Continuous casting
निरंतर ढलाई, जिसे स्ट्रैंड कास्टिंग भी कहा जाता है, वह प्रक्रिया है जिसके द्वारा पिघली हुई धातु को परिष्करण मिलों में बाद में रोल करने के लिए "अर्धनिर्मित" बिलेट, ब्लूम या स्लैब में ठोस किया जाता है। 1950 के दशक में निरंतर ढलाई की शुरुआत से पहले, सिल्लियाँ बनाने के लिए स्थिर सांचों में इस्पात डाला जाता था। तब से, बेहतर उपज, गुणवत्ता, उत्पादकता और लागत दक्षता प्राप्त करने के लिए "निरंतर कास्टिंग" विकसित हुई है। यह किसी उत्पाद के निरंतर, मानकीकृत उत्पादन की स्वाभाविक रूप से कम लागत के साथ-साथ स्वचालन के माध्यम से प्रक्रिया पर अधिक नियंत्रण प्रदान करने के कारण बेहतर गुणवत्ता वाले धातु खंडों के कम लागत वाले उत्पादन की अनुमति देता है। इस प्रक्रिया का उपयोग अक्सर इस्पात ढालने के लिए किया जाता है (टन भार ढालने के संदर्भ में)। एल्यूमीनियम और तांबा भी लगातार ढाले जाते हैं। बेसेमर कनवर्टर प्रसिद्धि के सर हेनरी बेसेमर को 1857 में दो काउंटर-रोटेटिंग रोलर्स के बीच धातु ढालने के लिए एक पेटेंट प्राप्त हुआ। इस प्रणाली की मूल रूपरेखा को हाल ही में स्टील की पट्टी की ढलाई में लागू किया गया है। उपकरण और प्रक्रिया इस्पात पिघली हुई धातु को भट्टियों से लेडल में टैप किया जाता है। मिश्र धातु और डीगैसिंग जैसे किसी भी लेडल उपचार से गुजरने के बाद, और सही तापमान पर पहुंचने के बाद, लेडल को कास्टिंग मशीन के शीर्ष पर ले जाया जाता है। आम तौर पर लेडल कास्टिंग मशीन में एक घूर्णन बुर्ज पर एक स्लॉट में बैठता है। एक लेडल 'ऑन-कास्ट' स्थिति (कास्टिंग मशीन को खिलाने) में होता है जबकि दूसरे को 'ऑफ-कास्ट' स्थिति में तैयार किया जाता है, और जब पहला लेडल खाली होता है तो उसे कास्टिंग स्थिति में बदल दिया जाता है। कड़ाही से, गर्म धातु को एक अपवर्तक कफन (पाइप) के माध्यम से एक धारण स्नान में स्थानांतरित किया जाता है जिसे टंडिश कहा जाता है। टंडीश धातु के एक भंडार को ढलाई मशीन को खिलाने की अनुमति देता है, जबकि लेडल को स्विच किया जाता है, इस प्रकार गर्म धातु के बफर के रूप में कार्य करता है, साथ ही प्रवाह को सुचारू बनाता है, सांचों को धातु के फ़ीड को नियंत्रित करता है और धातु की सफाई करता है (नीचे देखें)। आम तौर पर उपयोग किए जाने वाले डिस्पोजेबल वर्किंग लाइनिंग रिफ्रैक्टरी को "टंडिश बोर्ड" कहा जाता है। धातु को टंडीश से दूसरे कफन के माध्यम से एक खुले आधार वाले तांबे के सांचे के शीर्ष में निकाला जाता है। मोल्ड की गहराई कास्टिंग की गति और खंड के आकार के आधार पर भिन्न हो सकती है। मोल्ड को पानी से ठंडा किया जाता है ताकि गर्म धातु को सीधे उसके संपर्क में ठोस बनाया जा सके; यह प्राथमिक शीतलन प्रक्रिया है। यह धातु को सांचे की दीवारों से चिपकने से रोकने के लिए ऊर्ध्वाधर रूप से (या निकट ऊर्ध्वाधर घुमावदार पथ में) भी दोलन करता है। एक स्नेहक (या तो पाउडर जो धातु, या तरल पदार्थों के संपर्क में पिघलते हैं) को सांचे में धातु में जोड़ा जाता है ताकि चिपकने से रोका जा सके, और किसी भी स्लैग कण को फंसाया जा सके-जिसमें ऑक्साइड कण या स्केल शामिल हैं-जो धातु में मौजूद हो सकते हैं और उन्हें पूल के शीर्ष पर लाएं ताकि स्लैग की एक तैरती परत बनाई जा सके। कफन को सेट किया जाता है ताकि गर्म धातु मोल्ड में स्लैग परत की सतह के नीचे से बाहर निकल जाए और इस प्रकार इसे जलमग्न प्रवेश नोजल (एस. ई. एन.) कहा जाता है। कुछ मामलों