Rolling (metalworking)
ધાતુના કામમાં, રોલિંગ એ ધાતુ બનાવવાની પ્રક્રિયા છે જેમાં ધાતુના જથ્થાને જાડાઈ ઘટાડવા, જાડાઈને એકસમાન બનાવવા અને/અથવા ઇચ્છિત યાંત્રિક ગુણધર્મ પ્રદાન કરવા માટે એક અથવા વધુ જોડીમાંથી પસાર કરવામાં આવે છે. આ ખ્યાલ લોટના રોલિંગ જેવો જ છે. રોલિંગને મેટલ રોલ્ડના તાપમાન અનુસાર વર્ગીકૃત કરવામાં આવે છે. જો ધાતુનું તાપમાન તેના પુનઃ સ્ફટિકીકરણ તાપમાનથી ઉપર હોય, તો તે પ્રક્રિયાને ગરમ રોલિંગ તરીકે ઓળખવામાં આવે છે. જો ધાતુનું તાપમાન તેના પુનઃ સ્ફટિકીકરણ તાપમાનથી ઓછું હોય, તો આ પ્રક્રિયાને કોલ્ડ રોલિંગ તરીકે ઓળખવામાં આવે છે. ઉપયોગની દ્રષ્ટિએ, હોટ રોલિંગ પ્રક્રિયાઓ અન્ય કોઈપણ ઉત્પાદન પ્રક્રિયા કરતાં વધુ ટનભાર ધરાવે છે, અને કોલ્ડ રોલિંગ પ્રક્રિયાઓ તમામ કોલ્ડ વર્કિંગ પ્રક્રિયાઓમાંથી સૌથી વધુ ટનભાર ધરાવે છે. રોલ સ્ટેન્ડ ધરાવતી રોલ્સની જોડીને રોલિંગ મિલોમાં એકસાથે જૂથબદ્ધ કરવામાં આવે છે જે ધાતુ, ખાસ કરીને સ્ટીલ પર ઝડપથી પ્રક્રિયા કરી શકે છે, જેમ કે માળખાકીય સ્ટીલ (આઇ-બીમ, એંગલ સ્ટોક, ચેનલ સ્ટોક), બાર સ્ટોક અને રેલ્સ જેવા ઉત્પાદનોમાં. મોટાભાગની સ્ટીલ મિલોમાં રોલિંગ મિલ વિભાગો હોય છે જે અર્ધ-તૈયાર કાસ્ટિંગ ઉત્પાદનોને તૈયાર ઉત્પાદનોમાં રૂપાંતરિત કરે છે. રિંગ રોલિંગ, રોલ બેન્ડિંગ, રોલ ફોર્મિંગ, પ્રોફાઇલ રોલિંગ અને નિયંત્રિત રોલિંગ સહિત ઘણી પ્રકારની રોલિંગ પ્રક્રિયાઓ છે. આયર્ન અને સ્ટીલ કાચા સ્વરૂપમાં સૌથી જૂની રોલિંગ મિલો પરંતુ સમાન મૂળભૂત સિદ્ધાંતો મધ્ય પૂર્વ અને દક્ષિણ એશિયામાં ઇ. સ. પૂ. 600 ની શરૂઆતમાં મળી આવ્યા હતા. યુરોપમાં રોલિંગ મિલની શોધનું શ્રેય લિયોનાર્ડો દા વિન્સીને તેમના રેખાંકનોમાં આપવામાં આવી શકે છે. સૌથી પ્રારંભિક રોલિંગ મિલો સ્લિટિંગ મિલો હતી, જે 1590માં હાલના બેલ્જિયમથી ઇંગ્લેન્ડમાં રજૂ કરવામાં આવી હતી. આ લોખંડની પ્લેટ બનાવવા માટે રોલ્સ વચ્ચે સપાટ બાર પસાર કરે છે, જે પછી લોખંડના સળિયા બનાવવા માટે ખાંચવાળા રોલ્સ (સ્લિટર્સ) વચ્ચે પસાર કરવામાં આવે છે. ટીનપ્લેટ માટે રોલિંગ આયર્નનો પ્રથમ પ્રયોગ 1670ની આસપાસ થયો હતો. 1697માં, મેજર જ્હોન હેનબરીએ "પોન્ટીપુલ પ્લેટ્સ"-બ્લેકપ્લેટને રોલ કરવા માટે પોન્ટીપુલ ખાતે એક મિલ ઊભી કરી હતી. પાછળથી આને ટીનપ્લેટ બનાવવા માટે ફરીથી રોલ અને ટીન કરવાનું શરૂ થયું. યુરોપમાં પ્લેટ આયર્નનું અગાઉનું ઉત્પાદન ફોર્જમાં થતું હતું, રોલિંગ મિલોમાં નહીં. સ્લિટિંગ મિલને હૂપ્સ (બેરલ માટે) અને અડધા ગોળાકાર અથવા અન્ય વિભાગો સાથે લોખંડના ઉત્પાદન માટે અનુકૂળ બનાવવામાં આવી હતી, જે સી. 1679ના બે પેટન્ટનો વિષય હતો. રોલિંગ મિલો પરના કેટલાક પ્રારંભિક સાહિત્યને સ્વીડિશ ઇજનેર ક્રિસ્ટોફર પોલેમે તેમના 1761ના પેટ્રિઓટિસ્ટા ટેસ્ટામેન્ટેમાં શોધી શકાય છે, જ્યાં તેમણે પ્લેટ અને બાર આયર્ન બંને માટે રોલિંગ મિલોનો ઉલ્લેખ કર્યો છે. તે એ પણ સમજાવે છે કે કેવી રીતે રોલિંગ મિલો સમય અને મજૂરની બચત કરી શકે છે કારણ કે રોલિંગ મિલ એક જ સમયે 10 થી 20 કે તેથી વધુ બારનું ઉત્પાદન કરી શકે છે. 1759માં ઇંગ્લેન્ડના થોમસ બ્લોકલીને ધાતુઓના પોલિશિંગ અને રોલિંગ માટે પેટન્ટ આપવામાં આવી હતી. બીજી પેટન્ટ 1766માં ઇંગ્લેન્ડના રિચાર્ડ ફોર્ડને પ્રથમ ટેન્ડમ મિલ માટે આપવામાં આવી હતી. ટેન્ડમ મિલ એ છે જેમાં ધાતુને ક્રમિક સ્ટેન્ડમાં ફેરવવામાં આવે છે; ફોર્ડની ટેન્ડમ મિલ વાયર સળિયાઓના ગરમ રોલિંગ માટે હતી. લીડ માટે અન્ય ધાતુઓની રોલિંગ મિલો 17મી સદીના અંત સુધીમાં અસ્તિત્વમાં હોવાનું જણાય છે. તાંબુ અને પિત્તળ પણ 18મી સદીના અંત સુધીમાં ઘડવામાં આવ્યાં હતાં. આધુનિક રોલિંગ અઢારમી સદી સુધી, રોલિંગ મિલોએ તેમની શક્તિ પાણીના પૈડાંમાંથી મેળવી હતી. સીધા મિલ ચલાવતા વરાળ એન્જિનનો પ્રથમ નોંધાયેલો ઉપયોગ જ્હોન વિલ્કિન્સનની બ્રેડલી વર્ક્સને આભારી છે, જ્યાં 1786માં બોલ્ટન અને વોટ્ટ એન્જિનને સ્લિટિંગ અને રોલિંગ મિલ સાથે જોડવામાં આવ્યું હતું. વરાળ એન્જિનના ઉપયોગથી મિલોની ઉત્પાદન ક્ષમતામાં નોંધપાત્ર વધારો થયો, જ્યાં સુધી 1900 પછી તરત જ વિદ્યુત મોટર દ્વારા આ પ્રકારની શક્તિ વિસ્થાપિત થઈ ન હતી. આધુનિક રોલિંગ પ્રથાને ઇંગ્લેન્ડના હેમ્પશાયરમાં ફરેહામ નજીક ફન્ટલી આયર્ન મિલ્સના હેનરી કોર્ટના અગ્રણી પ્રયાસોને આભારી ગણી શકાય. 1783માં, હેનરી કોર્ટને લોખંડની સળીઓ ફેરવવા માટે ગ્રુવ્ડ રોલ્સના ઉપયોગ માટે પેટન્ટ નંબર જારી કરવામાં આવ્યો હતો. આ નવી ડિઝાઇન સાથે, મિલો હેમરની સરખામણીએ દરરોજ 15 ગણું વધુ ઉત્પાદન કરી શકી હતી. જો કે કોર્ટ ગ્રુવ્ડ રોલ્સનો ઉપયોગ કરનાર પ્રથમ વ્યક્તિ ન હતા, તેમ છતાં તે તે સમયે જાણીતી વિવિધ લોખંડ બનાવવાની અને આકાર આપવાની પ્રક્રિયાઓની ઘણી શ્રેષ્ઠ સુવિધાઓનો ઉપયોગ કરનાર પ્રથમ વ્યક્તિ હતા. આમ આધુનિક લેખકોએ તેમને "આધુનિક રોલિંગના પિતા" કહ્યા છે. 1820માં ઇંગ્લેન્ડના નોર્થઅમ્બરલેન્ડમાં બેડલિંગ્ટન આયર્નવર્ક્સ ખાતે જ્હોન બર્કેનશા દ્વારા પ્રથમ રેલ રોલિંગ મિલની સ્થાપના કરવામાં આવી હતી, જ્યાં તેમણે 15 થી 18 ફૂટની લંબાઈમાં માછલી-પેટની ઘડવામાં આવેલી લોખંડની રેલનું ઉત્પાદન કર્યું હતું. રોલિંગ મિલોમાં ટેકનોલોજીની પ્રગતિ સાથે, રોલિંગ મિલોના કદમાં ઝડપથી વધારો થયો છે અને સાથે સાથે ઉત્પાદનોના કદમાં પણ વધારો થયો છે. આનું એક ઉદાહરણ 1851 માં લંડનમાં ધ ગ્રેટ એક્ઝિબિશનમાં હતું, જ્યાં કોન્સેટ આયર્ન કંપની દ્વારા 20 ફૂટ લાંબી, 3 ફૂટ પહોળી અને એક ઇંચ જાડી અને 1,125 પાઉન્ડ વજનની પ્લેટનું પ્રદર્શન કરવામાં આવ્યું હતું. રોલિંગ મિલની વધુ ઉત્ક્રાંતિ 1853માં ત્રણ ઊંચી મિલોની રજૂઆત સાથે થઈ હતી, જેનો ઉપયોગ ભારે વિભાગોને રોલિંગ કરવા માટે થાય છે. હોટ અને કોલ્ડ રોલિંગ હોટ રોલિંગ એ મેટલવર્કિંગ પ્રક્રિયા છે જે સામગ્રીના પુનઃ સ્ફટિકીકરણ તાપમાનથી ઉપર થાય છે. પ્રક્રિયા દરમિયાન અનાજ વિકૃત થયા પછી, તેઓ ફરીથી સ્ફટિકીકરણ કરે છે, જે સમતુલ્ય માઇક્રોસ્ટ્રક્ચર જાળવે છે અને ધાતુને સખત થતા અટકાવે છે. પ્રારંભિક સામગ્રી સામાન્ય રીતે ધાતુના મોટા ટુકડાઓ હોય છે, જેમ કે અર્ધ-તૈયાર કાસ્ટિંગ ઉત્પાદનો, જેમ કે સાગોળ, સ્લેબ, મોર અને બિલેટ્સ. જો આ ઉત્પાદનો સતત કાસ્ટિંગ કામગીરીમાંથી આવે છે, તો ઉત્પાદનોને સામાન્ય રીતે યોગ્ય તાપમાને સીધી રોલિંગ મિલોમાં ખવડાવવામાં આવે છે. નાની કામગીરીઓમાં, સામગ્રી ઓરડાના તાપમાને શરૂ થાય છે અને તેને ગરમ કરવી આવશ્યક છે. આ મોટા વર્કપીસ માટે ગેસ અથવા તેલથી ચાલતા પલાળેલા ખાડામાં કરવામાં આવે છે; નાના વર્કપીસ માટે, ઇન્ડક્શન હીટિંગનો ઉપયોગ થાય છે. જેમ જેમ સામગ્રી કામ કરે છે, તેમ તેમ તે પુનઃ સ્ફટિકીકરણ તાપમાનથી ઉપર રહે તે સુનિશ્ચિત કરવા માટે તાપમાનનું નિરીક્ષણ કરવું આવશ્યક છે. સલામતી પરિબળ જાળવવા માટે અંતિમ તાપમાનને પુનઃ સ્ફટિકીકરણ તાપમાનથી ઉપર વ્યાખ્યાયિત કરવામાં આવે છે; આ સામાન્ય રીતે પુનઃ સ્ફટિકીકરણ તાપમાનથી 50 થી 100 °C (90 થી 180 °F) ઉપર હોય છે. જો તાપમાન આ તાપમાનથી નીચે જાય તો વધારાના ગરમ રોલિંગ પહેલાં સામગ્રીને ફરીથી ગરમ કરવી આવશ્યક છે. હોટ-રોલ્ડ ધાતુઓ સામાન્ય રીતે તેમના યાંત્રિક ગુણધર્મો અથવા વિકૃતિ-પ્રેરિત અવશેષ તાણમાં ઓછી દિશા ધરાવે છે. જો કે, અમુક કિસ્સાઓમાં બિન-ધાતુ સમાવેશન કેટલીક દિશા પ્રદાન કરશે અને જાડા કરતાં ઓછી વર્કપીસમાં ઘણીવાર કેટલાક દિશાત્મક ગુણધર્મો હોય છે. બિન-સમાન ઠંડક ઘણા બધા શેષ તાણને પ્રેરિત કરશે, જે સામાન્ય રીતે I-બીમ જેવા બિન-સમાન ક્રોસ-સેક્શન ધરાવતા આકારોમાં થાય છે. જ્યારે તૈયાર ઉત્પાદન સારી ગુણવત્તાનું હોય છે, ત્યારે સપાટી મિલ સ્કેલમાં આવરી લેવામાં આવે છે, જે એક ઓક્સાઇડ છે જે ઊંચા તાપમાને રચાય છે. તેને સામાન્ય રીતે અથાણું અથવા સરળ સ્વચ્છ સપાટી (એસસીએસ) પ્રક્રિયા દ્વારા દૂર કરવામાં આવે છે, જે સરળ સપાટી દર્શાવે છે. પરિમાણીય સહિષ્ણુતા સામાન્ય રીતે એકંદર પરિમાણના 2 થી 5 ટકા હોય છે. હોટ-રોલ્ડ હળવા સ્ટીલમાં કોલ્ડ-રોલ્ડ સ્ટીલની તુલનામાં સમાવિષ્ટ કાર્બનના સ્તર માટે વ્યાપક સહનશીલતા હોય તેવું લાગે છે, અને તેથી, લુહાર માટે તેનો ઉપયોગ કરવો વધુ મુશ્કેલ છે. સમાન ધાતુઓ માટે પણ, ગરમ-વળાંકવાળા ઉત્પાદનો ઠંડા-વળાંકવાળા ઉત્પાદનો કરતાં ઓછા ખર્ચાળ લાગે છે. હોટ રોલિંગનો ઉપયોગ મુખ્યત્વે શીટ મેટલ અથવા સરળ ક્રોસ-સેક્શન બનાવવા માટે થાય છે, જેમ કે રેલ ટ્રેક. હોટ-રોલ્ડ મેટલ માટે અન્ય લાક્ષણિક ઉપયોગોઃ ટ્રક ફ્રેમ્સ ઓટોમોટિવ ક્લચ પ્લેટ્સ, વ્હીલ્સ અને વ્હીલ રિમ્સ પાઇપ અને ટ્યુબ્સ વોટર હીટર કૃષિ ઉપકરણો સ્ટ્રેપિંગ્સ સ્ટેમ્પિંગ્સ કોમ્પ્રેસર શેલ્સ મેટલ ઇમારતો રેલરોડ હોપર કાર અને રેલકાર ઘટકો દરવાજા અને શેરીઓ અને ધોરીમાર્ગો માટે શેલ્ફિંગ ડિસ્ક ગાર્ડ રેલ્સ આકાર રોલિંગ ડિઝાઇન રોલિંગ મિલોને ઘણીવાર રફિંગ, મધ્યવર્તી અને અંતિમ રોલિંગ પાંજરામાં વહેંચવામાં આવે છે. શેપ રોલિંગ દરમિયાન, સામાન્ય રીતે 100 અને 140 મીમી વચ્ચેના વ્યાસની ધાર સાથે