரே வழியாக இது இருந்தது. ஆரம்பகால தொழில்துறையால் பயன்படுத்தப்பட்ட நுட்பத்தின் ஒரு மாற்றம் "இரட்டை எரிப்பு" ஆகும், இதில் களிமண் குழம்புடன் இணைப்பதற்கு முன்பு ஒரு கடினமான சுண்ணாம்புக்கல் எரிக்கப்பட்டு வெட்டப்படும். இந்த நுட்பம் கடினமான கல்லை அரைப்பதைத் தவிர்த்தது, மேலும் ஜோசப் ஆஸ்ப்டினால் பயன்படுத்தப்பட்டது. ஆரம்பகால அரைக்கும் தொழில்நுட்பம் மோசமாக இருந்தது, மேலும் ஆரம்பகால குழம்புகள் அதிக நீர் உள்ளடக்கத்துடன் மெல்லியதாக மாற்றப்பட்டன. குழம்பு பின்னர் பல வாரங்களுக்கு பெரிய நீர்த்தேக்கங்களில் ("குழம்பு-பின்புறங்கள்") நிற்க அனுமதிக்கப்பட்டது. பெரிய, நிலமற்ற துகள்கள் கீழே விழும், மேலும் அதிகப்படியான நீர் மேலே உயரும். மட்பாண்ட களிமண்ணின் நிலைத்தன்மை கொண்ட ஒரு கடினமான கேக் விடப்படும் வரை தண்ணீர் அவ்வப்போது சிதைக்கப்பட்டது. இது துண்டுகளாக்கப்பட்டு, கீழே உள்ள கரடுமுரடான பொருளை அப்புறப்படுத்தி, சூளையில் எரிக்கப்பட்டது. ஈரமான அரைத்தல் ஒப்பீட்டளவில் ஆற்றல் திறன் கொண்டது, எனவே நல்ல உலர்-அரைக்கும் உபகரணங்கள் கிடைத்தபோது, ஈரமான செயல்முறை 20 ஆம் நூற்றாண்டு முழுவதும் பயன்பாட்டில் தொடர்ந்தது, பெரும்பாலும் யோசியா வெட்ஜ்வுட் அங்கீகரித்திருக்கும் உபகரணங்களைப் பயன்படுத்தியது. உலைகளில் கால்சியம் சிலிகேட்டுகள் (அலைட் மற்றும் பெலைட்) மற்றும் ஃப்ளக்ஸ் (அலுமினேட் மற்றும் ஃபெரைட்) உற்பத்திக்கு சரியான சமநிலையான வேதியியலைக் கொண்டிருக்க தரையில் உள்ள பொருட்கள் ராமிக்ஸ் வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளன. சிமெண்ட் உற்பத்தியில் வேதியியல் பகுப்பாய்வு தரவு ஆக்சைடுகளின் அடிப்படையில் வெளிப்படுத்தப்படுகிறது, மேலும் கச்சா கலவை வடிவமைப்பில் இவற்றில் மிக முக்கியமானவை SiO2, Al2O3, Fe2O3 மற்றும் CaO ஆகும். கொள்கையளவில், இந்த ஆக்சைடுகளில் ஏதேனும் ஒன்றை பங்களிக்கக்கூடிய எந்தவொரு பொருளையும் ஒரு ராமிக்ஸ் கூறாகப் பயன்படுத்தலாம். முக்கிய ஆக்சைடு தேவைப்படுவதால், மிகவும் பரவலான கச்சா கலவை கூறு சுண்ணாம்புக்கல் ஆகும், மற்றவை பெரும்பாலும் களிமண் அல்லது ஷேல் மூலம் பங்களிக்கின்றன. வேதியியலில் சிறிய மாற்றங்கள் கீழே காட்டப்பட்டுள்ளதைப் போன்ற சிறிய பொருட்களைச் சேர்ப்பதன் மூலம் செய்யப்படுகின்றன. வழக்கமான ரா மிக்ஸ் கூறு வேதியியல் பகுப்பாய்வுகள்ஃ குறிப்புஃ எல்ஓஐ950 என்பது 950 டிகிரி செல்சியஸில் பற்றவைப்பின் இழப்பு ஆகும், மேலும் இது சூளை செயலாக்கத்தின் போது இழந்த கூறுகளை (தோராயமாக) குறிக்கிறது. இது முக்கியமாக கார்பனேட்டுகளிலிருந்து CO2, களிமண் ஹைட்ரேட்டுகளிலிருந்து H2O மற்றும் கரிம கார்பன் ஆகியவற்றைக் கொண்டுள்ளது. இந்த பொருட்களைப் பயன்படுத்தி, வழக்கமான கச்சா கலவைகளை உருவாக்க முடியும்ஃ கலவை 1: பொது நோக்க சிமெண்ட்ஃ சாம்பல் சுண்ணாம்புக்கல், 8.9 சதவீதம் களிமண், 2.2 சதவீதம் மணல் மற்றும் 0.9 சதவீதம் ஆலை அளவிலான. கலவை 2: சல்பேட்டை எதிர்க்கும் சிமெண்ட்ஃ சாம்பல் சுண்ணாம்புக்கல், 5.2 சதவீதம் களிமண், 5 சதவீதம் மணல் மற்றும் 2.2 சதவீதம் ஆலை அளவு. கலவை 3: வெள்ளை சிமெண்ட்ஃ 82.3% வெள்ளை சுண்ணாம்புக்கல், 6.8 சதவீதம் கயோலின் மற்றும் 10.9% மணல். இந்த மூல கலவைகளின் வேதியியல் பகுப்பாய்வுகள் பின்வருமாறுஃ காட்டப்படும் மூலப்பொருட்கள் மற்றும் கலவைகள் "பொதுவானவை" மட்டுமேஃ கிடைக்கக்கூடிய மூலப்பொருட்களைப் பொறுத்து கணிசமான மாறுபாடுகள் சாத்தியமாகும். சிறிய தனிமங்களின் கட்டுப்பாடு முக்கிய ஆக்சைடுகளைத் தவிர (CaO, SiO2, Al2O3 மற்றும் Fe2O3) சிறிய ஆக்சைடுகள், சிறந்த முறையில், கிளிங்கரின் நீர்த்துப் பொருட்களாகும், மேலும் அவை தீங்கு விளைவிக்கும். இருப்பினும், சிமெண்ட் மூலப்பொருட்கள் பெரும்பாலும் பூமியின் மேலோட்டத்திலிருந்து தோண்டப்படுகின்றன மற்றும் கால அட்டவணையில் உள்ள பெரும்பாலான கூறுகளை ஓரளவு கொண்டுள்ளன. எனவே உற்பத்தியாளர் பொருட்களைத் தேர்ந்தெடுக்கிறார், இதனால் சிறிய கூறுகளின் தீங்கு விளைவிக்கும் விளைவுகள் குறைக்கப்படும் அல்லது கட்டுப்பாட்டில் வைக்கப்படும். அடிக்கடி எதிர்கொள்ளும் சிறிய கூறுகள் பின்வருமாறுஃ ஃப்ளோரின் சூளை செயல்முறைக்கு நன்மை பயக்கும், ஏனெனில் இது குறைந்த வெப்பநிலையில் அலைட்டை உருவாக்க அனுமதிக்கிறது. இருப்பினும், கிளிங்கரில் 0.25% க்கு மேல் உள்ள நிலைகளில், தாமதமான மற்றும் ஒழுங்கற்ற சிமெண்ட் அமைத்தல் நேரம் முடிவடைகிறது. கார உலோகங்கள் (முதன்மையாக சோடியம் மற்றும் பொட்டாசியம்) சூளை அமைப்பில் கொந்தளிப்பான உப்புகளை உருவாக்குவதால் அவை செயலாக்க சிக்கல்களை ஏற்படுத்துகின்றன. இவை சூளை எரியும் மண்டலத்தில் ஆவியாகி, ப்ரீஹீட்டரின் குளிர்ந்த