में, टंडीश और मोल्ड ('ओपन-पोअर' कास्टिंग) के बीच कफन का उपयोग नहीं किया जा सकता है; इस मामले में, टंडीश के आधार में विनिमेय मीटरिंग नोजल धातु को सांचों में निर्देशित करते हैं। कुछ निरंतर कास्टिंग लेआउट एक ही टंडीश से कई सांचों को खिलाते हैं। मोल्ड में, मोल्ड की दीवारों के बगल में धातु का एक पतला खोल केंद्र के सामने ठोस हो जाता है, और फिर मोल्ड की गई धातु, जिसे अब स्ट्रैंड कहा जाता है, मोल्ड के आधार से एक स्प्रे कक्ष में बाहर निकलती है। स्ट्रैंड की दीवारों के भीतर धातु का बड़ा हिस्सा अभी भी पिघला हुआ है। स्ट्रैंड को तुरंत निकट दूरी पर, पानी से ठंडा किए गए रोलर्स द्वारा समर्थित किया जाता है जो स्ट्रैंड के भीतर अभी भी ठोस तरल के फेरोस्टैटिक दबाव (हाइड्रोस्टैटिक दबाव की तुलना) के खिलाफ स्ट्रैंड की दीवारों का समर्थन करते हैं। जमने की दर को बढ़ाने के लिए, स्प्रे-चैम्बर से गुजरते हुए स्ट्रैंड पर बड़ी मात्रा में पानी का छिड़काव किया जाता है; यह द्वितीयक शीतलन प्रक्रिया है। स्प्रे-चैम्बर से स्ट्रैंड के बाहर निकलने के बाद स्ट्रैंड का अंतिम समेकन हो सकता है। यही वह जगह है जहाँ निरंतर कास्टिंग मशीनों का डिज़ाइन भिन्न हो सकता है। यह एक 'घुमावदार एप्रन' कास्टिंग मशीन का वर्णन करता है; ऊर्ध्वाधर विन्यास का भी उपयोग किया जाता है। एक घुमावदार एप्रन कास्टिंग मशीन में, स्ट्रैंड ऊर्ध्वाधर रूप से (या एक निकट ऊर्ध्वाधर घुमावदार पथ पर) मोल्ड से बाहर निकलता है और जैसे ही यह स्प्रे-कक्ष से गुजरता है, रोलर्स धीरे-धीरे स्ट्रैंड को क्षैतिज की ओर मोड़ते हैं। एक ऊर्ध्वाधर कास्टिंग मशीन में, स्ट्रैंड ऊर्ध्वाधर रहता है क्योंकि यह स्प्रे-कक्ष से गुजरता है। एक घुमावदार एप्रन कास्टिंग मशीन में सांचे सीधे या घुमावदार हो सकते हैं, जो मशीन के मूल डिजाइन पर निर्भर करता है। एक वास्तविक क्षैतिज कास्टिंग मशीन में, मोल्ड अक्ष क्षैतिज होता है और स्टील का प्रवाह तरल से पतले खोल से ठोस (कोई झुकना नहीं) तक क्षैतिज होता है। इस प्रकार की मशीन में, मोल्ड में चिपकने से रोकने के लिए स्ट्रैंड या मोल्ड ऑसिलेशन का उपयोग किया जाता है। स्प्रे-चैम्बर से बाहर निकलने के बाद, स्ट्रैंड सीधे रोल (यदि ऊर्ध्वाधर मशीन के अलावा अन्य पर डाला जाता है) और निकासी रोल से गुजरता है। अंतिम स्ट्रैंड को पूर्व-आकार देने के लिए धातु की गर्म स्थिति का लाभ उठाने के लिए वापसी के बाद एक गर्म रोलिंग स्टैंड हो सकता है। अंत में, तार को यांत्रिक कतरनी द्वारा या ऑक्सीसेटिलीन मशालों की यात्रा करके पूर्व निर्धारित लंबाई में काटा जाता है, पहचान के लिए चिह्नित किया जाता है, और या तो एक भंडार में या अगली बनाने की प्रक्रिया में ले जाया जाता है। कई मामलों में स्ट्रैंड अतिरिक्त रोलर्स और अन्य तंत्रों के माध्यम से जारी रह सकता है जो धातु को उसके अंतिम आकार में चपटा, लुढ़का या निकाल सकते हैं। 1980 के दशक के मध्य से विकास ने उन मोटाई को कम कर दिया जिन्हें डाला जा सकता है, शुरू में ~ 50 मिमी मोटाई की सलाखों को स्थानांतरित करने के लिए, जिन्हें पतले स्लैब भी कहा जाता है, और फिर हाल ही में 2 मिमी मोटाई की पतली पट्टी कास्टिंग तक। एल्यूमीनियम और तांबे के एल्यूमीनियम और तांबे के लिए कास्टिंग मशीनों को क्षैतिज रूप से डाला जा सकता है और उनके कम पिघलने के तापमान के कारण अधिक आसानी से लगभग शुद्ध आकार, विशेष रूप से पट्टी में डाला जा सकता है। लगातार कास्ट किए जाने वाले वर्गों की श्रृंखला कास्टिंग मशीनों को बिलेट, ब्लूम, स्लैब या स्ट्रिप कास्टर के रूप में नामित किया जाता है। स्लैब कास्टर ऐसे खंडों को डालते हैं जो मोटे से बहुत चौड़े होते हैंः पारंपरिक स्लैब 100-1600 मिमी चौड़े और 180-250 मिमी मोटे और 12 मीटर तक लंबे होते हैं, जिसमें पारंपरिक ढलाई की गति 1.4 मीटर/मिनट तक होती है; हालाँकि स्लैब की चौड़ाई और ढलाई की गति वर्तमान में बढ़ रही है। व्यापक स्लैब 3250 × 150 मिमी तक उपलब्ध हैं एक विशिष्ट स्टील सुविधा में 2200 × 450 मिमी तक के मोटे स्लैब उपलब्ध हैं, जो आम तौर पर 200 मिमी से 300 मिमी पतले स्लैब (कम कार्बन स्टील) तक होते हैंः एक विशिष्ट सुविधा में 1680 × 50 मिमी, आम तौर पर एक व्यक्तिगत मशीन के डिजाइन के आधार पर 40 मिमी से 110 मिमी मोटी होती है। खिलने की लंबाई 4 से 10 मीटर तक भिन्न हो सकती है, जैसे कि 200 मिमी वर्ग से नीचे, 12 मीटर तक की लंबाई के साथ छोटे खंड आकार वाले बिलेट कास्टर। कास्ट की गति 4 मीटर/मिनट तक पहुंच सकती है। गोलः या तो 500 मिमी या 140 मिमी व्यास पारंपरिक बीम रिक्त स्थानः क्रॉस-सेक्शन में आई-बीम के समान दिखते हैं; 1048 × 450 मिमी या कुल मिलाकर 438 × 381 मिमी शुद्ध आकार के बीम रिक्त स्थान के पासः 850 × 250 मिमी समग्र पट्टीः 2-5 मिमी मोटी 760-1330 मिमी चौड़ी स्टार्टअप और प्रक्रिया का नियंत्रण एक निरंतर कास्टिंग मशीन शुरू करने में मोल्ड के आधार को बंद करने के लिए स्प्रे कक्ष के माध्यम से एक डमी बार (अनिवार्य रूप से एक घुमावदार धातु बीम) ऊपर रखना शामिल है। सांचे में धातु डाली जाती है और ठोस होने के बाद डमी बार के साथ वापस ले ली जाती है। यह अत्यंत महत्वपूर्ण है कि बाद में धातु की आपूर्ति की गारंटी दी जाए ताकि अनावश्यक रूप से बंद होने और फिर से शुरू होने से बचा जा सके, जिसे 'टर्नअराउंड' के रूप में जाना जाता है। हर बार जब ढक्कन रुकता है और फिर से शुरू होता है, तो एक नए टंडीश की आवश्यकता होती है, क्योंकि टंडीश में किसी भी अनकास्ट धातु को निकाला नहीं जा सकता है और इसके बजाय एक 'खोपड़ी' में जम जाता है। परिवर्त्तन से बचने के लिए धातु के तापमान पर कड़ा नियंत्रण रखने के लिए लेडल भट्टियों (यदि कोई हो) सहित पिघलने वाली दुकान की आवश्यकता होती है, जो मिश्र धातु के परिवर्धन, स्लैग कवर और डिसलैगिंग के साथ नाटकीय रूप से भिन्न हो सकती है, और धातु को स्वीकार करने से पहले लेडल को पहले से गर्म करना, अन्य मापदंडों के साथ। हालांकि, टंडीश में धातु की मात्रा को कम करके कास्ट दर को कम किया जा सकता है (हालांकि यह टंडीश पर घिसाव को बढ़ा सकता है), या यदि कास्टर में कई स्ट्रैंड हैं, तो ऊपर की ओर देरी को समायोजित करने के लिए एक या अधिक स्ट्रैंड को बंद किया जा सकता है। टर्नअराउंड को एक उत्पादन अनुक्रम में निर्धारित किया जा सकता है यदि एक निश्चित संख्या में गर्मी या एक गैर-प्रतिस्थापन योग्य घटक (यानी, एक पतली-स्लैब कास्टिंग मशीन में जलमग्न प्रवेश नोजल (एस. ई. एन.)) के सेवा जीवनकाल के बाद टंडिश तापमान बहुत अधिक हो जाता है। कई निरंतर कास्टिंग ऑपरेशन अब पूरी तरह से कंप्यूटर-नियंत्रित हैं। लेडल कफन, टंडिश और मोल्ड पर कई विद्युत चुम्बकीय, तापीय या विकिरण संवेदक धातु के स्तर या वजन, प्रवाह दर और गर्म धातु के तापमान को समझते हैं, और प्रोग्राम करने योग्य तर्क नियंत्रक (पी. एल. सी.) निकासी रोल की गति नियंत्रण के माध्यम से स्ट्रैंड निकासी की दर निर्धारित