પ્રારંભિક બિલેટ (ગોળ અથવા ચોરસ) નાના ક્રોસ સેક્શન પરિમાણ અને ભૂમિતિ સાથે ચોક્કસ તૈયાર ઉત્પાદન ઉત્પન્ન કરવા માટે સતત વિકૃત થાય છે. આપેલ બિલેટથી શરૂ કરીને, ચોક્કસ અંતિમ ઉત્પાદન ઉત્પન્ન કરવા માટે વિવિધ ક્રમ અપનાવી શકાય છે. જો કે, દરેક રોલિંગ મિલ નોંધપાત્ર રીતે મોંઘી હોવાથી (2 મિલિયન યુરો સુધી), એક લાક્ષણિક જરૂરિયાત રોલિંગ પાસની સંખ્યા ઘટાડવાની છે. પ્રયોગમૂલક જ્ઞાન, આંકડાકીય નમૂનાઓનો ઉપયોગ અને આર્ટિફિશિયલ ઇન્ટેલિજન્સ તકનીકો સહિત વિવિધ અભિગમો હાંસલ કરવામાં આવ્યા છે. લેમ્બીયસ એટ અલ. રાઉન્ડ-ફ્લેટ પાસમાં રોલ્ડ બારના અંતિમ આકારની આગાહી કરવા માટે મર્યાદિત તત્વ મોડેલ (FE) ને માન્ય કર્યું. રોલિંગ મિલોની રચના કરતી વખતે મુખ્ય ચિંતાઓમાંની એક પાસની સંખ્યા ઘટાડવાની છે. આવી જરૂરિયાતો માટે સંભવિત ઉકેલ સ્લિટ પાસ છે, જેને સ્પ્લિટ પાસ પણ કહેવાય છે, જે આવતા બારને બે અથવા વધુ પેટા ભાગોમાં વિભાજિત કરે છે, આમ લામ્બિયાઝ દ્વારા અહેવાલ મુજબ પાસ દીઠ ક્રોસ સેક્શન રિડક્શન રેશિયોમાં વર્ચ્યુઅલ રીતે વધારો થાય છે. રોલિંગ મિલોમાં પાસની સંખ્યા ઘટાડવાનો બીજો ઉકેલ રોલ પાસ ડિઝાઇન માટે સ્વચાલિત પ્રણાલીઓનો ઉપયોગ છે, જે લામ્બિયસ અને લેંગેલ્લા દ્વારા પ્રસ્તાવિત છે. ત્યારબાદ, લામ્બિયાએસે આર્ટિફિશિયલ ઇન્ટેલિજન્સ પર આધારિત ઓટોમેટેડ સિસ્ટમ વિકસાવી અને ખાસ કરીને આનુવંશિક અલ્ગોરિધમ્સ પર આધારિત અનુમાનિત એન્જિન સહિત એક સંકલિત સિસ્ટમ વિકસાવી, જે પેરામેટ્રિક ફાઈનાઇટ એલિમેન્ટ મોડેલ દ્વારા પ્રશિક્ષિત આર્ટિફિશિયલ ન્યુરલ નેટવર્ક પર આધારિત જ્ઞાન ડેટાબેઝ છે અને રોલિંગ મિલોને ઓપ્ટિમાઇઝ અને આપમેળે ડિઝાઇન કરે છે. કોલ્ડ રોલિંગ મેટલ સાથે તેના પુનઃ સ્ફટિકીકરણ તાપમાન (સામાન્ય રીતે ઓરડાના તાપમાને) ની નીચે થાય છે, જે 20 ટકા સુધી તાણ સખ્તાઇ દ્વારા તાકાત વધારે છે. તે સપાટીની પૂર્ણાહુતિમાં પણ સુધારો કરે છે અને સખત સહનશીલતા ધરાવે છે. સામાન્ય રીતે કોલ્ડ-રોલ્ડ ઉત્પાદનોમાં શીટ્સ, સ્ટ્રીપ્સ, બાર અને સળિયાનો સમાવેશ થાય છે; આ ઉત્પાદનો સામાન્ય રીતે તે જ ઉત્પાદનો કરતા નાના હોય છે જે હોટ રોલ્ડ હોય છે. વર્કપીસના નાના કદ અને તેમની વધુ તાકાતને કારણે, હોટ રોલ્ડ સ્ટોકની તુલનામાં, ચાર-ઉચ્ચ અથવા ક્લસ્ટર મિલોનો ઉપયોગ કરવામાં આવે છે. કોલ્ડ રોલિંગ વર્કપીસની જાડાઈને એક જ પાસમાં ગરમ રોલિંગ જેટલું ઘટાડી શકતું નથી. કોલ્ડ-રોલ્ડ શીટ્સ અને સ્ટ્રીપ્સ વિવિધ પરિસ્થિતિઓમાં આવે છેઃ ફુલ-હાર્ડ, હાફ-હાર્ડ, ક્વાર્ટર-હાર્ડ અને સ્કિન-રોલ્ડ. ફુલ-હાર્ડ રોલિંગ જાડાઈને 50 ટકા ઘટાડે છે, જ્યારે અન્યમાં ઘટાડો ઓછો થાય છે. કોલ્ડ રોલ્ડ સ્ટીલને પછી કોલ્ડ રોલ્ડ સ્ટીલમાં નમ્યતાને પ્રેરિત કરવા માટે એનેલ કરવામાં આવે છે જેને ફક્ત કોલ્ડ રોલ્ડ અને ક્લોઝ એનેલ તરીકે ઓળખવામાં આવે છે. સ્કિન-રોલિંગ, જેને સ્કિન-પાસ તરીકે પણ ઓળખવામાં આવે છે, તેમાં ઓછામાં ઓછો ઘટાડો થાય છેઃ 0.5-1%. તેનો ઉપયોગ એક સરળ સપાટી, એક સમાન જાડાઈ ઉત્પન્ન કરવા અને ઉપજ બિંદુની ઘટનાને ઘટાડવા માટે થાય છે (પછીની પ્રક્રિયામાં લ્યુડર્સ બેન્ડ્સની રચનાને અટકાવીને). તે સપાટી પર અવ્યવસ્થાઓને તાળું મારે છે અને તેથી લ્યુડર્સ બેન્ડ્સની રચનાની શક્યતા ઘટાડે છે. લ્યુડર્સ બેન્ડ્સની રચનાને ટાળવા માટે ફેરાઇટ મેટ્રિક્સમાં બિન-પિન કરેલા ડિસ્લોકેશનની નોંધપાત્ર ઘનતા બનાવવી જરૂરી છે. તેનો ઉપયોગ ગેલ્વેનાઈઝ્ડ સ્ટીલમાં સ્પાંગલ્સને તોડવા માટે પણ થાય છે. સ્કીન-રોલ્ડ સ્ટોકનો ઉપયોગ સામાન્ય રીતે અનુગામી કોલ્ડ-વર્કિંગ પ્રક્રિયાઓમાં થાય છે જ્યાં સારી લવચિકતા જરૂરી હોય છે. જો ક્રોસ-સેક્શન પ્રમાણમાં સમાન હોય અને ત્રાંસા પરિમાણ પ્રમાણમાં નાનું હોય તો અન્ય આકારો ઠંડા-વળાંકવાળા હોઈ શકે છે. કોલ્ડ રોલિંગ આકારોને આકાર આપવાની કામગીરીની શ્રેણીની જરૂર પડે છે, સામાન્ય રીતે કદ, વિરામ, રફિંગ, અર્ધ-રફિંગ, અર્ધ-સમાપ્તિ અને અંતિમ રેખાઓ સાથે. જો લુહાર દ્વારા પ્રક્રિયા કરવામાં આવે તો, સ્ટીલમાં સમાવિષ્ટ કાર્બનનું સરળ, વધુ સુસંગત અને નીચું સ્તર પ્રક્રિયા કરવાનું સરળ બનાવે છે, પરંતુ વધુ ખર્ચાળ હોવાની કિંમત પર. કોલ્ડ-રોલ્ડ સ્ટીલના સામાન્ય ઉપયોગોમાં મેટલ ફર્નિચર, ડેસ્ક, ફાઇલિંગ મંત્રીમંડળ, ટેબલ, ખુરશીઓ, મોટરસાયકલ એક્ઝોસ્ટ પાઇપ, કમ્પ્યુટર મંત્રીમંડળ અને હાર્ડવેર, ઘરનાં ઉપકરણો અને ઘટકો, છાજલીઓ, લાઇટિંગ ફિક્સર, ટયૂબિંગ, સ્ટીલ ડ્રમ, લૉન મોવર્સ, ઇલેક્ટ્રોનિક કેબિનેટરી, વોટર હીટર, મેટલ કન્ટેનર, ફેન બ્લેડ, ફ્રાઈંગ પેન, દિવાલ અને છત માઉન્ટ કિટ અને વિવિધ બાંધકામ સંબંધિત ઉત્પાદનોનો સમાવેશ થાય છે. પ્રક્રિયાઓ રોલ બેન્ડિંગ રોલ બેન્ડિંગ પ્લેટ અથવા સ્ટીલની ધાતુઓમાંથી નળાકાર આકારનું ઉત્પાદન કરે છે. રોલ ફોર્મિંગ, રોલ બેન્ડિંગ અથવા પ્લેટ રોલિંગ એ સતત બેન્ડિંગ ઓપરેશન છે જેમાં ધાતુની લાંબી પટ્ટી (સામાન્ય રીતે કોઇલ્ડ સ્ટીલ) રોલ્સ અથવા સ્ટેન્ડના સતત સેટમાંથી પસાર થાય છે, જ્યાં સુધી ઇચ્છિત ક્રોસ-સેક્શન પ્રોફાઇલ પ્રાપ્ત ન થાય ત્યાં સુધી દરેક વળાંકનો માત્ર એક વૃદ્ધિશીલ ભાગ કરે છે. લાંબી લંબાઈ અથવા મોટી માત્રામાં ભાગો બનાવવા માટે રોલ બનાવવો આદર્શ છે. ત્રણ મુખ્ય પ્રક્રિયાઓ છેઃ 4 રોલરો, 3 રોલરો અને 2 રોલરો, જેમાંથી દરેક આઉટપુટ પ્લેટની ઇચ્છિત વિશિષ્ટતાઓ અનુસાર અલગ અલગ ફાયદા ધરાવે છે. ફ્લેટ રોલિંગ ફ્લેટ રોલિંગ એ લંબચોરસ ક્રોસ-સેક્શન ધરાવતી પ્રારંભિક અને અંતિમ સામગ્રી સાથે રોલિંગનું સૌથી મૂળભૂત સ્વરૂપ છે. સામગ્રીને બે રોલરો વચ્ચે ખવડાવવામાં આવે છે, જેને કાર્યકારી રોલ કહેવાય છે, જે વિરુદ્ધ દિશામાં ફરે છે. બે રોલ વચ્ચેનું અંતર પ્રારંભિક સામગ્રીની જાડાઈ કરતાં ઓછું હોય છે, જેના કારણે તે વિકૃત થાય છે. સામગ્રીની જાડાઈમાં ઘટાડો સામગ્રીને લંબાવવાનું કારણ બને છે. સામગ્રી અને રોલ્સ વચ્ચેના આંતરછેદ પર ઘર્ષણ સામગ્રીને આગળ ધપાવવાનું કારણ બને છે. એક જ પાસમાં શક્ય વિરૂપતાનું પ્રમાણ રોલ્સ વચ્ચેના ઘર્ષણ દ્વારા મર્યાદિત હોય છે; જો જાડાઈમાં ફેરફાર ખૂબ વધારે હોય તો રોલ્સ સામગ્રી પર સરકી જાય છે અને તેને અંદર ખેંચતા નથી. અંતિમ ઉત્પાદન કાં તો શીટ અથવા પ્લેટ હોય છે, જેમાં પહેલું જાડું કરતાં ઓછું હોય છે અને પછીનું તેના કરતા મોટું હોય છે; જો કે, ભારે પ્લેટ પ્રેસનો ઉપયોગ કરીને રચાય છે, જેને રોલિંગને બદલે ફોર્જિંગ કહેવામાં આવે છે. ધાતુની કાર્યક્ષમતામાં મદદ કરવા માટે ઘણીવાર રોલ્સને ગરમ કરવામાં આવે છે. ઉંજણનો ઉપયોગ ઘણીવાર વર્કપીસને રોલ્સને વળગી રહેવા માટે થાય છે. પ્રક્રિયાને સારી રીતે ગોઠવવા માટે, રોલ્સની ઝડપ અને રોલર્સનું તાપમાન સમાયોજિત કરવામાં આવે છે. કરતાં ઓછી જાડાઈ ધરાવતી પાતળા શીટ મેટલ માટે, રોલિંગ ક્લસ્ટર મિલમાં કરવામાં આવે છે કારણ કે નાની જાડાઈ માટે નાના વ્યાસના રોલ્સની જરૂર પડે છે. નાના રોલની જરૂરિયાતને ઘટાડવા માટે પેક રોલિંગનો ઉપયોગ કરવામાં આવે છે, જે અસરકારક શરૂઆતની જાડાઈ વધારવા માટે બહુવિધ શીટ્સને એકસાથે રોલ કરે છે. જેમ જેમ વરખની શીટ્સ રોલર્સમાંથી આવે છે, તેમ તેમ તેને કાપવામાં આવે છે અને ગોળાકાર અથવા રેઝર જેવી છરીઓથી કાપવામાં આવે છે. કાપણી એ વરખની કિનારીઓનો સંદર્ભ આપે છે, જ્યારે કાપણીમાં તેને ઘણી શીટ્સમાં કાપવાનો સમાવેશ થાય છે. એલ્યુમિનિયમ વરખ એ પેક રોલિંગ દ્વારા સૌથી વધુ ઉત્પાદિત ઉત્પાદન છે. આ બે જુદી જુદી સપાટીની પૂર્ણાહુતિ પરથી સ્પષ્ટ થાય છે; ચળકતી બાજુ રોલ બાજુ પર હોય છે અને નીરસ બાજુ વરખની બીજી શીટની સામે હોય છે. રીંગ રોલિંગ રીંગ રોલિંગ એ એક વિશિષ્ટ પ્રકારનું ગરમ રોલિંગ છે જે રીંગનો વ્યાસ વધારે છે. પ્રારંભિક સામગ્રી એક જાડી દિવાલવાળી વીંટી છે. આ વર્કપીસ બે રોલ્સ વચ્ચે મૂકવામાં આવે છે, આંતરિક નિષ્ક્રિય રોલ અને સંચાલિત રોલ, જે બહારથી રિંગને દબાવે છે. જેમ જેમ વળાંક આવે છે તેમ તેમ વ્યાસ વધે છે તેમ તેમ દિવાલની જાડાઈ ઘટે છે. રોલ્સને વિવિધ ક્રોસ-વિભાગીય આકારો બનાવવા માટે આકાર આપી શકાય છે. પરિણામી અનાજની રચના પરિઘીય હોય છે, જે વધુ સારા યાંત્રિક ગુણધર્મો આપે છે. વ્યાસ જેટલા મોટા હોઈ શકે છે અને ચહેરાની ઊંચાઈ જેટલા ઊંચા હોઈ શકે છે. સામાન્ય ઉપયોગોમાં રેલવે ટાયર, બેરિંગ્સ, ગિયર્સ, રોકેટ, ટર્બાઇન, વિમાનો, પાઈપો અને પ્રેશર જહાજોનો સમાવેશ થાય છે. સ્ટ્રક્ચરલ શેપ રોલિંગ કંટ્રોલ્ડ રોલિંગ કંટ્રોલ્ડ રોલિંગ એ થર્મોમિકેનિકલ પ્રોસેસિંગનો એક પ્રકાર છે જે નિયંત્રિત વિકૃતિ અને હીટ ટ્રીટમેન્ટને એકીકૃત કરે છે. જે ગરમી વર્કપીસને પુનઃ સ્ફટિકીકરણ તાપમાનથી ઉપર લાવે છે તેનો ઉપયોગ ગરમીની સારવાર કરવા માટે પણ થાય છે જેથી પછીની કોઈપણ ગરમીની સારવાર બિનજરૂરી હોય. ગરમીની સારવારના પ્રકારોમાં સૂક્ષ્મ અનાજના માળખાના ઉત્પાદનનો સમાવેશ થાય છે; વિવિધ પરિવર્તન ઉત્પાદનો (જેમ કે ફેરાઇટ, ઓસ્ટેનાઇટ, પર્લાઇટ, બાયનાઇટ અને સ્ટીલમાં માર્ટેન્સાઇટ) ની પ્રકૃતિ, કદ અને વિતરણને નિયંત્રિત કરવું; વરસાદની સખ્તાઈને પ્રેરિત કરવી; અને, કઠિનતાને નિયંત્રિત કરવી. આ હાંસલ કરવા માટે સમગ્ર પ્રક્રિયાની નજીકથી દેખરેખ અને નિયંત્રણ કરવું આવશ્યક છે. નિયંત્રિત રોલિંગમાં સામાન્ય ચલમાં પ્રારંભિક સામગ્રીની રચના અને માળખું, વિરૂપણનું સ્તર, વિવિધ તબક્કે તાપમાન અને ઠંડી-નીચેની પરિસ્થિતિઓનો સમાવેશ થાય છે. નિયંત્રિત રોલિંગના ફાયદાઓમાં વધુ સારા યાંત્રિક ગુણધર્મો અને ઊર્જા બચતનો સમાવેશ થાય છે. ફોર્જ રોલિંગ એ એક સમાંતર રોલિંગ પ્રક્રિયા છે જે ગરમ બાર અથવા બિલેટના ક્રોસ-સેક્શનલ વિસ્તારને બે વિરુદ્ધ ફરતા રોલ સેગમેન્ટ્સ વચ્ચે દોરીને ઘટાડે છે. આ પ્રક્રિયાનો ઉપયોગ મુખ્યત્વે અનુગામી ડાઈ ફોર્જિંગ પ્રક્રિયાઓ માટે શ્રેષ્ઠ સામગ્રી વિતરણ પ્રદાન કરવા માટે થાય છે. આને કારણે વધુ સારી સામગ્રીનો ઉપયોગ, ઓછી પ્રક્રિયા બળો અને ભાગોની વધુ સારી સપાટીની ગુણવત્તા ડાઇ ફોર્જિંગ પ્રક્રિયાઓમાં પ્રાપ્ત કરી શકાય છે. મૂળભૂત રીતે કોઈપણ ફોર્જ કરી શકાય તેવી ધાતુને ફોર્જ-રોલ્ડ પણ કરી શકાય છે. ફોર્જ રોલિંગનો ઉપયોગ મુખ્યત્વે ક્રેન્કશાફ્ટ, જોડાણ સળિયા, સ્ટીયરિંગ નકલ્સ અને વાહન એક્સલ્સ જેવા ભાગો માટે લક્ષિત સામૂહિક વિતરણ દ્વારા લાંબા-સ્કેલવાળા બિલેટ્સની પૂર્વ રચના કરવા માટે થાય છે. સૌથી સાંકડી ઉત્પાદન સહનશીલતા માત્ર આંશિક રીતે ફોર્જ રોલિંગ દ્વારા પ્રાપ્ત કરી શકાય છે. આ મુખ્ય કારણ છે કે ફોર્જ રોલિંગનો ઉપયોગ ભાગ્યે જ પૂર્ણ કરવા માટે થાય છે, પરંતુ મુખ્યત્વે પૂર્વરચના માટે થાય છે. ફોર્જ રોલિંગની લાક્ષણિકતાઓઃ ઉચ્ચ ઉત્પાદકતા અને ઉચ્ચ સામગ્રીનો ઉપયોગ ફોર્જ-રોલ્ડ વર્કપીસની સારી સપાટીની ગુણવત્તા વિસ્તૃત સાધન જીવન-સમયના નાના સાધનો અને ઓછા સાધન ખર્ચની સરખામણીમાં શ્રેષ્ઠ અનાજના પ્રવાહને કારણે યાંત્રિક ગુણધર્મોમાં સુધારો થયો એક રોલિંગ મિલ, જેને રિડક્શન મિલ અથવા મિલ તરીકે પણ ઓળખવામાં આવે છે, તેમાં કરવામાં આવતા ચોક્કસ પ્રકારના રોલિંગથી સ્વતંત્ર સામાન્ય બાંધકામ છેઃ વર્ક રોલ્સ બેકઅપ રોલ્સ-રોલિંગ લોડ રોલિંગ બેલેન્સ સિસ્ટમ હેઠળ વળાંકને રોકવા માટે વર્કિંગ રોલ્સ દ્વારા જરૂરી સખત ટેકો પૂરો પાડવાનો હેતુ છે-તે સુનિશ્ચિત કરવા માટે કે ઉપરનું કાર્ય અને બેક અપ રોલ્સ નીચલા રોલ્સ રોલ બદલવાના ઉપકરણોની તુલનામાં યોગ્ય સ્થિતિમાં જાળવવામાં આવે છે-એક ઓવરહેડ ક્રેનનો ઉપયોગ અને રોલની ગરદન સાથે જોડવા માટે રચાયેલ એકમ દૂર કરવા અથવા દાખલ કરવા માટે મિલ સુરક્ષા ઉપકરણો-એ સુનિશ્ચિત કરવા માટે કે બેકઅપ રોલ ચોક પર લાગુ કરાયેલા બળો રોલ નેકને ફ્રેક્ચર કરવા અથવા મિલ હાઉસિંગ રોલ કૂલિંગ અને લ્યુબ્રિકેશન સિસ્ટમને નુકસાન પહોંચાડવા માટે એટલા મોટા ન હોય પિનિયન્સ-બે સ્પિન્ડલ્સ વચ્ચે પાવરને વિભાજિત કરવા માટે ગિયર્સ, તેમને સમાન ઝડપે પરંતુ જુદી જુદી દિશામાં ફેરવે છે ગિયરિંગ-ઇચ્છિત રોલિંગ સ્પીડ ડ્રાઇવ મોટર્સ સ્થાપિત કરવા માટે-સાંકડી વરખ ઉત્પાદનને હજારો હોર્સ પાવર પર રોલિંગ કરે છે વિદ્યુત નિયંત્રણો-મોટર કોઇલર્સ અને અનકોઇલર્સ પર લાગુ થતા સતત અને ચલ વોલ્ટેજ-ગરમ સ્ટ્રીપ મિલો અથવા પ્લેટ મિલો માટે ફીડ સામગ્રી છે અને બ્લોમ્સને બિલેટ મિલ અથવા માળખાકીય મિલમાં મોટા વિભાગોમાં બિલેટ્સમાં રોલ કરવામાં આવે છે. સ્ટ્રીપ મિલમાંથી નીકળતા ઉત્પાદનને વીંટાળવામાં આવે છે અને ત્યારબાદ તેનો ઉપયોગ કોલ્ડ રોલિંગ મિલ માટે ફીડ તરીકે થાય છે અથવા ફેબ્રિકેટર્સ દ્વારા સીધો ઉપયોગ થાય છે. બિલેટ્સ, ફરીથી રોલિંગ માટે, પછીથી વેપારી, બાર અથવા લાકડીની મિલમાં ફેરવવામાં આવે છે. વેપારી અથવા બાર મિલો ખૂણા, ચેનલો, બીમ, રાઉન્ડ (લાંબા અથવા કોઇલવાળા) અને ષટ્કોણ જેવા વિવિધ આકારના ઉત્પાદનોનું ઉત્પાદન કરે છે. રૂપરેખાંકન મિલ્સ વિવિધ પ્રકારના રૂપરેખાંકનોમાં રચાયેલ છે, જેમાં સૌથી મૂળભૂત બે-ઉચ્ચ નોન-રિવર્સિંગ છે, જેનો અર્થ છે કે ત્યાં બે રોલ છે જે ફક્ત એક જ દિશામાં વળે છે. બે-ઊંચી રિવર્સિંગ મિલમાં રોલ્સ હોય છે જે બંને દિશામાં ફેરવી શકે છે, પરંતુ ગેરલાભ એ છે કે રોલ્સને રોકવા જોઈએ, ઉલટાવી જોઈએ અને પછી દરેક પાસ વચ્ચે રોલિંગ સ્પીડ સુધી પાછા લાવવા જોઈએ. આને ઉકેલવા માટે, ત્રણ-ઊંચી મિલની શોધ કરવામાં આવી હતી, જે ત્રણ રોલ્સનો ઉપયોગ કરે છે જે એક દિશામાં ફરે છે; ધાતુને બે રોલ્સ દ્વારા ખવડાવવામાં આવે છે અને પછી બીજી જોડી દ્વારા પરત કરવામાં આવે છે. આ પ્રણાલીનો ગેરલાભ એ છે કે વર્કપીસને લિફ્ટનો ઉપયોગ કરીને ઉપાડવો અને નીચે ઉતારવો આવશ્યક છે. આ તમામ મિલોનો ઉપયોગ સામાન્ય રીતે પ્રાથમિક રોલિંગ માટે થાય છે અને રોલનો વ્યાસ આ પ્રમાણે હોય છે. રોલ વ્યાસને ઓછો કરવા માટે ચાર-ઊંચી અથવા ક્લસ્ટર મિલનો ઉપયોગ કરવામાં આવે છે. નાના રોલ વ્યાસ ફાયદાકારક છે કારણ કે ઓછા રોલ સામગ્રીના સંપર્કમાં હોય છે, જેના પરિણામે બળ અને શક્તિની જરૂરિયાત ઓછી થાય છે. નાના રોલની સમસ્યા એ જડતામાં ઘટાડો છે, જે બેકઅપ રોલ્સનો ઉપયોગ કરીને દૂર કરવામાં આવે છે. આ બેકઅપ રોલ્સ મોટા હોય છે અને નાના રોલ્સની પાછળની બાજુનો સંપર્ક કરે છે. ચાર ઊંચી મિલમાં ચાર રોલ હોય છે, જેમાં બે નાના અને બે મોટા હોય છે. ક્લસ્ટર મિલમાં ચારથી વધુ રોલ હોય છે, જે સામાન્ય રીતે ત્રણ સ્તરોમાં હોય છે. આ પ્રકારની મિલોનો ઉપયોગ સામાન્ય રીતે પહોળી પ્લેટને ગરમ કરવા, મોટાભાગની ઠંડા રોલિંગ એપ્લિકેશન્સ અને વરખને રોલ કરવા માટે થાય છે. ઐતિહાસિક રીતે મિલોને ઉત્પાદિત ઉત્પાદન દ્વારા વર્ગીકૃત કરવામાં આવતી હતીઃ બ્લૂમિંગ, કોગિંગ અને સ્લેબિંગ મિલો, જે અનુક્રમે તૈયાર રેલ, આકાર અથવા પ્લેટને રોલ કરવા માટેની પ્રારંભિક મિલો છે. જો ઉલટું થાય, તો તેનો વ્યાસ 34 થી 48 ઇંચ અને જો ત્રણ ઇંચ ઊંચો હોય, તો તેનો વ્યાસ 28 થી 42 ઇંચ હોય છે. ત્રણ-ઊંચી બિલેટ મિલો, 24 થી 32 ઇંચ વ્યાસના રોલ્સ, જેનો ઉપયોગ મોરને વધુ ઘટાડીને 1.5x1.5-inch બિલેટ્સ સુધી કરવા માટે થાય છે, બાર અને લાકડી બીમ મિલો માટે નબપ્રિપેરેટરી મિલો છે, ત્રણ-ઊંચી, 28 થી 36 ઇંચ વ્યાસના રોલ્સ, ભારે બીમ અને 12 ઇંચ અને તેથી વધુ ચેનલોના ઉત્પાદન માટે. 26 થી 40 ઇંચ વ્યાસના રોલ ધરાવતી રેલ મિલો. નાના કદના બીમ અને ચેનલો અને અન્ય માળખાકીય આકારો માટે 20 થી 26 ઇંચ વ્યાસના રોલ ધરાવતી આકારની મિલો. 16 થી 20 ઇંચ વ્યાસના રોલ ધરાવતી વેપારી બાર મિલો. 8 થી 16 ઇંચ વ્યાસના અંતિમ રોલ ધરાવતી નાની વેપારી બાર મિલો, સામાન્ય રીતે મોટા કદના રફિંગ સ્ટેન્ડ સાથે ગોઠવાયેલી હોય છે. રોડ અને વાયર મિલો 8 થી 12 ઇંચ વ્યાસના અંતિમ રોલ સાથે, હંમેશા મોટા કદના રફિંગ સ્ટેન્ડ સાથે ગોઠવાય છે. હૂપ અને કોટન ટાઈ મિલો, નાની વેપારી બાર મિલો જેવી જ છે. 44 થી 50 ઇંચ વ્યાસ અને 140 થી 180 ઇંચ શરીર સાથે આર્મર પ્લેટ મિલો. 28 થી 44 ઇંચ વ્યાસના રોલ ધરાવતી પ્લેટ મિલો. 20 થી 32 ઇંચ વ્યાસના રોલ ધરાવતી શીટ મિલો. ઊભી અને આડી રોલ્સની પ્રણાલી દ્વારા ચોરસ ધારવાળી અથવા કહેવાતી સાર્વત્રિક પ્લેટો અને વિવિધ પહોળા ફ્લેન્જ આકારોના ઉત્પાદન માટે સાર્વત્રિક મિલો. ટેન્ડમ મિલ એ એક ખાસ પ્રકારની આધુનિક રોલિંગ મિલ છે જ્યાં રોલિંગ એક પાસમાં કરવામાં આવે છે. પરંપરાગત રોલિંગ મિલમાં રોલિંગ ઘણા પાસમાં કરવામાં આવે છે, પરંતુ ટેન્ડમ મિલમાં ઘણા સ્ટેન્ડ (> = 2 સ્ટેન્ડ) હોય છે અને ઘટાડો ક્રમિક રીતે થાય છે. સ્ટેન્ડની સંખ્યા 2 થી 18 સુધીની હોય છે. ટેન્ડમ મિલો ગરમ અથવા ઠંડા રોલિંગ મિલ પ્રકારોની હોઈ શકે છે. કોલ્ડ રોલિંગ મિલોને સતત અથવા બેચ પ્રોસેસિંગમાં વિભાજિત કરી શકાય છે. સતત ચાલતી મિલમાં લૂપિંગ ટાવર હોય છે, જે મિલને ટાવરમાં પટ્ટીને ધીમે ધીમે ફેરવવાનું ચાલુ રાખવાની મંજૂરી આપે છે, જ્યારે સ્ટ્રીપ વેલ્ડર વર્તમાન કોઇલની પૂંછડીને આગામી કોઇલના માથા સાથે જોડે છે. મિલના બહાર નીકળવાના છેડે સામાન્ય રીતે ફ્લાયિંગ શીયર (પટ્ટીને વેલ્ડ પર અથવા તેની નજીક કાપવા માટે) હોય છે, ત્યારબાદ બે કોઇલર્સ હોય છે; એકને ઉતારવામાં આવે છે જ્યારે અન્ય વર્તમાન કોઇલ પર પવન કરે છે. લૂપિંગ ટાવર્સનો ઉપયોગ અન્ય સ્થળોએ પણ થાય છે; જેમ કે સતત એનેલિંગ લાઇનો અને સતત ઇલેક્ટ્રોલાઇટિક ટિનિંગ અને સતત ગેલ્વેનાઈઝિંગ લાઇનો. ખામીઓ જાડાઈ લંબાઈ સાથે બદલાય છે ગરમ રોલિંગમાં, જો વર્કપીસનું તાપમાન સમાન ન હોય તો સામગ્રીનો પ્રવાહ ગરમ ભાગોમાં વધુ અને ઠંડા ભાગમાં ઓછો થશે. જો તાપમાનનો તફાવત ઘણો મોટો હોય તો તિરાડો પડી શકે છે અને ફાટી શકે છે. ઠંડા વિભાગો, અન્ય વસ્તુઓની સાથે, ફરીથી ગરમ ભઠ્ઠીમાં આધારનું પરિણામ છે. જ્યારે કોલ્ડ રોલિંગ થાય છે, ત્યારે લગભગ બધી પટ્ટીની જાડાઈની વિવિધતા હોટ સ્ટ્રિપ મિલના લગભગ સ્ટેન્ડ 3 થી ફિનિશ્ડ પ્રોડક્ટ સુધી બેક-અપ રોલ્સની વિચિત્રતા અને આઉટ-ઓફ-રાઉન્ડનેસનું પરિણામ છે. બેક-અપ રોલની ઉત્કેન્દ્રતા પ્રતિ સ્ટૅક 100 માઇક્રોનની તીવ્રતા સુધી હોઈ શકે છે. વિચિત્રતાને ઓફ-લાઇન માપવામાં આવે છે, જેમાં સમયની સામે બળની વિવિધતાને ક્રીપ પર મિલ સાથે ગોઠવી શકાય છે, કોઈ પટ્ટી હાજર નથી, અને ચહેરાની નીચે મિલ સ્ટેન્ડ છે. 