பகுதிகளில் மீண்டும் ஒடுக்கப்பட்டு, அடைப்புகளை ஏற்படுத்துகின்றன. அல்காலிஸ் கான்கிரீட்டிற்கு தீங்கு விளைவிக்கும், இது ஆல்காலி சிலிக்கா எதிர்வினையை ஏற்படுத்தும். இந்த காரணத்திற்காக, பல தரநிலைகள் அல்காலிஸை கட்டுப்படுத்துகின்றன (பொதுவாக "மொத்த சமமான சோடா" என்று வெளிப்படுத்தப்படுகிறது, இது Na2O + 0.658 K2O ஆகும்). வழக்கமான விவரக்குறிப்பு வரம்புகள் 0.5-0.8% வரம்பில் உள்ளன. எம்ஜிஓ 2.5% க்கும் அதிகமான மட்டங்களில் சிக்கல்களை ஏற்படுத்துகிறது. சிறிய அளவுகள் கிளிங்கர் தாதுக்களில் திடமான கரைசலில் இடமளிக்கப்படுகின்றன, ஆனால் 2.5 சதவீதத்திற்கு மேல், "ஃப்ரீ" எம்ஜிஓ கிளிங்கரில் பெரிக்ளேஸாக உள்ளது. இது கடினப்படுத்தப்பட்ட கான்கிரீட்டில் விரிவாக்கத்துடன் மெதுவாக Mg (OH) 2 ஆக ஹைட்ரேட் செய்யலாம், இதனால் விரிசல் ஏற்படலாம். மைக்ரோ கிரிஸ்டலின் வடிவத்தில் பெரிக்ளேஸை வைத்திருக்க கிளிங்கரின் கவனமான செயலாக்கம் 5 சதவீதம் வரை நிலைகளை தீவிர விளைவு இல்லாமல் நிர்வகிக்க அனுமதிக்கிறது. அனைத்து தரநிலைகளும் MgO ஐ கட்டுப்படுத்துகின்றன, வழக்கமான வரம்புகள் 4-6% வரம்பில் உள்ளன. 0. 5 சதவீதத்திற்கு மேல் உள்ள நிலைகளில் P2O5 மெதுவான அமைப்பு மற்றும் குறைந்த கிளிங்கர் வினைத்திறனை ஏற்படுத்தத் தொடங்குகிறது. குளோரின் மிகவும் கொந்தளிப்பான உப்புகளையும் அதன் விளைவாக ப்ரீஹீட்டர் அடைப்புகளையும் உருவாக்குகிறது, மேலும் இது பொதுவாக ராமிக்ஸில் 0.1 சதவீதத்திற்கும் குறைவாகவே இருக்கும். TiO2 எங்கும் நிறைந்துள்ளது, ஆனால் சிக்கல்களை ஏற்படுத்தக்கூடிய நிலைகளில் (~ 1 சதவீதம்) அரிதாகவே உள்ளது. குரோமியம் சிமெண்டில் குரோமேட்டுகளாக (சிஆர் [VI]) முடிவடையும், குறிப்பாக கிளிங்கரில் சல்பேட் அதிகமாக இருக்கும்போது. குரோமேட்டுகள் சிமெண்ட் பயனர்களில் ஒவ்வாமை தொடர்பு தோல் அழற்சியை ஏற்படுத்துகின்றன, மேலும் இந்த காரணத்திற்காக சிமெண்ட் சிஆர் [VI] உள்ளடக்கம் பல தரநிலைகளில் 0.0002% வரை மட்டுப்படுத்தப்பட்டுள்ளது. வழக்கமான இயற்கை கச்சா கலவைகள் சுமார் 0.01% CR2O3 ஐக் கொண்டுள்ளன, மேலும் இந்த மட்டத்தில், CR [VI] உருவாக்கம் கட்டுப்படுத்தப்படலாம். சிமெண்டில் உள்ள குரோமியம் சி. ஆர் [III] ஆக இருப்பதால் எந்த விளைவும் ஏற்படாது. Mn2O3 தீங்கு விளைவிக்காது, இது இரும்புக்கு மாற்றாக செயல்படுகிறது. ஆனால் இது இரும்பை விட சிமெண்டிற்கு அதிக நிறத்தை பங்களிக்கிறது, மேலும் உயர்-Mn2O3 சிமெண்ட்கள் (> 1 சதவீதம்) கிட்டத்தட்ட கருப்பு நிறத்தில் உள்ளன. ZnO சில ரா மிக்ஸ் சேர்க்கைகளில் (அதே போல் சூளை எரிபொருளாகப் பயன்படுத்தப்படும் டயர்களிலும்) காணப்படுகிறது. 