कर सकते हैं। सांचों में धातु के प्रवाह को तीन तरीकों से नियंत्रित किया जा सकता हैः टांडिश के माध्यम से उतरने वाली स्टॉपर छड़ द्वारा, सांचों के कफन के शीर्ष पर स्लाइड गेट द्वारा, यदि धातु को खुला डाला जाता है, तो सांचों में धातु के प्रवाह को केवल मीटरिंग नोजल के आंतरिक व्यास द्वारा नियंत्रित किया जाता है। ये नलिकाएँ आमतौर पर विनिमेय होती हैं। कुल मिलाकर ढलाई की गति को लैडल स्लाइड गेट के माध्यम से टंडीश में धातु की मात्रा में बदलाव करके समायोजित किया जा सकता है। पी. एल. सी. मोल्ड दोलन दर और मोल्ड पाउडर फ़ीड की दर के साथ-साथ स्ट्रैंड के भीतर कूलिंग स्प्रे में पानी के प्रवाह को भी निर्धारित कर सकता है। कंप्यूटर नियंत्रण महत्वपूर्ण कास्टिंग डेटा को अन्य विनिर्माण केंद्रों (विशेष रूप से इस्पात बनाने वाली भट्टियों) में प्रेषित करने की भी अनुमति देता है, जिससे उत्पाद के 'अतिप्रवाह' या 'अधोप्रवाह' से बचने के लिए उनकी कार्य दरों को समायोजित किया जा सकता है। ऑक्सीजन द्वारा संदूषण की समस्याएँ जबकि बड़ी मात्रा में स्वचालन बिना किसी सिकुड़न और कम पृथक्करण के कास्टिंग का उत्पादन करने में मदद करता है, निरंतर कास्टिंग का कोई फायदा नहीं है यदि धातु पहले से साफ नहीं है, या कास्टिंग प्रक्रिया के दौरान 'गंदी' हो जाती है। जिन मुख्य तरीकों के माध्यम से गर्म धातु गंदी हो सकती है, उनमें से एक ऑक्सीकरण है, जो पिघले हुए धातु के तापमान (स्टील के लिए 1700 डिग्री सेल्सियस तक) पर तेजी से होता है; गैस, स्लैग या अघुलनशील मिश्र धातुओं का समावेश भी मौजूद हो सकता है। ऑक्सीकरण को रोकने के लिए, धातु को जितना संभव हो सके वायुमंडल से अलग किया जाता है। इसे प्राप्त करने के लिए, उजागर तरल धातु की सतहों को सिंथेटिक स्लैग द्वारा कवर किया जाता है-कफन द्वारा, या लेडल, टंडिश और मोल्ड के मामले में। टंडीश में, कोई भी समावेश जो तरल धातु की तुलना में कम घना है-गैस के बुलबुले, अन्य स्लैग या ऑक्साइड, या अघुलनशील मिश्र धातु-भी सतह पर तैर सकते हैं और स्लैग परत में फंस सकते हैं। जबकि एक कास्टिंग रन की शुरुआत में पहली बार टंडिश और मोल्ड भर जाते हैं, तरल ऑक्सीजन से बुरी तरह से दूषित होता है और उत्पादित पहली वस्तुओं को आम तौर पर संगरोध किया जाता है या उन ग्राहकों को भेजा जाता है जिन्हें उच्च गुणवत्ता वाली सामग्री की आवश्यकता नहीं होती है। अपकास्टिंग एक धातु से एक निरंतर उत्पाद बनाकर इस समस्या का समाधान करती है (जैसे। तांबा या चांदी) बीज (जैसे। धातु की छड़)। ब्रेकआउट एक बड़ी समस्या जो निरंतर ढलाई में हो सकती है, वह है तरल धातु का ब्रेकआउटः किसी भी कारण से, स्ट्रैंड का ठोस खोल टूट जाता है और अंदर मौजूद अभी भी पिघली हुई धातु को बाहर निकलने और मशीन को खराब करने की अनुमति देता है। अधिकांश औद्योगिक वातावरण में यह घटना बहुत महंगी होती है क्योंकि यह स्ट्रैंड को बंद कर देती है और आम तौर पर स्ट्रैंड उपकरण के भीतर से गिरी हुई सामग्री को हटाने और/या क्षतिग्रस्त मशीनरी को बदलने के लिए एक विस्तारित बदलाव की आवश्यकता होती है। एक ब्रेकआउट आमतौर पर खोल की दीवार के ऊपर के तरल स्तंभ को सहारा देने के लिए बहुत पतली होने के कारण होता है, एक ऐसी स्थिति जिसके कई मूल कारण होते हैं जो अक्सर गर्मी प्रबंधन से संबंधित होते हैं। मोल्ड या स्ट्रैंड कूलिंग स्प्रे में अनुचित शीतलन जल प्रवाह ठोस धातु से अपर्याप्त गर्मी हटाने का कारण बन सकता है, जिससे