Continuous casting
સતત કાસ્ટિંગ, જેને સ્ટ્રાન્ડ કાસ્ટિંગ પણ કહેવાય છે, તે એવી પ્રક્રિયા છે જેમાં પીગળેલી ધાતુને અંતિમ મિલોમાં અનુગામી રોલિંગ માટે "અર્ધ-પૂર્ણ" બિલેટ, મોર અથવા સ્લેબમાં મજબૂત કરવામાં આવે છે. 1950 ના દાયકામાં સતત કાસ્ટિંગની રજૂઆત પહેલાં, સાગોળ બનાવવા માટે સ્થિર મોલ્ડમાં સ્ટીલ રેડવામાં આવતું હતું. ત્યારથી, વધુ સારી ઉપજ, ગુણવત્તા, ઉત્પાદકતા અને ખર્ચ કાર્યક્ષમતા હાંસલ કરવા માટે "સતત કાસ્ટિંગ" વિકસ્યું છે. તે વધુ સારી ગુણવત્તા સાથે ધાતુના વિભાગોના ઓછા ખર્ચે ઉત્પાદનને મંજૂરી આપે છે, કારણ કે ઉત્પાદનના સતત, પ્રમાણિત ઉત્પાદનના સ્વાભાવિક રીતે ઓછા ખર્ચ તેમજ ઓટોમેશન દ્વારા પ્રક્રિયા પર વધુ નિયંત્રણ પ્રદાન કરે છે. આ પ્રક્રિયાનો ઉપયોગ મોટાભાગે કાસ્ટ સ્ટીલ માટે થાય છે (ટનભાર કાસ્ટની દ્રષ્ટિએ). એલ્યુમિનિયમ અને તાંબુ પણ સતત કાસ્ટ કરવામાં આવે છે. બેસેમર કન્વર્ટર ખ્યાતિના સર હેનરી બેસેમરને 1857માં બે કાઉન્ટર-રોટેટિંગ રોલરો વચ્ચે કાસ્ટિંગ મેટલ માટે પેટન્ટ મળી હતી. આ પ્રણાલીની મૂળભૂત રૂપરેખા તાજેતરમાં સ્ટીલની પટ્ટીના કાસ્ટિંગમાં લાગુ કરવામાં આવી છે. ઉપકરણો અને પ્રક્રિયા સ્ટીલની પીગળેલી ધાતુને ભઠ્ઠીઓમાંથી લેડલમાં ટેપ કરવામાં આવે છે. એલોયિંગ અને ડીગેસિંગ જેવી કોઈપણ લેડલ સારવારમાંથી પસાર થયા પછી, અને યોગ્ય તાપમાન પર પહોંચ્યા પછી, લેડલને કાસ્ટિંગ મશીનની ટોચ પર લઈ જવામાં આવે છે. સામાન્ય રીતે લેડલ કાસ્ટિંગ મશીનમાં ફરતા બુર્જ પર સ્લોટમાં બેસે છે. એક લેડલ 'ઓન-કાસ્ટ' સ્થિતિમાં હોય છે (કાસ્ટિંગ મશીનને ખવડાવે છે) જ્યારે બીજાને 'ઓફ-કાસ્ટ' સ્થિતિમાં તૈયાર કરવામાં આવે છે, અને જ્યારે પ્રથમ લેડલ ખાલી હોય ત્યારે તેને કાસ્ટિંગની સ્થિતિમાં ફેરવવામાં આવે છે. લેડલમાંથી, ગરમ ધાતુને પ્રત્યાવર્તન કફન (પાઇપ) દ્વારા ટન્ડીશ તરીકે ઓળખાતા હોલ્ડિંગ બાથમાં સ્થાનાંતરિત કરવામાં આવે છે. ટન્ડીશ ધાતુના ભંડારને કાસ્ટિંગ મશીનને ખવડાવવા માટે પરવાનગી આપે છે જ્યારે લેડલ્સ સ્વિચ કરવામાં આવે છે, આમ ગરમ ધાતુના બફર તરીકે કામ કરે છે, તેમજ પ્રવાહને સરળ બનાવે છે, મોલ્ડમાં ધાતુના ફીડનું નિયમન કરે છે અને ધાતુને સાફ કરે છે (નીચે જુઓ). સામાન્ય રીતે ઉપયોગમાં લેવાતા નિકાલજોગ કાર્યરત અસ્તર પ્રત્યાવર્તનને "ટન્ડીશ બોર્ડ" તરીકે ઓળખવામાં આવે છે. ધાતુને ટન્ડીશમાંથી અન્ય કફન દ્વારા ખુલ્લા પાયાના તાંબાના ઘાટની ટોચ પર કાઢવામાં આવે છે. કાસ્ટિંગની ઝડપ અને વિભાગના કદના આધારે મોલ્ડની ઊંડાઈ અલગ અલગ હોઈ શકે છે. મોલ્ડને તેના સીધા સંપર્કમાં ગરમ ધાતુને મજબૂત કરવા માટે પાણીથી ઠંડુ કરવામાં આવે છે; આ પ્રાથમિક ઠંડક પ્રક્રિયા છે. તે ઢોળાવની દિવાલોને ચોંટતી ધાતુને રોકવા માટે ઊભી રીતે (અથવા નજીકના ઊભી વક્ર માર્ગમાં) પણ દોલન કરે છે. લુબ્રિકન્ટ (કાં તો પાવડર કે જે ધાતુ અથવા પ્રવાહીના સંપર્કમાં ઓગળી જાય છે) મોલ્ડમાં ધાતુમાં ઉમેરવામાં આવે છે જેથી ચોંટતા અટકાવી શકાય અને ધાતુમાં હાજર હોઈ શકે તેવા ઓક્સાઇડ કણો અથવા સ્કેલ સહિત કોઈપણ સ્લેગ કણોને ફસાવવામાં આવે અને તેમને પૂલની ટોચ પર લાવવામાં આવે છે જેથી સ્લેગનું તરતું સ્તર બને. કફન સેટ કરવામાં આવે છે જેથી ગરમ ધાતુ તેને મોલ્ડમાં સ્લેગ સ્તરની સપાટીની નીચેથી બહાર કાઢે છે અને તેથી તેને ડૂબી ગયેલી એન્ટ્રી નોઝલ (SEN) કહેવામાં આવે છે. કેટલાક કિસ્સાઓમાં, શ્રાઉડ્સનો ઉપયોગ ટન્ડીશ અને મોલ્ડ ('ઓપન-પોઅર' કાસ્ટિંગ) વચ્ચે થઈ શકતો નથી; આ કિસ્સામાં, ટન્ડીશના તળિયે વિનિમયક્ષમ મીટરિંગ નોઝલ ધાતુને મોલ્ડમાં દિશામાન કરે છે. કેટલાક સતત કાસ્ટિંગ લેઆઉટ એક જ ટન્ડીશમાંથી કેટલાક મોલ્ડને ખવડાવે છે. મોલ્ડમાં, મોલ્ડની દિવાલોની બાજુમાં મેટલનું પાતળું કવચ કેન્દ્રની સામે મજબૂત બને છે, અને પછી મોલ્ડેડ મેટલ, જેને હવે સ્ટ્રાન્ડ કહેવામાં આવે છે, તે મોલ્ડના આધારને સ્પ્રે ચેમ્બરમાં બહાર કાઢે છે. દોરીની દિવાલોની અંદરની મોટાભાગની ધાતુ હજુ પણ પીગળેલી છે. સ્ટ્રાન્ડને તરત જ નજીકના અંતરે, પાણીથી ઠંડુ કરેલા રોલરો દ્વારા ટેકો આપવામાં આવે છે, જે સ્ટ્રાન્ડની અંદર સ્થિર પ્રવાહીના સ્થિર સ્થિર દબાણ (હાઇડ્રોસ્ટેટિક દબાણની સરખામણી) સામે સ્ટ્રાન્ડની દિવાલોને ટેકો આપે છે. ઘનીકરણના દરને વધારવા માટે, સ્પ્રે-ચેમ્બરમાંથી પસાર થતાં મોટા પ્રમાણમાં પાણીનો છંટકાવ કરવામાં આવે છે; આ ગૌણ ઠંડક પ્રક્રિયા છે. સ્પ્રે-ચેમ્બરમાંથી બહાર નીકળ્યા પછી સ્ટ્રાન્ડનું અંતિમ ઘનીકરણ થઈ શકે છે. તે અહીં છે કે સતત કાસ્ટિંગ મશીનોની ડિઝાઇન બદલાઈ શકે છે. આ 'વક્ર એપ્રન' કાસ્ટિંગ મશીનનું વર્ણન કરે છે; ઊભી ગોઠવણીનો પણ ઉપયોગ થાય છે. વક્ર એપ્રન કાસ્ટિંગ મશીનમાં, સ્ટ્રાન્ડ મોલ્ડમાંથી ઊભી રીતે (અથવા નજીકના ઊભી વક્ર માર્ગ પર) બહાર નીકળે છે અને જેમ જેમ તે સ્પ્રે-ચેમ્બરમાંથી પસાર થાય છે, રોલર્સ ધીમે ધીમે સ્ટ્રાન્ડને આડી તરફ વળે છે. ઊભી કાસ્ટિંગ મશીનમાં, સ્ટ્રાન્ડ ઊભી રહે છે કારણ કે તે સ્પ્રે-ચેમ્બરમાંથી પસાર થાય છે. વક્ર એપ્રન કાસ્ટિંગ મશીનમાં મોલ્ડ મશીનની મૂળભૂત ડિઝાઇનના આધારે સીધા અથવા વક્ર હોઈ શકે છે. સાચા આડી કાસ્ટિંગ મશીનમાં, મોલ્ડ અક્ષ આડી હોય છે અને સ્ટીલનો પ્રવાહ પ્રવાહીથી પાતળા કવચથી ઘન (કોઈ વળાંક નહીં) સુધી આડી હોય છે. આ પ્રકારના મશીનમાં, કાં તો સ્ટ્રાન્ડ અથવા મોલ્ડ ઓસિલેશનનો ઉપયોગ મોલ્ડમાં ચોંટતા અટકાવવા માટે થાય છે. સ્પ્રે-ચેમ્બરમાંથી બહાર નીકળ્યા પછી, સ્ટ્રાન્ડ સ્ટ્રેટનિંગ રોલ્સ (જો ઊભી મશીન સિવાય અન્ય પર નાખવામાં આવે તો) અને ઉપાડ રોલ્સમાંથી પસાર થાય છે. અંતિમ સ્ટ્રાન્ડને પૂર્વ આકાર આપવા માટે ધાતુની ગરમ સ્થિતિનો લાભ લેવા માટે ઉપાડ પછી ગરમ રોલિંગ સ્ટેન્ડ હોઈ શકે છે. છેવટે, સ્ટ્રાન્ડને યાંત્રિક કાતર દ્વારા અથવા મુસાફરી કરતી ઓક્સીએસિટિલિન મશાલ દ્વારા પૂર્વનિર્ધારિત લંબાઈમાં કાપવામાં આવે છે, તેને ઓળખ માટે ચિહ્નિત કરવામાં આવે છે, અને તેને કાં તો ભંડારમાં અથવા આગામી રચના પ્રક્રિયામાં લઈ જવામાં આવે છે. ઘણા કિસ્સાઓમાં સ્ટ્રાન્ડ વધારાના રોલરો અને અન્ય પદ્ધતિઓ દ્વારા ચાલુ રહી શકે છે જે ધાતુને તેના અંતિમ આકારમાં સપાટ, રોલ અથવા બહાર કાઢી શકે છે. 1980 ના દાયકાના મધ્યભાગથી વિકાસથી કાસ્ટ કરી શકાય તેવી જાડાઈમાં ઘટાડો થયો, શરૂઆતમાં ~ 50 મીમી જાડાઈના બારને સ્થાનાંતરિત કરવા માટે, જેને પાતળા સ્લેબ પણ કહેવાય છે, અને પછી તાજેતરમાં 2 મીમી જાડાઈના પાતળા સ્ટ્રીપ કાસ્ટિંગ સુધી. એલ્યુમિનિયમ અને તાંબાના એલ્યુમિનિયમ અને તાંબાના કાસ્ટિંગ મશીનોને આડા કાસ્ટ કરી શકાય છે અને તેમના નીચા ગલન તાપમાનને કારણે વધુ સરળતાથી નજીકના ચોખ્ખા આકારમાં, ખાસ કરીને પટ્ટીમાં કાસ્ટ કરી શકાય છે. સતત કાસ્ટિંગ વિભાગોની શ્રેણી કાસ્ટિંગ મશીનોને બિલેટ, બ્લૂમ, સ્લેબ અથવા સ્ટ્રીપ કાસ્ટર્સ તરીકે નિયુક્ત કરવામાં આવે છે. સ્લેબ કાસ્ટર્સ એવા વિભાગોને કાસ્ટ કરે છે જે જાડા કરતાં વધુ પહોળા હોય છેઃ પરંપરાગત સ્લેબ 100-1600 mm પહોળા અને 180-250 mm જાડા હોય છે અને 12 મીટર સુધી લાંબા હોય છે, જેની પરંપરાગત કાસ્ટિંગ ઝડપ 1.4 મીટર/મિનિટ હોય છે; જો કે સ્લેબની પહોળાઈ અને કાસ્ટિંગની ઝડપ હાલમાં વધી રહી છે. વિશાળ સ્લેબ 3250 × 150 મીમી સુધી ઉપલબ્ધ છે જાડા સ્લેબ ચોક્કસ સ્ટીલ સુવિધામાં 2200 × 450 મીમી સુધી ઉપલબ્ધ છે, સામાન્ય રીતે 200 મીમીથી 300 મીમી સુધી પાતળા સ્લેબ (લો-કાર્બન સ્ટીલ): ચોક્કસ સુવિધામાં 1680 × 50 મીમી, સામાન્ય રીતે વ્યક્તિગત મશીનની ડિઝાઇનના આધારે 40 મીમીથી 110 મીમી સુધી જાડા હોય છે. મોરની લંબાઈ 4 થી 10 મીટર સુધી બદલાઈ શકે છે, નાના વિભાગ કદના બિલેટ કાસ્ટર્સ, જેમ કે 200 મીમી ચોરસથી નીચે, 12 મીટર લાંબી લંબાઈ સાથે. કાસ્ટની ઝડપ 4 મીટર/મિનિટ સુધી પહોંચી શકે છે. રાઉન્ડઃ કાં તો 500 મીમી અથવા 140 મીમી વ્યાસની પરંપરાગત બીમ બ્લેન્ક્સઃ ક્રોસ-સેક્શનમાં I-બીમ જેવી જ દેખાય છે; 1048 × 450 મીમી અથવા 438 × 381 મીમી એકંદરે ચોખ્ખા આકારની બીમ બ્લેન્ક્સઃ 850 × 250 મીમી એકંદર પટ્ટીઃ 2-5 મીમી જાડી દ્વારા 760-1330 મીમી પહોળી સ્ટાર્ટઅપ અને પ્રક્રિયાનું નિયંત્રણ સતત કાસ્ટિંગ મશીન શરૂ કરવા માટે સ્પ્રે ચેમ્બરમાંથી ડમી બાર (આવશ્યકપણે વક્ર ધાતુની બીમ) મૂકવાનો સમાવેશ થાય છે જેથી મોલ્ડનો આધાર બંધ થાય. ધાતુને સાંચામાં રેડવામાં આવે છે અને એકવાર તે મજબૂત થઈ જાય પછી ડમી બાર સાથે પાછી ખેંચી લેવામાં આવે છે. તે અત્યંત મહત્વપૂર્ણ છે કે પછીથી ધાતુના પુરવઠાને બિનજરૂરી શટડાઉન અને પુનઃપ્રારંભ ટાળવાની ખાતરી આપવામાં આવે, જેને 'ટર્નઅરાઉન્ડ' તરીકે ઓળખવામાં આવે છે. દરેક વખતે કેસ્ટર બંધ થાય છે અને ફરી શરૂ થાય છે, ત્યારે નવી ટન્ડીશની જરૂર પડે છે, કારણ કે ટંડીશમાં કોઈપણ અનકાસ્ટ ધાતુને કાઢી શકાતી નથી અને તેના બદલે 'ખોપરી' માં થીજી જાય છે. વળાંક ટાળવા માટે ધાતુના તાપમાન પર ચુસ્ત નિયંત્રણ રાખવા માટે લેડલ ભઠ્ઠીઓ (જો કોઈ હોય તો) સહિત મેલ્ટ શોપની જરૂર પડે છે, જે મિશ્ર ધાતુના ઉમેરાઓ, સ્લેગ કવર અને ડિસલેગિંગ સાથે નાટકીય રીતે બદલાઈ શકે છે, અને ધાતુને સ્વીકારતા પહેલા લેડલને પહેલાથી ગરમ કરી શકાય છે. જો કે, ટન્ડીશમાં ધાતુની માત્રામાં ઘટાડો કરીને કાસ્ટ દર ઘટાડી શકાય છે (જો કે આ ટન્ડીશ પર ઘસારો વધારી શકે છે), અથવા જો કેસ્ટરમાં બહુવિધ સેર હોય, તો ઉપરના વિલંબને સમાવવા માટે એક અથવા વધુ સેર બંધ કરી શકાય છે. જો ચોક્કસ સંખ્યામાં ગરમી પછી ટન્ડીશ તાપમાન ખૂબ ઊંચું થઈ જાય અથવા બિન-બદલી શકાય તેવા ઘટક (એટલે કે, પાતળા-સ્લેબ કાસ્ટિંગ મશીનમાં ડૂબી ગયેલી એન્ટ્રી નોઝલ (SEN)) ની સેવા જીવનકાળ સુધી પહોંચી જાય તો ટર્નરાઉન્ડને ઉત્પાદન ક્રમમાં સુનિશ્ચિત કરી શકાય છે. ઘણી સતત કાસ્ટિંગ કામગીરીઓ હવે સંપૂર્ણપણે કમ્પ્યુટર-નિયંત્રિત છે. લેડલ શ્રાઉડ, ટન્ડીશ અને મોલ્ડ પરના કેટલાક ઇલેક્ટ્રોમેગ્નેટિક, થર્મલ અથવા રેડિયેશન સેન્સર્સ ધાતુના સ્તર અથવા વજન, ગરમ ધાતુના પ્રવાહ દર અને તાપમાનને સમજે છે, અને પ્રોગ્રામેબલ લોજિક કંટ્રોલર (પી. એલ. સી.) ઝડપ નિયંત્રણ દ્વારા સ્ટ્રાન્ડ ઉપાડનો દર નક્કી કરી શકે છે. મોલ્ડમાં ધાતુના પ્રવાહને ત્રણ પદ્ધતિઓ દ્વારા નિયંત્રિત કરી શકાય છેઃ ટન્ડીશમાંથી નીચે ઉતરતા સ્ટોપર સળિયા દ્વારા, મોલ્ડ શ્રાઉડ્સની ટોચ પર સ્લાઇડ ગેટ્સ દ્વારા, જો ધાતુ ખુલ્લી રેડવામાં આવે છે, તો મોલ્ડમાં ધાતુના પ્રવાહને માત્ર મીટરિંગ નોઝલના આંતરિક વ્યાસ દ્વારા નિયંત્રિત કરવામાં આવે છે. આ નોઝલ સામાન્ય રીતે વિનિમયક્ષમ હોય છે. લેડલ સ્લાઇડ ગેટ દ્વારા ટન્ડીશમાં ધાતુની માત્રામાં ફેરફાર કરીને એકંદર કાસ્ટિંગની ઝડપને સમાયોજિત કરી શકાય છે. પીએલસી મોલ્ડ ઓસિલેશન દર અને મોલ્ડ પાવડર ફીડનો દર, તેમજ સ્ટ્રાન્ડની અંદર કૂલિંગ સ્પ્રેમાં પાણીનો પ્રવાહ પણ સેટ કરી શકે છે. કમ્પ્યુટર નિયંત્રણ મહત્વપૂર્ણ કાસ્ટિંગ ડેટાને અન્ય ઉત્પાદન કેન્દ્રો (ખાસ કરીને સ્ટીલ બનાવતી ભઠ્ઠીઓ) માં પ્રસારિત કરવાની પણ મંજૂરી આપે છે, જે ઉત્પાદનના 'ઓવરફ્લો' અથવા 'અન્ડરરન' ને ટાળવા માટે તેમના કામના દરને સમાયોજિત કરવાની મંજૂરી આપે છે. ઓક્સિજન દ્વારા પ્રદૂષણ સમસ્યાઓ જ્યારે ઓટોમેશનનો મોટો જથ્થો સંકોચન અને થોડું વિભાજન વિના કાસ્ટિંગ ઉત્પન્ન કરવામાં મદદ કરે છે, જો ધાતુ અગાઉથી સાફ ન હોય અથવા કાસ્ટિંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન 'ગંદા' થઈ જાય તો સતત કાસ્ટિંગનો કોઈ ફાયદો નથી. એક મુખ્ય પદ્ધતિ જેના દ્વારા ગરમ ધાતુ ગંદા થઈ શકે છે તે ઓક્સિડેશન દ્વારા છે, જે પીગળેલા ધાતુના તાપમાને (સ્ટીલ માટે 1700 ° સે સુધી) ઝડપથી થાય છે; ગેસ, સ્લેગ અથવા વણઉકેલાયેલા મિશ્રધાતુઓનો સમાવેશ પણ હાજર હોઈ શકે છે. ઓક્સિડેશનને રોકવા માટે, ધાતુને શક્ય તેટલું વાતાવરણમાંથી અલગ કરવામાં આવે છે. આ હાંસલ કરવા માટે, ખુલ્લી પ્રવાહી ધાતુની સપાટીઓને આવરી લેવામાં આવે છે-શ્રાઉડ્સ દ્વારા, અથવા લેડલ, ટન્ડીશ અને મોલ્ડના કિસ્સામાં, કૃત્રિમ સ્લેગ દ્વારા. ટન્ડીશમાં, પ્રવાહી ધાતુ કરતાં ઓછી ગાઢ હોય તેવા કોઈપણ સમાવેશ-ગેસ પરપોટા, અન્ય સ્લેગ અથવા ઓક્સાઇડ અથવા વણઉકેલાયેલા મિશ્રધાતુઓ-પણ સપાટી પર તરતા હોઈ શકે છે અને સ્લેગ સ્તરમાં ફસાઈ શકે છે. જ્યારે કાસ્ટિંગ રનની શરૂઆતમાં પ્રથમ વખત ટન્ડીશ અને મોલ્ડ ભરાય છે, ત્યારે પ્રવાહી ઓક્સિજનથી ખરાબ રીતે દૂષિત થાય છે અને ઉત્પાદિત પ્રથમ વસ્તુઓ સામાન્ય રીતે અલગ કરવામાં આવે છે અથવા ગ્રાહકોને આપવામાં આવે છે જેમને ઉચ્ચ ગુણવત્તાની સામગ્રીની જરૂર નથી. અપકાસ્ટિંગ ધાતુમાંથી સતત ઉત્પાદન બનાવીને આ સમસ્યાનું સમાધાન કરે છે (દા. ત. તાંબુ અથવા ચાંદી) બીજ (દા. ત. ધાતુની લાકડી). બ્રેકઆઉટ્સ એક મોટી સમસ્યા જે સતત કાસ્ટિંગમાં થઈ શકે છે તે પ્રવાહી ધાતુના બ્રેકઆઉટ છેઃ ગમે તે કારણોસર, સ્ટ્રાન્ડનું નક્કર કવચ તૂટી જાય છે અને અંદર રહેલી હજી ઓગળેલી ધાતુને બહાર નીકળવા અને મશીનને ખરાબ કરવાની મંજૂરી આપે છે. મોટાભાગના ઔદ્યોગિક વાતાવરણમાં આ ઘટના ખૂબ જ ખર્ચાળ છે કારણ કે તે સ્ટ્રાન્ડને બંધ કરવા તરફ દોરી જાય છે અને સામાન્ય રીતે સ્ટ્રાન્ડ સાધનોની અંદરથી ફેલાયેલી સામગ્રીને દૂર કરવા અને/અથવા ક્ષતિગ્રસ્ત મશીનરીને બદલવા માટે વિસ્તૃત ટર્નઅરાઉન્ડની જરૂર પડે છે. બ્રેકઆઉટ સામાન્ય રીતે તેની ઉપરના પ્રવાહી સ્તંભને ટેકો આપવા માટે શેલ દિવાલ ખૂબ પાતળી હોવાને કારણે થાય છે, એક એવી સ્થિતિ જેમાં ઘણા મૂળ કારણો હોય છે જે ઘણીવાર ગરમી વ્યવસ્થાપન સાથે સંબંધિત હોય છે. મોલ્ડ અથવા સ્ટ્રાન્ડ કૂલિંગ સ્પ્રેમાં અયોગ્ય ઠંડક પાણીનો પ્રવાહ ઘનીકરણ ધાતુમાંથી અપૂરતી ગરમી દૂર કરવા તરફ દોરી શકે છે, જેના કારણે નક્કર કવચ ખૂબ ધીમે ધીમે જાડું થઈ જાય છે. જો ધાતુના ઉપાડનો દર ખૂબ ઝડપી હોય, તો વધારેલા કૂલિંગ સ્પ્રે સાથે