0. 2 சதவீதத்திற்கு மேல் உள்ள நிலைகளில், இது மெதுவான அமைப்பு மற்றும் குறைந்த கிளிங்கர் வினைத்திறனை ஏற்படுத்துகிறது. ஸ்ட்ரோன்சியம் மற்றும் பேரியம் கால்சியம் மாற்றீடுகளாக செயல்படுகின்றன, மேலும் க்ளிங்கர் வினைத்திறனை முறையே 1.5 சதவீதம் மற்றும் 0.2 சதவீதம் அளவுகளில் மட்டுமே குறைக்கத் தொடங்குகின்றன. நச்சு கன உலோகங்கள்ஃ இவற்றில், குறைந்த அளவிலான ஆர்சனிக், செலினியம், காட்மியம், ஆண்டிமனி மற்றும் டங்ஸ்டன் ஒரு சிக்கல் அல்ல, ஏனெனில் அவை அடிப்படை கிளிங்கர் கட்டமைப்பில் எதிர்மின் அயனிகளாக உறிஞ்சப்படுகின்றன. மறுபுறம், பாதரசம், தாலியம் மற்றும் ஈயத்தை கவனமாக கட்டுப்படுத்த வேண்டும், ஏனெனில் அவை சூளை வெளியேற்றத்தில் கொந்தளிப்பான ஆலைடுகளாக வெளியிடப்படலாம். ஈரமான கச்சா ஆலைகள் உலர்ந்த அரைப்பை விட ஈரமான அரைத்தல் மிகவும் திறமையானது, ஏனெனில் தண்ணீர் உடைந்த துகள்களின் புதிதாக உருவாக்கப்பட்ட மேற்பரப்புகளை மறைக்கிறது மற்றும் மறு-பளபளப்பைத் தடுக்கிறது. கலவையை குழம்பு வடிவத்தில் இருக்கும்போது கலத்தல் மற்றும் ஒரே மாதிரியான செயல்முறையும் மிகவும் எளிதானது. குறைபாடு என்னவென்றால், இதன் விளைவாக வரும் குழம்பில் உள்ள தண்ணீரை பின்னர் அகற்ற வேண்டும், இதற்கு பொதுவாக நிறைய ஆற்றல் தேவைப்படுகிறது. ஆற்றல் மலிவானதாக இருந்தபோதிலும், ஈரமான அரைத்தல் பொதுவானதாக இருந்தது, ஆனால் 1970 முதல் நிலைமை வியத்தகு முறையில் மாறிவிட்டது, மேலும் புதிய ஈரமான செயல்முறை ஆலை இப்போது அரிதாகவே நிறுவப்பட்டுள்ளது. ஈரமான அரைத்தல் இரண்டு தனித்துவமான வழிகளில் செய்யப்படுகிறதுஃ கழுவும் ஆலைகள் மற்றும் பந்து ஆலைகள். வாஷ்மில் இது ஆரம்பகால மூல ஆலை தொழில்நுட்பத்தைக் குறிக்கிறது, மேலும் இது சுண்ணாம்பு மற்றும் களிமண் போன்ற மென்மையான பொருட்களை அரைக்கப் பயன்படுத்தப்பட்டது. இது ஒரு உணவு செயலியைப் போன்றது. இது ஒரு பெரிய கிண்ணத்தை (15 மீட்டர் விட்டம் வரை) கொண்டுள்ளது, அதில் நொறுக்கப்பட்ட (250 மில்லிமீட்டருக்கும் குறைவான) மூலப்பொருட்கள் ஒரு