ठोस खोल बहुत धीरे-धीरे मोटा हो जाता है। यदि धातु निकालने की दर बहुत तेज है, तो खोल के पास बढ़े हुए शीतलन स्प्रे के साथ भी आवश्यक मोटाई तक ठोस होने का समय नहीं हो सकता है। इसी तरह, आने वाली तरल धातु बहुत गर्म हो सकती है और अंतिम जमावट अपेक्षा से बाद के बिंदु पर स्ट्रैंड के नीचे हो सकती है; यदि यह बिंदु स्ट्रेटनिंग रोल के नीचे है, तो स्ट्रेटनिंग के दौरान लगाए गए तनाव से खोल टूट सकता है। ठोस होने के शुरुआती सेकंडों के दौरान सांचे के भीतर होने वाली भौतिक अनियमितताओं या खोल को नुकसान के परिणामस्वरूप भी एक ब्रेकआउट हो सकता है। मोल्ड के भीतर अत्यधिक अशांति एक अनियमित खोल पैटर्न का कारण बन सकती है जो असामान्य रूप से बढ़ती है या यह खोल के भीतर स्लैग की बूंदों को फँसा सकती है जिससे दीवार की ताकत कम हो जाती है। एक आम घटना यह है कि खोल सांचे की सतह से चिपक जाता है और फट जाता है; आधुनिक उपकरण वाले सांचे और कंप्यूटर नियंत्रण प्रणाली आमतौर पर इसका पता लगाते हैं और ढक्कन को अस्थायी रूप से धीमा कर देते हैं ताकि दीवार को फिर से जमने और ठीक होने दिया जा सके, जबकि यह अभी भी सांचे में समर्थित है। यदि फफूंद के बाहर निकलने के पास आँसू आता है या अप्रत्याशित गंभीरता का होता है, तो फफूंद की दीवार से निकलने के बाद भी खोल टूट सकता है। यदि आने वाली धातु गंभीर रूप से अधिक गर्म है, तो ब्रेकआउट का जोखिम उठाने की तुलना में ढक्कन को रोकना बेहतर हो सकता है। इसके अतिरिक्त, धातु का सीसा संदूषण (प्रारंभिक स्टील चार्ज में काउंटरवेट या लीड-एसिड बैटरी के कारण) मोल्ड की दीवार और स्टील के बीच एक पतली फिल्म बना सकता है, जो गर्मी हटाने और खोल के विकास को रोकता है और ब्रेकआउट के जोखिम को बढ़ाता है। एक अन्य समस्या जो हो सकती है वह है कार्बन का फोड़ा-स्टील में घुलनशील ऑक्सीजन कार्बन मोनोऑक्साइड के बुलबुले उत्पन्न करने के लिए मौजूद कार्बन के साथ प्रतिक्रिया करती है। जैसा कि फोड़ा शब्द से पता चलता है, यह प्रतिक्रिया बेहद तेज और हिंसक होती है, जिससे बड़ी मात्रा में गर्म गैस पैदा होती है, और विशेष रूप से खतरनाक होती है यदि यह एक कास्टिंग मशीन के सीमित स्थानों में होती है। ऑक्सीजन को स्टील में सिलिकॉन या एल्यूमीनियम जोड़ने के माध्यम से "मार" कर हटाया जा सकता है, जो सिलिकॉन ऑक्साइड (सिलिका) या एल्यूमीनियम ऑक्साइड (एल्यूमिना) बनाने के लिए प्रतिक्रिया करता है। हालांकि, स्टील में बहुत अधिक एल्यूमिना कास्टिंग नोजल को बंद कर देगा और स्टील को 'चोक ऑफ' कर देगा। कम्प्यूटेशनल द्रव गतिकी और अन्य द्रव प्रवाह तकनीकों का उपयोग नए निरंतर ढलाई संचालन के डिजाइन में बड़े पैमाने पर किया जा रहा है, विशेष रूप से टंडिश में, यह सुनिश्चित करने के लिए कि समावेश और अशांति गर्म धातु से हटा दी गई है, फिर भी यह सुनिश्चित करें कि सभी धातु बहुत अधिक ठंडा होने से पहले सांचे तक पहुंच जाए। टंडिश या सांचे के भीतर प्रवाह स्थितियों में थोड़े समायोजन का मतलब उत्पाद की उच्च और निम्न अस्वीकृति दरों के बीच का अंतर हो सकता है। स्टार्टर बार, जिसे डमी बार भी कहा जाता है, में एक मुक्त अंत भाग होता है जो भंडारण के लिए लचीला होता है और अंत में काफी कठोर भाग होता है जो मोल्ड को प्लग करता है। स्टार्टर बार का निर्माण खंडों में प्रदान की गई एक समतल रीढ़ की हड्डी के एक तरफ सुरक्षित असतत ब्लॉकों में किया जाता है और अंत से अंत तक व्यवस्थित किया जाता है। टेपर