પણ શેલ પાસે જરૂરી જાડાઈ સુધી મજબૂત થવાનો સમય ન હોઈ શકે. તેવી જ રીતે, આવતી પ્રવાહી ધાતુ ખૂબ ગરમ હોઈ શકે છે અને અંતિમ ઘનીકરણ અપેક્ષા કરતા પછીના સમયે સ્ટ્રાન્ડની નીચે થઈ શકે છે; જો આ બિંદુ સ્ટ્રેટનિંગ રોલ્સની નીચે હોય, તો સ્ટ્રેટનિંગ દરમિયાન લાગુ કરવામાં આવેલા તાણથી શેલ તૂટી શકે છે. ઘનીકરણની શરૂઆતની સેકંડ દરમિયાન મોલ્ડની અંદર થતી ભૌતિક અનિયમિતતાઓ અથવા શેલને નુકસાન થવાના પરિણામે પણ બ્રેકઆઉટ થઈ શકે છે. મોલ્ડની અંદર અતિશય અશાંતિ અનિયમિત શેલ પેટર્નનું કારણ બની શકે છે જે અસામાન્ય રીતે વધે છે અથવા તે શેલની અંદર સ્લેગના ટીપાંને ફસાવશે જે દિવાલની મજબૂતાઈને ઘટાડે છે. એક સામાન્ય ઘટના એ છે કે શેલ મોલ્ડની સપાટીને વળગી રહે છે અને ફાટી જાય છે; આધુનિક ઇન્સ્ટ્રુમેન્ટેડ મોલ્ડ્સ અને કમ્પ્યુટર કંટ્રોલ સિસ્ટમ્સ સામાન્ય રીતે આને શોધી કાઢે છે અને કાસ્ટરને અસ્થાયી રૂપે ધીમું કરે છે જેથી દિવાલ ફરીથી થીજી શકે અને મટાડી શકાય જ્યારે તે હજુ પણ મોલ્ડમાં ટેકો આપે છે. જો આંસુ મોલ્ડની બહાર નીકળવાની નજીક આવે અથવા અણધારી તીવ્રતા હોય, તો એકવાર મોલ્ડની દિવાલમાંથી બહાર નીકળ્યા પછી પણ શેલ બ્રેકઆઉટમાં નિષ્ફળ થઈ શકે છે. જો આવતી ધાતુ ગંભીર રીતે વધુ ગરમ હોય, તો બ્રેકઆઉટનું જોખમ લેવા કરતાં ઢાળને રોકવું વધુ સારું રહેશે. વધુમાં, ધાતુના સીસાનું દૂષણ (પ્રારંભિક સ્ટીલ ચાર્જમાં કાઉન્ટરવેઇટ અથવા લીડ-એસિડ બેટરીને કારણે) મોલ્ડ દિવાલ અને સ્ટીલ વચ્ચે પાતળી ફિલ્મ બનાવી શકે છે, જે ગરમી દૂર કરવા અને શેલની વૃદ્ધિને અટકાવે છે અને બ્રેકઆઉટનું જોખમ વધારે છે. અન્ય વિચારણાઓ જે થઈ શકે છે તે કાર્બન બોઇલ છે-સ્ટીલમાં ઓગળેલા ઓક્સિજન કાર્બન મોનોક્સાઇડના પરપોટા પેદા કરવા માટે પણ હાજર કાર્બન સાથે પ્રતિક્રિયા આપે છે. બોઇલ શબ્દ સૂચવે છે તેમ, આ પ્રતિક્રિયા અત્યંત ઝડપી અને હિંસક છે, જે મોટા પ્રમાણમાં ગરમ ગેસ ઉત્પન્ન કરે છે, અને ખાસ કરીને જોખમી છે જો તે કાસ્ટિંગ મશીનની મર્યાદિત જગ્યામાં થાય છે. ઓક્સિજનને સ્ટીલમાં સિલિકોન અથવા એલ્યુમિનિયમના ઉમેરા દ્વારા "મારીને" દૂર કરી શકાય છે, જે સિલિકોન ઓક્સાઇડ (સિલિકા) અથવા એલ્યુમિનિયમ ઓક્સાઇડ (એલ્યુમિના) બનાવવા માટે પ્રતિક્રિયા આપે છે. જો કે, સ્ટીલમાં વધુ પડતી એલ્યુમિના કાસ્ટિંગ નોઝલને બંધ કરી દેશે અને સ્ટીલને 'ચોક ઓફ' કરી દેશે. કોમ્પ્યુટેશનલ પ્રવાહી ગતિશીલતા અને અન્ય પ્રવાહી પ્રવાહ તકનીકોનો ઉપયોગ નવી સતત કાસ્ટિંગ કામગીરીની રચનામાં વ્યાપકપણે કરવામાં આવી રહ્યો છે, ખાસ કરીને ટન્ડીશમાં, તે સુનિશ્ચિત કરવા માટે કે ગરમ ધાતુમાંથી સમાવેશ અને અશાંતિ દૂર કરવામાં આવે છે, તેમ છતાં ખાતરી કરો કે બધી ધાતુ તે પહેલાં મોલ્ડ સુધી પહોંચે છે. ટન્ડીશ અથવા મોલ્ડની અંદર પ્રવાહની સ્થિતિમાં થોડું ગોઠવણનો અર્થ ઉત્પાદનના ઊંચા અને નીચા અસ્વીકાર દર વચ્ચેનો તફાવત હોઈ શકે છે. સ્ટાર્ટર બાર, જેને ડમી બાર પણ કહેવાય છે, તેમાં મુક્ત અંતનો ભાગ હોય છે જે સંગ્રહ માટે લવચીક હોય છે અને અંતે નોંધપાત્ર રીતે કઠોર ભાગ હોય છે જે મોલ્ડને પ્લગ કરે છે. સ્ટાર્ટર પટ્ટી ખંડોમાં પૂરી પાડવામાં આવેલ અને અંતથી અંત સુધી ગોઠવાયેલ સમતલીય કરોડરજ્જુની એક બાજુએ સુરક્ષિત અલગ બ્લોકમાં બનાવવામાં આવે છે. સ્ટાર્ટર બારને કાસ્ટિંગ પાથને અનુરૂપ વક્ર રૂપરેખાંકનમાં સ્વ-સહાયક બનવાની મંજૂરી આપવા માટે ટેપર્ડ બ્લોક્સના રૂપમાં એડજસ્ટેબલ સ્પેસર્સનો બારના બ્લોક્સ વચ્ચે નિકાલ કરવામાં આવે છે. સ્ટાર્ટર પટ્ટીના અંતિમ ભાગમાં વધુ લવચીક કરોડરજ્જુ સ્ટાર્ટર પટ્ટીને કાસ્ટિંગ પાથ કરતાં વધુ સખત ત્રિજ્યા તરફ વળવાની મંજૂરી આપે છે જ્યારે બ્લોક અસમર્થિત રૂપરેખાંકનમાં બહાર ફેંકે છે. સંગ્રહિત સ્થિતિમાં લવચીક અંતને ટેકો આપવા માટે સ્ટોરેજ રેમ્પ આપવામાં આવે છે. કાસ્ટ શરૂ થાય તે પહેલાં, સ્ટાર્ટર બારને હાઇડ્રોલિક એક્ટ્યુએટર્સનો ઉપયોગ કરીને કેસ્ટર (કાસ્ટિંગની વિપરીત દિશામાં) દ્વારા ખવડાવવામાં આવે છે. એકવાર મોલ્ડના તળિયે સુધી ખવડાવ્યા પછી, મોલ્ડને પેક કરવાની પ્રક્રિયા સરળ શરૂઆતની ખાતરી કરવા માટે ચાલુ રાખી શકે છે. ડાયરેક્ટ સ્ટ્રીપ કાસ્ટિંગ એ પીગળેલી સ્થિતિમાંથી સીધી ધાતુની શીટ બનાવવા માટેની સતત કાસ્ટિંગ પ્રક્રિયા છે જે નોંધપાત્ર ગૌણ પ્રક્રિયાની જરૂરિયાતને ઘટાડે છે. લો-કાર્બન શીટ સ્ટીલ માટે, આ પ્રમાણમાં નવી પ્રક્રિયા છે જેણે 2000ના દાયકાની શરૂઆતથી જ વ્યાવસાયિક સફળતા હાંસલ કરી છે. ટ્વીન-બેલ્ટ સતત કાસ્ટિંગ ટ્વીન-બેલ્ટ સતત કાસ્ટિંગ એ સતત કાસ્ટિંગ પ્રક્રિયા છે જે ઉચ્ચ વોલ્યુમ સતત ધાતુની પટ્ટી અથવા સતત લંબચોરસ ક્રોસ સેક્શનની પટ્ટી ઉત્પન્ન કરે છે. ટ્વીન-બેલ્ટ કન્ટિન્યુઅસ કાસ્ટિંગમાં ઉપર અને નીચેની કાસ્ટિંગ સપાટીઓ તરીકે તણાવમાં રાખવામાં આવતી સમાંતર કાર્બન-સ્ટીલ બેલ્ટ ધરાવતી ફરતી મોલ્ડનો ઉપયોગ થાય છે. લંબચોરસ સ્ટીલ અથવા તાંબાના બ્લોકની સાંકળો પટ્ટાઓ સાથે આગળ વધે છે અને ઇચ્છિત કાસ્ટ પહોળાઈ અનુસાર અંતરે મોલ્ડની બાજુઓ બનાવે છે. કાસ્ટિંગ બેલ્ટ વચ્ચે મૂકવામાં આવેલા નોઝલ દ્વારા ટન્ડીશમાંથી ટ્વીન-બેલ્ટ સતત કાસ્ટિંગ મશીનમાં પીગળેલી ધાતુ દાખલ કરવામાં આવે છે. ધાતુને પટ્ટાઓ સાથે સીધા સંપર્ક દ્વારા ઠંડુ કરવામાં આવે છે જે બદલામાં ઉચ્ચ દબાણના પુનરાવર્તિત પાણી દ્વારા ઠંડુ કરવામાં આવે છે. જરૂરી મોલ્ડ ઇન્ટરફેસ લાક્ષણિકતાઓ પ્રદાન કરવા અને સંલગ્નતા અટકાવવા માટે બેલ્ટ કાસ્ટિંગ સપાટીઓ પર વિવિધ કોટિંગ્સ લાગુ કરી શકાય છે. ટ્વીન-બેલ્ટ કન્ટિન્યુઅસ કાસ્ટિંગ મશીનમાંથી કાસ્ટ મેટલને ગરમ રોલિંગ મિલ સાથે સિંક્રનાઇઝ કરવામાં આવે છે અને સીધા તેમાં ખવડાવવામાં આવે છે. કાસ્ટિંગ અને રોલિંગ કામગીરીનું સંયોજન અન્ય કાસ્ટિંગ પ્રક્રિયાઓ પર નોંધપાત્ર ઊર્જા અને ખર્ચ બચતમાં પરિણમી શકે છે જેમાં મધ્યવર્તી કાસ્ટ અને ફરીથી ગરમ કરવાના પગલાઓનો સમાવેશ થાય છે. ટ્વીન-બેલ્ટ કન્ટિન્યુઅસ કાસ્ટિંગ મશીનો પર કાસ્ટ કરવામાં આવતી ધાતુઓઃ કોપર (બાર, સ્ટ્રિપ, એનોડ), એલ્યુમિનિયમ (સ્ટ્રિપ), ઝિંક (સ્ટ્રિપ), લીડ (સ્ટ્રિપ) ઉત્પાદન દર અને ઝડપઃ ટ્વીન-બેલ્ટ કન્ટિન્યુઅસ કાસ્ટિંગ દર 14 મીટર પ્રતિ મિનિટની ઝડપે કલાક દીઠ 60 ટન સુધીની રેન્જ ધરાવે છે. ટ્વીન-બેલ્ટ કન્ટિન્યુઅસ કાસ્ટિંગ એ નજીકના ચોખ્ખા આકારની કાસ્ટિંગ પ્રક્રિયા છે, જે ગૌણ રોલિંગ અથવા રચના કામગીરીની જરૂરિયાતને નોંધપાત્ર રીતે ઘટાડે છે. ઉદાહરણ તરીકે, કોપર એનોડ પ્લેટને કાસ્ટ કરતી વખતે કાસ્ટ સ્લેબને વળાંક આપવામાં આવતો નથી, પરંતુ સીધા જ અલગ એનોડ પ્લેટમાં કાપવામાં આવે છે. કૂલિંગ બેલ્ટ સામાન્ય રીતે નીચા કાર્બન સ્ટીલથી બનેલા હોય છે અને સપાટતા અને ચોકસાઈની ખાતરી કરવા માટે કાસ્ટિંગ મશીનની અંદર તણાવ હેઠળ રાખવામાં આવે છે. જેમ જેમ "ઠંડા" પટ્ટો મોલ્ડ પ્રદેશમાં પ્રવેશ કરે છે, તે કાસ્ટ ઝોનમાં ગરમ થાય છે અને થર્મલ વિસ્તરણને કારણે