நீரோடையுடன் இணைக்கப்படுகின்றன. ஹாரோக்களை சுழற்றுவதன் மூலம் பொருள் கிளறப்படுகிறது. கிண்ணத்தின் வெளிப்புற சுவர்களில் கிரேட்டிங்ஸ் அல்லது துளையிடப்பட்ட தட்டுகள் உள்ளன, இதன் வழியாக சிறந்த தயாரிப்பு செல்ல முடியும். அரைப்பது பெரும்பாலும் தன்னியக்கமானது (அதாவது. இது மூலப்பொருட்களின் கட்டிகளுக்கு இடையில் மோதுவதன் மூலம் நடைபெறுகிறது), மேலும் மிகவும் திறமையானது, பொருட்கள் மென்மையாக இருந்தால் சிறிய கழிவு வெப்பத்தை உற்பத்தி செய்கிறது. பொதுவாக இரண்டு அல்லது மூன்று சலவை ஆலைகள் தொடரில் இணைக்கப்பட்டுள்ளன, இவை தொடர்ச்சியாக சிறிய வெளியேறும் துளைகளுடன் வழங்கப்படுகின்றன. முழு அமைப்பும் உலர்ந்த டன்னுக்கு 5 கிலோவாட் மணிநேர மின்சாரத்தை செலவழித்து குழம்பை உற்பத்தி செய்ய முடியும். கலவையில் உள்ள ஒப்பீட்டளவில் கடினமான தாதுக்கள் (ஃபிளின்ட் போன்றவை), அரைக்கும் செயல்முறையால் அதிகமாகவோ அல்லது குறைவாகவோ பாதிக்கப்படாமல், ஆலையின் அடிப்பகுதியில் குடியேறுகின்றன, அங்கிருந்து அவை அவ்வப்போது தோண்டப்படுகின்றன. பால்மில்ல்கள் மற்றும் வாஷ் டிரம்ஸ் பந்து ஆலை சுண்ணாம்பை விட மிகவும் பொதுவான கடினமான சுண்ணாம்புக் கற்களை அரைக்க அனுமதிக்கிறது. ஒரு பந்து ஆலை அதன் அச்சில் சுழலும் ஒரு கிடைமட்ட உருளை கொண்டது. இது உருக்கு அல்லது பல்வேறு பீங்கான் பொருட்களாக இருக்கக்கூடிய 15-100 மிமீ அளவிலான கோள, உருளை அல்லது தடி போன்ற அரைக்கும் ஊடகத்தை வைத்திருக்கிறது, மேலும் ஆலை அளவில் 20-30% ஐ ஆக்கிரமித்துள்ளது. ஆலையின் ஷெல் எஃகு அல்லது ரப்பர் தகடுகளால் வரிசையாக உள்ளது. அரைக்கும் ஊடகங்களுக்கு இடையிலான தாக்கம் மற்றும் அட்ரிஷன் ஆகியவற்றால் அரைத்தல் பாதிக்கப்படுகிறது. கச்சா கலவையின் பல்வேறு கனிம கூறுகள் தண்ணீருடன் ஒரு நிலையான விகிதத்தில் ஆலைக்கு வழங்கப்படுகின்றன, மேலும் குழம்பு வெளியேறும் முனையிலிருந்து இயங்குகிறது. வாஷ் டிரம் இதேபோன்ற கருத்தைக் கொண்டுள்ளது, ஆனால் பெரிய மூலப்பொருள் துண்டுகளின் அடுக்கு நடவடிக்கையால், தன்னியக்கமாக அரைக்கும் அரைக்கும் ஊடகம் குறைவாகவோ அல்லது இல்லாமலோ உள்ளது. இது மென்மையான பொருட்களுக்கு ஏற்றது, குறிப்பாக ஃபிளிண்டி சுண்ணாம்புக்கு ஏற்றது, அங்கு தரையில் இல்லாத ஃபிளின்ட் அரைக்கும் ஊடகமாக செயல்படுகிறது. குழம்பு நுணுக்கம் மற்றும் ஈரப்பதம் சூளையில் இரசாயன கலவையை எளிதாக்க, ரா மிக்ஸில் இருந்து பெரிய துகள்கள் (கால்சியம் கார்பனேட்டுக்கு> 150 மைக்ரோமீட்டர் மற்றும் குவார்ட்ஸுக்கு> 45 மைக்ரோமீட்டர்) அகற்றப்படுவது அவசியம். குழம்புகளைப் பொறுத்தவரை, பெரிய துகள்களை ஹைட்ரோசைக்ளோன்கள் அல்லது சல்லடை சாதனங்கள் மூலம் அகற்றலாம். இதற்கு ஒரு குறிப்பிட்ட அளவு ஆற்றல் தேவைப்படுகிறது, இது உயர் அழுத்த உந்தி மூலம் வழங்கப்படுகிறது. இந்த செயல்முறைக்கும், குழம்பை நகர்த்துவதற்கும் கலப்பதற்கும், குழம்பு பாகுத்தன்மையை கவனமாக கட்டுப்படுத்த வேண்டும். தெளிவாக, ஒரு மெல்லிய குழம்பு அதிக தண்ணீரைச் சேர்ப்பதன் மூலம் எளிதில் பெறப்படுகிறது, ஆனால் அதன் அடுத்தடுத்த அகற்றலுக்கான அதிக ஆற்றல் நுகர்வு செலவில். நடைமுறையில், தாவர உபகரணங்கள் கையாளக்கூடிய அளவுக்கு குழம்பு தடிமனாக செய்யப்படுகிறது. சிமெண்ட் ராமிக்ஸ் ஸ்லரிகள் பிங்காம் பிளாஸ்டிக்குகள் ஆகும், அவை திக்ஸோட்ரோபிக் அல்லது ரியோபெக்டிக் நடத்தையையும் வெளிப்படுத்தலாம். விரும்பிய விகிதத்தில் ஸ்லரியை பம்ப் செய்யத் தேவையான ஆற்றல் முக்கியமாக ஸ்லரியின் மகசூல் அழுத்தத்தால் கட்டுப்படுத்தப்படுகிறது, மேலும் இது ஸ்லர்ரி திடப்பொருட்கள்/திரவ விகிதத்துடன் அதிகமாகவோ அல்லது குறைவாகவோ மாறுபடும். நடைமுறையில், குறைந்த ஈரப்பதத்தில் பம்ப் செய்யக்கூடிய தன்மையை பராமரிப்பதற்காக டிஃப்ளோக்குலண்டுகள் பெரும்பாலும் சேர்க்கப்படுகின்றன. சோடியம் கார்பனேட், சோடியம் சிலிக்கேட், சோடியம் பாலிபாஸ்பேட்டுகள் மற்றும் லிக்னோசல்போனேட்டுகள் பயன்படுத்தப்படும் பொதுவான டிஃப்ளோக்குலண்டுகள் (வழக்கமான டோஸ் விகிதங்களில் 0.005-0.03%) ஆகும். சாதகமான சூழ்நிலைகளில், 25 சதவீதத்திற்கும் குறைவான தண்ணீரைக் கொண்ட பம்ப் செய்யக்கூடிய குழம்புகளைப் பெறலாம். ராமிக்ஸ்களில் அடிக்கடி கால்சைட் மற்றும் குவார்ட்ஸ் போன்ற மாறுபட்ட கடினத்தன்மை கொண்ட தாதுக்கள் உள்ளன. ஒரு மூல ஆலையில் இவற்றை ஒரே நேரத்தில் அரைப்பது திறனற்றது, ஏனென்றால் அரைக்கும் ஆற்றல் மென்மையான பொருளை அரைப்பதில் முன்னுரிமை அளிக்கப்படுகிறது. இது அதிகப்படியான நுண்ணிய மென்மையான பொருளை விளைவிக்கிறது, இது கடினமான கனிமத்தின் அரைப்பை "மெத்தை" செய்கிறது. இந்த காரணத்திற்காக, மணல் சில நேரங்களில் தனித்தனியாக அரைக்கப்படுகிறது, பின்னர் முக்கிய மூல ஆலைக்கு ஒரு