ब्लॉक के रूप में समायोज्य स्पेसर को बार के ब्लॉकों के बीच निपटाया जाता है ताकि स्टार्टर बार को कास्टिंग पथ के अनुरूप घुमावदार विन्यास में स्व-सहायक होने की अनुमति मिल सके। स्टार्टर बार के अंत भाग में एक अधिक लचीली रीढ़ स्टार्टर बार को कास्टिंग पथ की तुलना में एक सख्त त्रिज्या तक घुमावदार होने की अनुमति देती है, जबकि ब्लॉक एक असमर्थित विन्यास में बाहर निकल जाते हैं। भंडारित स्थिति में लचीले छोर का समर्थन करने के लिए एक भंडारण रैंप प्रदान किया जाता है। एक कास्ट शुरू करने से पहले, स्टार्टर बार को हाइड्रोलिक एक्चुएटर्स का उपयोग करके कास्टर (कास्टिंग की विपरीत दिशा में) के माध्यम से खिलाया जाता है। एक बार मोल्ड के नीचे तक खिलाने के बाद, मोल्ड को पैक करने की प्रक्रिया एक सुचारू शुरुआत सुनिश्चित करने के लिए जारी रह सकती है। डायरेक्ट स्ट्रिप कास्टिंग पिघली हुई अवस्था से सीधे धातु की चादर के उत्पादन के लिए एक निरंतर कास्टिंग प्रक्रिया है जो पर्याप्त माध्यमिक प्रसंस्करण की आवश्यकता को कम करती है। कम कार्बन शीट वाले स्टील के लिए, यह एक अपेक्षाकृत नई प्रक्रिया है जिसने 2000 के दशक की शुरुआत से ही व्यावसायिक सफलता हासिल की है। ट्विन-बेल्ट कंटीन्यूअस कास्टिंग ट्विन-बेल्ट कंटीन्यूअस कास्टिंग एक कंटीन्यूअस कास्टिंग प्रक्रिया है जो उच्च मात्रा में कंटीन्यूअस मेटल बार या स्थिर आयताकार क्रॉस सेक्शन की पट्टी का उत्पादन करती है। ट्विन-बेल्ट कंटीन्यूअस कास्टिंग एक चलती मोल्ड को नियोजित करती है जिसमें समानांतर कार्बन-स्टील बेल्ट होते हैं जो ऊपर और नीचे की कास्टिंग सतहों के रूप में तनाव में होते हैं। आयताकार स्टील या तांबे के ब्लॉकों की जंजीरें बेल्ट के साथ चलती हैं और वांछित कास्ट चौड़ाई के अनुसार दूरी बनाती हैं जो मोल्ड के किनारों का निर्माण करती हैं। पिघली हुई धातु को जुड़वां-बेल्ट निरंतर कास्टिंग मशीन में एक टंडीश से कास्टिंग बेल्ट के बीच रखे नोजल के माध्यम से पेश किया जाता है। धातु को बेल्ट के सीधे संपर्क से ठंडा किया जाता है जो बदले में उच्च दबाव वाले पुनर्चक्रण जल द्वारा ठंडा किया जाता है। आवश्यक मोल्ड इंटरफेस विशेषताओं को प्रदान करने और आसंजन को रोकने के लिए बेल्ट कास्टिंग सतहों पर विभिन्न कोटिंग्स लागू किए जा सकते हैं। ट्विन-बेल्ट कंटीन्यूअस कास्टिंग मशीन से कास्ट मेटल को सिंक्रनाइज़ किया जाता है, और सीधे एक गर्म रोलिंग मिल में डाला जाता है। कास्टिंग और रोलिंग संचालन के संयोजन के परिणामस्वरूप अन्य कास्टिंग प्रक्रियाओं की तुलना में महत्वपूर्ण ऊर्जा और लागत की बचत हो सकती है जिसमें मध्यवर्ती कास्ट और रीहीट चरण शामिल हैं। ट्विन-बेल्ट कंटीन्यूअस कास्टिंग मशीन पर डाली गई धातुएँः कॉपर (बार, स्ट्रिप, एनोड), एल्यूमीनियम (स्ट्रिप), जिंक (स्ट्रिप), लीड (स्ट्रिप) उत्पादन दरें और गतिः ट्विन-बेल्ट कंटीन्यूअस कास्टिंग दरें 14 मीटर प्रति मिनट की गति से 60 टन प्रति घंटे तक होती हैं। ट्विन-बेल्ट कंटीन्यूअस कास्टिंग एक नेट शेप कास्टिंग प्रक्रिया है, जो सेकेंडरी रोलिंग या फॉर्मिंग ऑपरेशंस की आवश्यकता को काफी कम कर देती है। उदाहरण के लिए, तांबे की एनोड प्लेट डालते समय कास्ट स्लैब को लुढ़काया नहीं जाता है, बल्कि सीधे अलग-अलग एनोड प्लेटों में कतरित किया जाता है। कूलिंग बेल्ट आमतौर पर कम कार्बन वाले स्टील से बने होते हैं और समतलता और सटीकता सुनिश्चित करने के लिए कास्टिंग मशीन के भीतर तनाव में रखे जाते हैं। जैसे ही एक "ठंडा" पट्टा मोल्ड क्षेत्र में प्रवेश करता है, इसे कास्ट क्षेत्र में गर्म किया जाता है और थर्मल विस्तार के कारण शक्तिशाली बलों के अधीन होता है। चौड़ी पट्टी डालते समय, इन बलों को बक्लिंग को समाप्त करने और मोल्ड प्रवेश द्वार पर बेल्ट के थर्मल विरूपण को कम करने के लिए नियंत्रित किया जाना चाहिए। मोल्ड में प्रवेश करने से पहले बेल्ट को पहले से गर्म करके या मोल्ड में प्रवेश करने के बाद उन्हें चुंबकीय रूप से स्थिर करके इन बलों को नियंत्रित किया जा सकता है। बेल्ट प्रीहीटिंगः चौड़ी पट्टी कास्टिंग के लिए, एक बेल्ट प्रीहीटिंग सिस्टम का उपयोग बेल्ट को कास्टिंग मोल्ड में प्रवेश करने से तुरंत पहले 150 डिग्री सेल्सियस या उससे अधिक तक लाने के लिए किया जा सकता है, जिससे कोल्ड फ्रेमिंग के प्रभाव को कम किया जा सकता है। इंडक्शन हीटिंग कॉइल का उपयोग प्रत्येक बेल्ट को पहले से गर्म करने के लिए चौड़ाई में किया जा सकता है। थर्मल विरूपण को रोकने के अलावा, उच्च प्रीहीट तापमान बेल्ट की सतह पर मौजूद किसी भी नमी को खत्म करने का काम करता है। चुंबकीय स्थिरीकरणः चौड़ी पट्टी डालते समय, स्थानीय तापीय विरूपण की प्रवृत्ति को मोल्ड क्षेत्र के भीतर उच्च शक्ति, चुंबकीय बेल्ट बैक-अप समर्थन रोल के उपयोग से रोका जा सकता है। चलती बेल्ट को एक सपाट तल में बेल्ट को बनाए रखते हुए चुंबकीय घूर्णन पंखों द्वारा समर्थन रोल के खिलाफ रखा जाता है। ट्विन-बेल्ट कंटीन्यूअस कास्टिंग मशीन के भीतर, पिघली हुई धातु उत्तरोत्तर मोल्ड सतहों पर ठोस हो जाती है क्योंकि यह मोल्ड क्षेत्र से गुजरती है, ठोस बाहरी सतहों के बीच पिघली हुई धातु का एक ढेर मौजूद होता है। बेल्ट कोटिंग्स, बनावट और गैस परत संशोधनों का उपयोग कास्ट मेटल से बेल्ट तक गर्मी हस्तांतरण दर को ठीक करने के लिए किया जाता है। पूर्ण मोटाई ठोसकरण पतली पट्टी के लिए मोल्ड के माध्यम से 30 प्रतिशत के रूप में जल्दी हो सकता है, या बड़ी पट्टी के लिए मोल्ड निकास से 2 मीटर तक हो सकता है जहां निकास जल स्प्रे शीतलन और रोलर समर्थन की आवश्यकता होती है। बंद पूल फीडिंगः एल्यूमीनियम जैसी कुछ धातुओं को ढालते समय, एक पूरी तरह से बंद पूल "इंजेक्शन" धातु फीडिंग प्रणाली का उपयोग किया जा सकता है। यहाँ, धातु को बंद मोल्ड गुहा में मामूली दबाव में डाला जाता है। टंडीश में एक पूर्व निर्धारित स्तर बनाए रखते हुए धातु के प्रवाह को नियंत्रित किया जाता है। फ़ीड थूथन, या नोजल, आम तौर पर एक सिरेमिक सामग्री से बना होता है जो ऊष्मीय रूप से स्थिर होता है और बहती धातु से निकलने वाली गैसों के लिए पारगम्य होता है। ओपन पूल फीडिंगः अन्य धातुओं, जैसे तांबा, जस्ता और सीसा की ढलाई करते समय, अक्सर एक ओपन पूल फीडिंग प्रणाली का उपयोग किया जाता है। इस मामले में, ऊपरी बेल्ट पुली को नीचे की पुली से नीचे की ओर ऑफसेट किया जाता है। धातु एक खुली गर्त या टंडीश के माध्यम से बेल्ट के अभिसरण पर बने पिघले हुए धातु के खड़े पूल में बहती है। ऑक्सीकरण से बचाने के लिए श्राउडिंग गैसों का उपयोग किया जा सकता है। मोल्ड टेपरिंगः ट्विन-बेल्ट कास्टिंग मशीन अन्य चलती मोल्ड कास्टिंग मशीनों से अलग होती है क्योंकि सभी चार मोल्ड सतह स्वतंत्र होती हैं। यह मोल्ड सतहों को कास्ट उत्पाद के संपर्क में रहने के लिए टेपर करने की अनुमति देता है क्योंकि यह सिकुड़ता है। उच्च वेग वाला ठंडा पानी, जो बेल्ट के पीछे की ओर लगातार लगाया जाता