શક્તિશાળી દળોને આધિન હોય છે. પહોળી પટ્ટી નાખતી વખતે, આ બળોને બક્લિંગને દૂર કરવા અને મોલ્ડના પ્રવેશદ્વાર પર પટ્ટાની થર્મલ વિકૃતિને ઘટાડવા માટે નિયંત્રિત કરવું આવશ્યક છે. આ બળોને મોલ્ડમાં પ્રવેશતા પહેલા બેલ્ટને પહેલાથી ગરમ કરીને અથવા મોલ્ડમાં પ્રવેશ્યા પછી તેમને ચુંબકીય રીતે સ્થિર કરીને નિયંત્રિત કરી શકાય છે. બેલ્ટ પ્રીહિટિંગઃ વિશાળ સ્ટ્રીપ કાસ્ટિંગ માટે, બેલ્ટ પ્રીહિટિંગ સિસ્ટમનો ઉપયોગ કાસ્ટિંગ મોલ્ડમાં પ્રવેશતા પહેલા તરત જ બેલ્ટને 150 ડિગ્રી સેલ્સિયસ અથવા તેનાથી ઉપર લાવવા માટે કરી શકાય છે, જે કોલ્ડ ફ્રેમિંગની અસરોને ઘટાડે છે. ઇન્ડક્શન હીટિંગ કોઇલનો ઉપયોગ દરેક પટ્ટાને પહેલાથી ગરમ કરવા માટે પહોળાઈમાં કરી શકાય છે. થર્મલ વિકૃતિને રોકવા ઉપરાંત, ઉચ્ચ પ્રીહિટ તાપમાન પટ્ટાની સપાટી પર હાજર કોઈપણ ભેજને દૂર કરવા માટે કામ કરે છે. ચુંબકીય સ્થિરીકરણઃ જ્યારે પહોળી પટ્ટી નાખવામાં આવે છે, ત્યારે સ્થાનિક થર્મલ વિકૃતિના વલણને મોલ્ડ પ્રદેશમાં ઉચ્ચ-શક્તિ, ચુંબકીય પટ્ટાના બેક-અપ સપોર્ટ રોલ્સના ઉપયોગ દ્વારા પ્રતિકાર કરી શકાય છે. સપાટ સમતલમાં પટ્ટાને જાળવી રાખીને ચુંબકીય ફરતી પાંખો દ્વારા ફરતા પટ્ટાને સહાયક પટ્ટાની સામે રાખવામાં આવે છે. ટ્વીન-બેલ્ટ કન્ટિન્યુઅસ કાસ્ટિંગ મશીનની અંદર, પીગળેલી ધાતુ મોલ્ડની સપાટીઓ પર ઉત્તરોત્તર મજબૂત બને છે કારણ કે તે મોલ્ડ પ્રદેશમાંથી પસાર થાય છે, જેમાં પીગળેલી ધાતુની ટાંકી ઘનીકરણ બાહ્ય સપાટીઓ વચ્ચે હાજર હોય છે. બેલ્ટ કોટિંગ્સ, ટેક્સચર અને ગેસ સ્તરના ફેરફારોનો ઉપયોગ કાસ્ટ મેટલથી બેલ્ટમાં હીટ ટ્રાન્સફર રેટને સારી રીતે ટ્યુન કરવા માટે થાય છે. સંપૂર્ણ જાડાઈનું ઘનીકરણ પાતળી પટ્ટી માટે મોલ્ડ દ્વારા 30 ટકા જેટલું વહેલું થઈ શકે છે, અથવા મોટી પટ્ટી માટે મોલ્ડ બહાર નીકળવાના 2 મીટર સુધી થઈ શકે છે જ્યાં બહાર નીકળતા પાણીના સ્પ્રેને ઠંડક અને રોલર સપોર્ટની જરૂર હોય છે. બંધ પૂલ ફીડિંગઃ એલ્યુમિનિયમ જેવી ચોક્કસ ધાતુઓને કાસ્ટ કરતી વખતે, સંપૂર્ણપણે બંધ પૂલ "ઈન્જેક્શન" મેટલ ફીડિંગ સિસ્ટમનો ઉપયોગ કરી શકાય છે. અહીં, ધાતુને બંધ મોલ્ડ પોલાણમાં સહેજ દબાણ હેઠળ દાખલ કરવામાં આવે છે. ધાતુના પ્રવાહને ટન્ડીશમાં પૂર્વનિર્ધારિત સ્તર જાળવી રાખીને નિયંત્રિત કરવામાં આવે છે. ફીડ સ્નેઉટ, અથવા નોઝલ, સામાન્ય રીતે સિરામિક સામગ્રીમાંથી બનાવવામાં આવે છે જે ઉષ્મીય રીતે સ્થિર હોય છે અને વહેતી ધાતુમાંથી છોડવામાં આવતા વાયુઓ માટે પારગમ્ય હોય છે. ઓપન પૂલ ફીડિંગઃ અન્ય ધાતુઓ, જેમ કે તાંબુ, જસત અને સીસું નાખતી વખતે, ઘણીવાર ઓપન પૂલ ફીડિંગ સિસ્ટમનો ઉપયોગ કરવામાં આવે છે. આ કિસ્સામાં, ઉપલા પટ્ટાની ગરગડીને નીચેની ગરગડીથી નીચે તરફ સરભર કરવામાં આવે છે. ધાતુ ખુલ્લી ગર્ત અથવા ટન્ડીશમાંથી વહે છે અને પટ્ટાના અભિસરણ પર રચાયેલા પીગળેલા ધાતુના સ્થાયી પૂલમાં વહે છે. ઓક્સિડેશન સામે રક્ષણ આપવા માટે શ્રાઉડિંગ ગેસનો ઉપયોગ કરી શકાય છે. મોલ્ડ ટેપરિંગઃ ટ્વીન-બેલ્ટ કાસ્ટિંગ મશીન અન્ય ફરતા મોલ્ડ કાસ્ટિંગ મશીનોથી અલગ છે જેમાં તમામ ચાર મોલ્ડ સપાટીઓ સ્વતંત્ર છે. આ મોલ્ડ સપાટીઓને કાસ્ટ પ્રોડક્ટના સંપર્કમાં રહેવા માટે ટેપર કરવાની મંજૂરી આપે છે કારણ કે તે સંકોચાય છે. ઉચ્ચ વેગનું ઠંડક પાણી, જે પટ્ટાની પાછળની બાજુએ સતત લાગુ કરવામાં આવે છે, પટ્ટામાં અવરોધ ઊભો કરે છે અને પટ્ટામાં બળ બનાવે છે. આ બળ પટ્ટાને પટ્ટી અથવા સ્લેબની સપાટી સામે દબાવવાનું કામ કરે છે કારણ કે તે સંકોચાય છે, પટ્ટાને સમગ્ર મોલ્ડમાં કાસ્ટ પ્રોડક્ટ સાથે નજીકના સંપર્કમાં રાખે છે. મોલ્ડની દરેક બાજુ ડેમ બ્લોક્સની અનંત સાંકળ દ્વારા રચાય છે, જે એડજસ્ટેબલ સ્પ્રિંગ-લોડેડ માર્ગદર્શિકાઓ દ્વારા કાસ્ટ સ્ટ્રીપની સામે રાખવામાં આવે છે. પીગળેલી ધાતુના સ્તરનું નિયંત્રણઃ કાસ્ટિંગની ઊંચી ઝડપને સમાવવા અને પૂલનું સ્તર શક્ય તેટલું ઊંચું જાળવવા માટે, કાસ્ટિંગ મશીનમાં પૂલના સ્તરને સમજવા માટે બિન-સંપર્ક ઇલેક્ટ્રોમેગ્નેટિક ધાતુના સ્તરના સૂચકાંકોનો ઉપયોગ કરી શકાય છે. એલ્યુમિનિયમ અથવા કોપર સ્ટ્રીપ કાસ્ટિંગઃ વાણિજ્યિક ટ્વીન-બેલ્ટ સતત સ્ટ્રીપ કાસ્ટિંગ મશીનો 10-35 mm જાડા અને 2035 mm પહોળા સુધીના કાસ્ટ પરિમાણો ઉત્પન્ન કરવામાં સક્ષમ છે. ગરમ રોલિંગ મિલમાં સીધા ખવડાવ્યા પછી, એઝ-કાસ્ટ પટ્ટી સામાન્ય રીતે 1-3 મીમી જાડાઈની પટ્ટી સુધી નીચે ફેરવવામાં આવે છે. કોપર બાર કાસ્ટિંગઃ કાસ્ટ પરિમાણો 35-75 mm જાડા અને 50-150 mm પહોળા હોય છે. ગરમ રોલિંગ મિલમાં સીધા ખવડાવ્યા પછી, એઝ-કાસ્ટ બારને સામાન્ય રીતે વાયર ડ્રોઇંગ માટે ઉપયોગમાં લેવા માટે 8 મીમી વ્યાસની લાકડીમાં ફેરવવામાં આવે છે. કોપર એનોડ કાસ્ટિંગઃ વિશિષ્ટ ડેમ બ્લોક્સ જેમાં એનોડ લગ મોલ્ડ્સ અને ટ્રાવેલિંગ હાઇડ્રોલિક શીયર હોય છે તે ટ્વીન-બેલ્ટ કાસ્ટિંગ મશીનમાં સતત ચોખ્ખા આકારના કોપર એનોડ્સને કાસ્ટ કરવા માટે ઉમેરવામાં આવે છે. એનોડની પહોળાઈ આશરે 1 મીટર (લગ સિવાય) અને જાડાઈ 16 મીમીથી 45 મીમી સુધીની હોય છે. આ પ્રક્રિયાનો પ્રાથમિક ફાયદો કદ અને સપાટીની ગુણવત્તાની દ્રષ્ટિએ એઝ-કાસ્ટ એનોડની એકરૂપતા છે. આ પ્રક્રિયાનો ઉપયોગ કરીને કાસ્ટ કરેલા એનોડ્સને કાસ્ટિંગ પછી વધારાની તૈયારીની જરૂર નથી. મોલ્ડની લંબાઈઃ સ્ટ્રીપ કાસ્ટિંગ મશીનો માટે મોલ્ડની લંબાઈ આશરે 2000 મીમી અને કોપર બાર કાસ્ટિંગ મશીનો માટે 3700 મીમી સુધીની હોય છે. ઓમાન એલ્યુમિનિયમ રોલિંગ કંપનીઃ કેપ્ચરિંગ ગ્રોથ ટ્રેન્ડ્સ ફોર એલ્યુમિનિયમ એન્ડ ટ્રાન્સફોર્મિંગ ઓમાન, એન્ડ્રીયા સ્વેન્ડસન કંપનીઃ લાઇટ મેટલ એજ ઇશ્યૂઃ વોલ્યુમ. 70, નં. 6 સારાંશ 2013 ટ્વીન રોલ કાસ્ટ એલ્યુમિનિયમમાંથી બિલ્ડિંગ શીટ પ્રોડક્ટ્સના ઉત્પાદનમાં આધુનિક પ્રગતિ, લાઇટ મેટલ એજ, એપ્રિલ 2008 ડૉ.-ઇંગ. કેટરિન કેમર, ગોસ્લર, એલ્યુમિનિયમની સતત કાસ્ટિંગ, pp 16-17,1999, યુરોપિયન એલ્યુમિનિયમ એસોસિએશન મેથ્યુ જે. કિંગ, કેથરીન સી. સોલ, વિલિયમ જી. આઈ. ડેવનપોર્ટ, એક્સટ્રેક્ટિવ મેટલર્જી ઓફ કોપર, પૃષ્ઠ 166,239,256-247,404-408, કૉપિરાઇટ 2011 એલ્સેવિયર સાયન્સ, લિમિટેડ. મિકેનિકલ એન્જિનિયરનું સંદર્ભ પુસ્તક, 12મી આવૃત્તિ. ઇ. એચ. સ્મિથ દ્વારા સંપાદિત. એલ્સેવિયર, એમ્સ્ટરડેમ, 1998 દ્વારા પ્રકાશિત. ટી ફ્રેડરિક વોલ્ટર્સ, ફંડામેન્ટલ્સ ઓફ મેન્યુફેક્ચરિંગ ફોર એન્જિનિયર્સ. ટેલર એન્ડ ફ્રાન્સિસ, લંડન, 2001 બ્લૂસ્કોપ સ્ટીલ વેબસાઇટ પરથી અને એઆઈએસઆઈની વેબસાઇટ પરથી સતત પાતળા સ્લેબ કાસ્ટિંગ અને રોલિંગ પર વિભાગ કદ, ઇસ્પાતગુરુ વેબસાઇટ બાહ્ય લિંક્સ સ્ટીલનું સતત કાસ્ટિંગઃ મૂળભૂત સિદ્ધાંતો સતત કાસ્ટિંગ વિભાગ steeluniversity.org પર, જેમાં સતત કાસ્ટિંગ પ્રક્રિયાના સંપૂર્ણ ઇન્ટરેક્ટિવ સિમ્યુલેશન વીડિયો સામેલ છે. વેસ્ટ વર્જિનિયા સ્ટેટ આર્કાઇવ્સ. 1969માં ફિલ્માવવામાં આવી હતી. કાસ્ટિંગ (ઉત્પાદન)