சிறந்த குழம்பாக வழங்கப்படுகிறது. உலர் மூலப்பொருட்கள் உலர் மூலப்பொருட்கள் இன்று நிறுவப்பட்ட சாதாரண தொழில்நுட்பமாகும், இது ஆற்றல் நுகர்வு மற்றும் CO2 உமிழ்வைக் குறைக்க அனுமதிக்கிறது. பொதுவாக, சிமெண்ட் மூலப்பொருட்கள் முக்கியமாக குவாரி செய்யப்படுகின்றன, எனவே ஒரு குறிப்பிட்ட அளவு இயற்கை ஈரப்பதத்தைக் கொண்டுள்ளன. ஒரு ஈரமான பொருளை அரைக்க முயற்சிப்பது தோல்வியடைகிறது, ஏனெனில் ஒரு கடினமான "மண்" உருவாகிறது. மறுபுறம், ஒரு கரடுமுரடான பொருளை விட ஒரு நுண்ணிய பொருளை உலர்த்துவது மிகவும் எளிதானது, ஏனெனில் பெரிய துகள்கள் அவற்றின் கட்டமைப்பில் ஈரப்பதத்தை ஆழமாக வைத்திருக்கின்றன. எனவே மூல ஆலையில் உள்ள பொருட்களை ஒரே நேரத்தில் உலர்த்தி அரைப்பது வழக்கம். இந்த வெப்பத்தை வழங்க ஒரு சூடான காற்று உலை பயன்படுத்தப்படலாம், ஆனால் பொதுவாக சூளையிலிருந்து வரும் சூடான கழிவு வாயுக்கள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. இந்த காரணத்திற்காக, மூல ஆலை பொதுவாக சூளை ப்ரீஹீட்டருக்கு அருகில் வைக்கப்படுகிறது. உலர் மூல ஆலை வகைகளில் பந்து ஆலைகள், உருளை ஆலைகள் மற்றும் சுத்தி ஆலைகள் அடங்கும். பந்து ஆலைகள் இவை சிமெண்ட் ஆலைகளைப் போலவே உள்ளன, ஆனால் பெரும்பாலும் பெரிய எரிவாயு ஓட்டத்துடன் உள்ளன. ஆலை அதிக வெப்பமடையாமல் உலர்ந்த பொருளை உறுதி செய்வதற்காக வாயு வெப்பநிலை குளிர்ந்த காற்று இரத்தப்போக்குகளால் கட்டுப்படுத்தப்படுகிறது. தயாரிப்பு ஒரு காற்று பிரிப்பானுக்குள் செல்கிறது, இது ஆலை நுழைவாயிலுக்கு அதிகப்படியான துகள்களைத் திருப்புகிறது. எப்போதாவது, ஆலைக்கு முன்னதாக ஒரு சூடான-காற்று-ஸ்வெப்ட் சுத்தி ஆலை உள்ளது, இது பெரும்பாலான உலர்த்தல்களைச் செய்கிறது மற்றும் ஆலைக்கு மில்லிமீட்டர் அளவிலான தீவனத்தை உற்பத்தி செய்கிறது. பந்து ஆலைகள் மாறாக திறமையற்றவை, மேலும் பொதுவாக ஒரு டன் ராமிக்ஸ் தயாரிக்க 10-20 kW·h மின்சார சக்தி தேவைப்படுகிறது. ஏரோஃபால் ஆலை சில நேரங்களில் பெரிய ஈரமான ஊட்டங்களை முன் அரைப்பதற்கு பயன்படுத்தப்படுகிறது. இது ஒரு குறுகிய, பெரிய விட்டம் கொண்ட அரை தானியங்கி ஆலை, இது பொதுவாக மிகப் பெரிய (130 மிமீ) அரைக்கும் பந்துகளின் அளவில் 15 சதவீதத்தைக் கொண்டுள்ளது. ஊட்டமானது 250 மிமீ வரை இருக்கலாம், மேலும் பெரிய துண்டுகள் அரைக்கும் செயல்பாட்டின் பெரும்பகுதியை