है, बेल्ट पर बाधा डालता है और बेल्ट पर एक बल बनाता है। यह बल पट्टी या स्लैब की सतह के खिलाफ बेल्ट को दबाने का कार्य करता है क्योंकि यह सिकुड़ता है, बेल्ट को पूरे मोल्ड में कास्ट उत्पाद के निकट संपर्क में रखता है। मोल्ड के प्रत्येक तरफ बांध ब्लॉकों की एक अंतहीन श्रृंखला द्वारा बनाया जाता है, जो समायोज्य स्प्रिंग-लोडेड गाइड द्वारा कास्ट पट्टी के खिलाफ आयोजित किए जाते हैं। पिघली हुई धातु स्तर नियंत्रणः उच्च ढलाई की गति को समायोजित करने और पूल स्तर को यथासंभव उच्च बनाए रखने के लिए, गैर-संपर्क विद्युत चुम्बकीय धातु स्तर संकेतकों का उपयोग ढलाई मशीन में पूल स्तर को समझने के लिए किया जा सकता है। एल्यूमीनियम या तांबे की पट्टी कास्टिंगः वाणिज्यिक जुड़वां-बेल्ट निरंतर पट्टी कास्टिंग मशीनें 10-35 मिमी मोटी और 2035 मिमी चौड़ी तक कास्ट आयामों का उत्पादन करने में सक्षम हैं। एक गर्म रोलिंग मिल में सीधे खिलाये जाने के बाद, एज़-कास्ट पट्टी को आम तौर पर 1-3 मिमी मोटाई वाली पट्टी तक लुढ़काया जाता है। कॉपर बार कास्टिंगः जैसा-कास्ट आयाम 35-75 मिमी मोटे और 50-150 मिमी चौड़े होते हैं। एक गर्म रोलिंग मिल में सीधे खिलाये जाने के बाद, एज़-कास्ट बार को आमतौर पर 8 मिमी व्यास की छड़ में घुमाया जाता है जिसका उपयोग तार खींचने के लिए किया जाता है। कॉपर एनोड कास्टिंगः विशेष बांध ब्लॉक जिसमें एनोड लग मोल्ड और एक यात्रा हाइड्रोलिक कतरनी होती है, को लगातार शुद्ध आकार के तांबे के एनोड डालने के लिए ट्विन-बेल्ट कास्टिंग मशीन में जोड़ा जाता है। एनोड की चौड़ाई लगभग 1 मीटर (लग को छोड़कर) और मोटाई 16 मिमी से 45 मिमी तक होती है। इस प्रक्रिया का प्राथमिक लाभ आकार और सतह की गुणवत्ता के मामले में एज़-कास्ट एनोड की एकरूपता है। इस प्रक्रिया का उपयोग करके ढाले गए एनोड को ढाले जाने के बाद अतिरिक्त तैयारी की आवश्यकता नहीं होती है। मोल्ड की लंबाईः स्ट्रिप कास्टिंग मशीनों के लिए मोल्ड की लंबाई लगभग 2000 मिमी और कॉपर बार कास्टिंग मशीनों के लिए 3700 मिमी तक होती है। ओमान एल्यूमीनियम रोलिंग कंपनीः कैप्चरिंग ग्रोथ ट्रेंड्स फॉर एल्यूमीनियम एंड ट्रांसफॉर्मिंग ओमान, एंड्रिया स्वेनडसन कंपनीः लाइट मेटल एज इश्यूः वॉल्यूम। 70, नं. 6 सारांश 2013 ट्विन रोल कास्ट एल्यूमीनियम से बिल्डिंग शीट उत्पादों के उत्पादन में आधुनिक प्रगति, लाइट मेटल एज, अप्रैल 2008 डॉ.-इंग। कैटरिन कामर, गोस्लर, एल्यूमीनियम की निरंतर कास्टिंग, पीपी 16-17,1999, यूरोपीय एल्यूमीनियम एसोसिएशन मैथ्यू जे। किंग, कैथरीन सी. सोल, विलियम जी. आई. डेवनपोर्ट, एक्सट्रैक्टिव मेटलर्जी ऑफ कॉपर, पीपी 166,239,256-247,404-408, कॉपीराइट 2011 एल्सेवियर साइंस, लिमिटेड। मैकेनिकल इंजीनियर की संदर्भ पुस्तक, 12वां संस्करण। ई. एच. स्मिथ द्वारा संपादित। एल्सेवियर, एम्स्टर्डम, 1998 द्वारा प्रकाशित। टी फ्रेडरिक वाल्टर्स, फंडामेंटल ऑफ मैन्युफैक्चरिंग फॉर इंजीनियर्स। टेलर एंड फ्रांसिस, लंदन, 2001 अनुभाग आकार ब्लूस्कोप स्टील वेबसाइट से और एआईएसआई की वेबसाइट से निरंतर कास्टिंग थिन स्लैब कास्टिंग और रोलिंग पर, इस्पातगुरु वेबसाइट बाहरी लिंक स्टील की निरंतर कास्टिंगः steeluniversity.org पर बुनियादी सिद्धांत निरंतर कास्टिंग अनुभाग, जिसमें निरंतर कास्टिंग प्रक्रिया का पूरी तरह से इंटरैक्टिव सिमुलेशन वीडियो शामिल है। वेस्ट वर्जीनिया राज्य अभिलेखागार। 1969 में फिल्माया गया। कास्टिंग (विनिर्माण)