1986થી તે કોલ્ડ મિલે 2009માં ઉત્પાદન બંધ કર્યું ત્યાં સુધી પોર્ટ કેમ્બલા ખાતે બ્લૂસ્કોપ સ્ટીલ ખાતે 5 સ્ટેન્ડ કોલ્ડ મિલ દ્વારા સુધારેલા ફોરિયર વિશ્લેષણનો ઉપયોગ કરવામાં આવ્યો હતો. દરેક કોઇલની અંદર, સ્ટ્રીપના દરેક મીટર માટે બહાર નીકળવાની જાડાઈ 10 વખત ફાઇલમાં સંગ્રહિત કરવામાં આવી હતી. આ ફાઇલનું 5 મીટરથી 60 મીટર સુધીની દરેક આવર્તન/તરંગલંબાઇ માટે 0.1 મીટરના પગલાંઓમાં અલગથી વિશ્લેષણ કરવામાં આવ્યું હતું. ચોકસાઈમાં સુધારો કરવા માટે, દરેક તરંગલંબાઇ (100 *) ના સંપૂર્ણ ગુણાંકનો ઉપયોગ કરવાની કાળજી લેવામાં આવી હતી. ગણતરીના કંપનવિસ્તારને તરંગલંબાઇ સામે ગોઠવવામાં આવ્યા હતા, જેથી સ્પાઇક્સની સરખામણી દરેક સ્ટેન્ડના બેકઅપ રોલ્સ દ્વારા બનાવવામાં આવેલી અપેક્ષિત તરંગલંબાઇ સાથે કરી શકાય. જો મિલ સ્ટેન્ડ વિદ્યુત સંચાલિત યાંત્રિક સ્ક્રૂની સાથે અથવા તેના બદલે શ્રેણીમાં હાઇડ્રોલિક પિસ્ટનથી સજ્જ હોય, તો તે સ્ટેન્ડ બેક-અપ રોલની વિચિત્રતાની અસરને દૂર કરવી શક્ય છે. રોલ કરતી વખતે, દરેક બેક-અપ રોલની વિષમતા રોલ બળના નમૂનાને લઈને અને તેને દરેક બેક-અપ રોલની ફરતી સ્થિતિના અનુરૂપ ભાગમાં સોંપીને નક્કી કરવામાં આવે છે. આ રેકોર્ડિંગ્સનો ઉપયોગ પછી હાઇડ્રોલિક પિસ્ટનને ચલાવવા માટે કરવામાં આવે છે જેથી વિષમતાઓને તટસ્થ કરી શકાય. સપાટતા અને આકાર સપાટ ધાતુના વર્કપીસમાં, સપાટતા એ એક વર્ણનાત્મક લક્ષણ છે જે સંદર્ભ સ્તરથી ભૌમિતિક વિચલનની હદ દર્શાવે છે. સંપૂર્ણ સપાટતાથી વિચલન એ ગરમ અથવા ઠંડા રોલિંગ પછી વર્કપીસ છૂટછાટનું સીધું પરિણામ છે, જે રોલ્સની બિન-સમાન ટ્રાન્સવર્સલ કોમ્પ્રેસિવ ક્રિયા અને પ્રવેશ સામગ્રીના અસમાન ભૌમિતિક ગુણધર્મોને કારણે આંતરિક તાણ પેટર્નને કારણે થાય છે. સામગ્રીના સરેરાશ લાગુ તાણના સંદર્ભમાં વિભેદક તાણ/વિસ્તરણ-પ્રેરિત તણાવનું ત્રાંસા વિતરણ સામાન્ય રીતે આકાર તરીકે ઓળખવામાં આવે છે. આકાર અને સપાટતા વચ્ચેના કડક સંબંધને કારણે, આ શબ્દોનો ઉપયોગ વિનિમયક્ષમ રીતે થઈ શકે છે. ધાતુની પટ્ટીઓ અને શીટ્સના કિસ્સામાં, સપાટતા વર્કપીસની પહોળાઈમાં વિભેદક ફાઇબરના વિસ્તરણને પ્રતિબિંબિત કરે છે. અંતિમ પરિવર્તન પ્રક્રિયાઓમાં ધાતુની શીટ્સની યંત્રક્ષમતાની બાંયધરી આપવા માટે આ મિલકત સચોટ પ્રતિસાદ-આધારિત નિયંત્રણને આધિન હોવી જોઈએ. સપાટતાના પ્રતિસાદ નિયંત્રણ વિશેની કેટલીક તકનીકી વિગતો આપવામાં આવી છે. પ્રોફાઇલ પ્રોફાઇલ તાજ અને ફાચરના માપથી બનેલી છે. વર્કપીસની ધાર પરની સરેરાશ જાડાઈની સરખામણીમાં કેન્દ્રમાં ક્રાઉનની જાડાઈ છે. વેજ એ બીજી ધારની સરખામણીમાં એક ધાર પર જાડાઈનું માપ છે. બંનેને સંપૂર્ણ માપ તરીકે અથવા સંબંધિત માપ તરીકે વ્યક્ત કરી શકાય છે. દાખલા તરીકે, કોઈની પાસે 2 મિલીનો તાજ હોઈ શકે છે (વર્કપીસનું કેન્દ્ર ધાર કરતાં 2 મિલી જાડું હોય છે), અથવા કોઈની પાસે 2 ટકા તાજ હોઈ શકે છે (વર્કપીસનું કેન્દ્ર ધાર કરતાં 2 ટકા જાડું હોય છે). વર્કપીસમાં થોડો તાજ રાખવો સામાન્ય રીતે ઇચ્છનીય છે કારણ કે આ વર્કપીસ મિલની મધ્યમાં ખેંચવાનું વલણ ધરાવે છે, અને આમ ઉચ્ચ સ્થિરતા સાથે ચાલશે. સપાટતા રોલ્સ વચ્ચે એકસમાન અંતર જાળવવું મુશ્કેલ છે કારણ કે રોલ્સ વર્કપીસને વિકૃત કરવા માટે જરૂરી ભાર હેઠળ વિક્ષેપિત થાય છે. વળાંક વર્કપીસને ધાર પર પાતળા અને મધ્યમાં ગાઢ બનાવે છે. તાજવાળા રોલર (પેરાબોલિક ક્રાઉન) નો ઉપયોગ કરીને આને દૂર કરી શકાય છે, જો કે તાજવાળા રોલર માત્ર શરતોના એક સમૂહ, ખાસ કરીને સામગ્રી, તાપમાન અને વિરૂપતાની માત્રાની ભરપાઈ કરશે. રોલ વિરૂપતા માટે વળતરની અન્ય પદ્ધતિઓમાં સતત બદલાતો તાજ (સીવીસી), જોડી ક્રોસ રોલિંગ અને વર્ક રોલ બેન્ડિંગનો સમાવેશ થાય છે. સીવીસીને એસ. એમ. એસ.-સીમેગ એજી દ્વારા વિકસાવવામાં આવી હતી અને તેમાં વર્ક રોલ્સમાં ત્રીજા ક્રમના બહુપદી વળાંકને ગ્રાઇન્ડીંગ કરવાનો અને પછી વર્ક રોલ્સને બાજુની બાજુએ, સમાન રીતે અને એકબીજાની વિરુદ્ધમાં ખસેડવાનો સમાવેશ થાય છે. અસર એ છે કે રોલ્સ વચ્ચે એક અંતર હશે જે આકારમાં પેરાબોલિક છે, અને બાજુની પાળી સાથે બદલાશે, આમ રોલ્સના તાજને ગતિશીલ રીતે નિયંત્રિત કરવાની મંજૂરી આપે છે. જોડી ક્રોસ રોલિંગમાં સપાટ અથવા પેરાબોલિકલી ક્રાઉન રોલ્સનો ઉપયોગ થાય છે, પરંતુ છેડાઓને એક ખૂણા પર ખસેડવાનો સમાવેશ થાય છે જેથી રોલ્સની કિનારીઓ વચ્ચેનું અંતર વધશે અથવા ઘટશે, આમ ગતિશીલ ક્રાઉન નિયંત્રણ માટે પરવાનગી આપે છે. વર્ક રોલ બેન્ડિંગમાં રોલ ડિફ્લેક્શનનો સામનો કરવા માટે રોલના છેડા પર હાઇડ્રોલિક સિલિન્ડરનો ઉપયોગ કરવાનો