உருவாக்குகின்றன. ஆலை காற்று-சுழற்றப்படுகிறது, மேலும் அபராதங்கள் எரிவாயு நீரோட்டத்தில் எடுத்துச் செல்லப்படுகின்றன. நொறுக்குதல் மற்றும் உலர்த்துதல் திறமையானவை, ஆனால் தயாரிப்பு கரடுமுரடானது (சுமார் 100 மைக்ரோமீட்டர்), மேலும் பொதுவாக ஒரு தனி பந்து ஆலையில் மீண்டும் தரையிறக்கப்படுகிறது. உருளை ஆலைகள் இவை நவீன நிறுவல்களில் நிலையான வடிவமாகும், அவை எப்போதாவது செங்குத்து சுழல் ஆலைகள் என்று அழைக்கப்படுகின்றன. ஒரு வழக்கமான ஏற்பாட்டில், பொருள் ஒரு சுழலும் மேஜையில் செலுத்தப்படுகிறது, அதில் எஃகு உருளைகள் கீழே அழுத்தப்படுகின்றன. சூடான வாயு ஓட்டத்தின் அதிக வேகம் பாத்திரத்திற்கு அருகில் பராமரிக்கப்படுகிறது, இதனால் நுண்ணிய துகள்கள் உற்பத்தி செய்யப்பட்டவுடன் அடித்துச் செல்லப்படுகின்றன. வாயு ஓட்டம் பிழைகளை ஒரு ஒருங்கிணைந்த காற்று பிரிப்பானுக்குள் கொண்டு செல்கிறது, இது பெரிய துகள்களை அரைக்கும் பாதைக்குத் திருப்புகிறது. நுண்ணிய பொருள் வெளியேற்ற வாயுவில் வெளியேற்றப்பட்டு, சேமிப்புக்கு செலுத்தப்படுவதற்கு முன்பு ஒரு சூறாவளியால் பிடிக்கப்படுகிறது. மீதமுள்ள தூசி வாயு பொதுவாக சுத்தம் செய்வதற்கான முக்கிய சூளை தூசி கட்டுப்பாட்டு கருவிகளுக்கு திருப்பித் தரப்படுகிறது. உணவின் அளவு 100 மிமீ வரை இருக்கலாம். ரோலர் ஆலைகள் திறமையானவை, ஒரு பந்து ஆலையின் பாதி ஆற்றலைப் பயன்படுத்துகின்றன, மேலும் கிடைக்கக்கூடிய அளவிற்கு வரம்பு இல்லை. மணிக்கு 800 டன்களுக்கு மேல் உற்பத்தி செய்யும் உருளை ஆலைகள் நிறுவப்பட்டுள்ளன. பந்து ஆலைகளைப் போலல்லாமல், ஆலைக்கு ஊட்டமானது வழக்கமானதாகவும் தடையின்றி இருக்க வேண்டும்; இல்லையெனில் சேதப்படுத்தும் அதிர்வு அதிர்வு அமைகிறது. சூடான சூளை வெளியேற்ற வாயுக்களால் துடைக்கப்பட்ட சுத்தி ஆலைகள் (அல்லது "நொறுக்கி உலர்த்திகள்") ஒரு மென்மையான, ஈரமான மூலப்பொருள் தரையில் இருக்கும் இடத்தில் வரையறுக்கப்பட்ட பயன்பாட்டைக் கொண்டுள்ளன. எளிய வடிவமைப்பு என்பது மற்ற ஆலைகளை விட அதிக வெப்பநிலையில் இயக்க முடியும், இது அதிக உலர்த்தும் திறனை வழங்குகிறது. இருப்பினும், அரைக்கும் செயல் மோசமாக உள்ளது, மேலும் தயாரிப்பு பெரும்பாலும் ஒரு பந்து ஆலையில் மீண்டும் தரையிறக்கப்படுகிறது. குறிப்புகள் மற்றும் குறிப்புகள் சிமெண்ட் இரசாயன உபகரணங்கள்