સમાવેશ થાય છે. વળાંકની સમસ્યાઓને દૂર કરવાનો બીજો રસ્તો રોલ્સ પરના ભારને ઘટાડવાનો છે, જે સમાંતર બળ લાગુ કરીને કરી શકાય છે; આ અનિવાર્યપણે રેખાંકન છે. રોલ ડિફ્લેક્શન ઘટાડવાની અન્ય પદ્ધતિમાં રોલ મટિરિયલના સ્થિતિસ્થાપક મોડ્યુલસને વધારવું અને રોલમાં બેક-અપ સપોર્ટ ઉમેરવાનો સમાવેશ થાય છે. સપાટતા ખામીઓ માટે વિવિધ વર્ગીકરણ આ પ્રમાણે છેઃ સમમિતીય ધાર તરંગ-વર્કપીસની બંને બાજુની ધાર "ઊંચુંનીચું થતું" હોય છે કારણ કે ધાર પરની સામગ્રી કેન્દ્રમાં સામગ્રી કરતા લાંબી હોય છે. અસમપ્રમાણ ધાર તરંગ-એક બાજુની સામગ્રી બીજી બાજુ કરતાં લાંબી હોવાને કારણે એક ધાર "ઊંચુંનીચું થતું" હોય છે. કેન્દ્રની પટ્ટી-કેન્દ્રની પટ્ટી ધાર પરની પટ્ટી કરતાં લાંબી હોવાને કારણે પટ્ટીનું કેન્દ્ર "ઊંચુંનીચું થતું" હોય છે. ક્વાર્ટર બકલ-આ એક દુર્લભ ખામી છે જ્યાં રેસાને ક્વાર્ટર પ્રદેશોમાં લંબાવવામાં આવે છે (કેન્દ્ર અને ધાર વચ્ચેની પટ્ટીનો ભાગ). આને સામાન્ય રીતે વધુ પડતા રોલ બેન્ડિંગ બળનો ઉપયોગ કરવા માટે જવાબદાર ગણવામાં આવે છે કારણ કે બેન્ડિંગ બળ રોલની સમગ્ર લંબાઈમાં રોલ ડિફ્લેક્શનની ભરપાઈ કરી શકશે નહીં. એ નોંધવું અગત્યનું છે કે વર્કપીસની પહોળાઈમાં સમાન જાડાઈ હોવા છતાં પણ તેમાં સપાટપણાની ખામી હોઈ શકે છે. ઉપરાંત, કોઈની પાસે એકદમ ઊંચો તાજ અથવા ફાચર હોઈ શકે છે, પરંતુ તેમ છતાં તે સપાટ સામગ્રીનું ઉત્પાદન કરે છે. સપાટ સામગ્રીનું ઉત્પાદન કરવા માટે, સામગ્રીની પહોળાઈમાં સમાન ટકાવારી ઘટાડવી આવશ્યક છે. આ મહત્વપૂર્ણ છે કારણ કે સામગ્રીના સામૂહિક પ્રવાહને જાળવી રાખવો આવશ્યક છે, અને સામગ્રી જેટલી ઓછી થાય છે, તેટલી તે લંબાય છે. જો કોઈ સામગ્રીને પહોળાઈમાં સમાન રીતે લંબાવવામાં આવે, તો મિલમાં આવતી સપાટતા મિલની બહાર નીકળતા સમયે સાચવવામાં આવશે. પ્રારંભિક અને વળાંકવાળા ધાતુના ટુકડાની જાડાઈ વચ્ચેના તફાવતને ડ્રાફ્ટ કહેવામાં આવે છે. આમ જો પ્રારંભિક જાડાઈ હોય અને અંતિમ જાડાઈ હોય, તો ડ્રાફ્ટ દ્વારા આપવામાં આવે છે મહત્તમ ડ્રાફ્ટ જે રોલર અને ધાતુની સપાટી વચ્ચેના સ્થિર ઘર્ષણના ગુણાંક સાથે ત્રિજ્યાના રોલરો દ્વારા પ્રાપ્ત કરી શકાય છે. સપાટીની ખામીના પ્રકારો છ પ્રકારની સપાટીની ખામીઓ છેઃ લેપ આ પ્રકારની ખામી ત્યારે થાય છે જ્યારે એક ખૂણો અથવા પાંખને ફોલ્ડ કરવામાં આવે છે અને ફેરવવામાં આવે છે પરંતુ ધાતુમાં વેલ્ડિંગ કરવામાં આવતું નથી. તેઓ ધાતુની સપાટી પર સાંધા તરીકે દેખાય છે. મિલ-શીઅરિંગ આ ખામીઓ પીંછા જેવા ખોળામાં થાય છે. રોલ્ડ-ઇન સ્કેલ આ ત્યારે થાય છે જ્યારે મિલ સ્કેલને ધાતુમાં ફેરવવામાં આવે છે. સ્કૅબ્સ આ છૂટક ધાતુના લાંબા પેચો છે જે ધાતુની સપાટીમાં ફેરવવામાં આવ્યા છે. સાંધા તેઓ ખુલ્લી, તૂટેલી રેખાઓ છે જે ધાતુની લંબાઈ સાથે ચાલે છે અને સ્કેલની હાજરી તેમજ રફિંગ મિલના પસાર રફનેસને કારણે થાય છે. સ્લિવર્સ અગ્રણી સપાટીના ભંગાણ. સપાટીની ખામીનું નિવારણ ઘણી સપાટીની ખામીઓને આગળ રોલ કરતા પહેલા અર્ધ-તૈયાર રોલ્ડ ઉત્પાદનોની સપાટી પરથી દૂર કરી શકાય છે. સ્કાર્ફિંગની પદ્ધતિઓમાં છીણી સાથે હાથથી ચપટી મારવી (18મી અને 19મી સદી); હવા છીણી અને ગ્રાઇન્ડર સાથે સંચાલિત ચીપિંગ અને ગ્રાઇન્ડીંગ; ઓક્સી-ઇંધણની મશાલથી બાળવું, જેનું ગેસનું દબાણ જ્યોત દ્વારા ઓગળેલા ધાતુ અથવા સ્લેગને દૂર ઉડાડે છે; અને લેસર સ્કાર્ફિંગનો સમાવેશ થાય છે. બર્નાર્ડ લૉથ પણ જુઓ, જેમણે લોખંડના ઠંડા રોલિંગ માટેની પ્રક્રિયાની શોધ અને પેટન્ટ કરી હતી, જ્હોન બી. ટાયટસ, સ્ટીલના ઉત્પાદન માટે પ્રથમ વ્યવહારુ વાઇડ-સ્ટ્રીપ સતત રોલિંગ પ્રક્રિયાના શોધક ટેડ્યૂઝ સેન્ડઝિમિર, જેનું નામ સ્ટીલ અને ધાતુઓની પ્રક્રિયાની ક્રાંતિકારી પદ્ધતિઓને આપવામાં આવ્યું છે ઇલેક્ટ્રોન બીમ ટેક્સ્ચરિંગ, જેનો ઉપયોગ રોલિંગ મિલ સિલિન્ડરની સપાટી પર કઠોરતા લાગુ કરવા માટે થાય છે. : હેન્ડબુચ ઉમ્ફોર્મટેકનિકઃ ગ્રુન્ડલેગન, ટેક્નોલોજિયન, માસ્ચિનેન (જર્મનમાં), બીજી આવૃત્તિ, સ્પ્રિંગર વેર્લાગ, 2010, વધુ વાંચન રીડ-હિલ, રોબર્ટ, વગેરે. ભૌતિક ધાતુશાસ્ત્રના સિદ્ધાંતો, ત્રીજી આવૃત્તિ, પીડબ્લ્યુએસ પ્રકાશન, બોસ્ટન, 1991. કેલિસ્ટર જુનિયર, વિલિયમ ડી., મટિરીયલ્સ સાયન્સ એન્ડ એન્જિનિયરિંગ-એન ઇન્ટ્રોડક્શન, 6 ઠ્ઠી આવૃત્તિ, જ્હોન વિલી એન્ડ સન્સ, ન્યૂયોર્ક, એનવાય, 2003. સુહેલ ખાન પઠાણ, IJSRDV5I70206 "થ્રી રોલર રોલિંગ મશીન" (IJSRD/વોલ્યુમ 5/ઇશ્યૂ 07/2017/270). બાહ્ય કડીઓ ધાતુની રચના