Race (bearing)
રેસ પર સવારી કરતા રોલિંગ-એલિમેન્ટ બેરિંગના રોલિંગ-ઘટકો. મોટી રેસ કે જે બોરમાં જાય છે તેને બાહ્ય રેસ કહેવામાં આવે છે, અને નાની રેસ કે જેમાં શાફ્ટ સવારી કરે છે તેને આંતરિક રેસ કહેવામાં આવે છે. ડિઝાઇન બોલ બેરિંગના કિસ્સામાં, બેરિંગમાં આંતરિક અને બાહ્ય રેસ અને દડાઓનો સમૂહ હોય છે. દરેક રેસ એક વીંટી છે જેમાં ખાંચો હોય છે જ્યાં દડા આરામ કરે છે. ખાંચને સામાન્ય રીતે આકાર આપવામાં આવે છે જેથી દડો ખાંચમાં થોડો છૂટો હોય. આમ, સૈદ્ધાંતિક રીતે, દડો દરેક સ્પર્ધાનો એક જ બિંદુએ સંપર્ક કરે છે. જો કે, અનંત નાના બિંદુ પર ભાર અનંત ઉચ્ચ સંપર્ક દબાણનું કારણ બનશે. વ્યવહારમાં, જ્યાં તે દરેક રેસનો સંપર્ક કરે છે ત્યાં બોલ સહેજ વિકૃત (સપાટ) થાય છે, જેટલું ટાયર જ્યાં તે રસ્તાને સ્પર્શે છે ત્યાં સપાટ થાય છે. જ્યાં દરેક બોલ તેના પર દબાવે છે ત્યાં પણ રેસ સહેજ ડેંટ કરે છે. આમ, દડો અને રેસ વચ્ચેનો સંપર્ક મર્યાદિત કદનો હોય છે અને તેમાં મર્યાદિત દબાણ હોય છે. વિકૃત દડો અને રેસ સંપૂર્ણપણે સરળતાથી ફરતા નથી કારણ કે દડાના જુદા જુદા ભાગો જુદી જુદી ઝડપે આગળ વધી રહ્યા છે કારણ કે તે ફરતો હોય છે. આમ, દરેક બોલ/રેસ સંપર્ક પર વિરોધી દળો અને સ્લાઇડિંગ ગતિઓ હોય છે. એકંદરે, આ બેરિંગ ખેંચાણનું કારણ બને છે. "વી" ખાંચ રેસવે દડાઓ પર ભાર સમાનરૂપે વહેંચે છે કારણ કે તેઓ સંપર્કના ચાર બિંદુઓ પર મુસાફરી કરે છે, એક સીધી રેખા રોલિંગ અસર બનાવે છે અને સંપૂર્ણ સંપર્ક ગોળ ખાંચ ડિઝાઇન દ્વારા સર્જાયેલા ઘર્ષણની માત્રામાં ઘટાડો કરે છે. કેટલીક એપ્લિકેશનોમાં બે રેસ આંતરિક અને બાહ્ય સ્લીવ્ઝને બદલે દડાની સપાટીની સમાંતર પ્લેટ પર ગોઠવી શકાય છે. આ કિસ્સામાં, રેસની રચના કરતી પોલાણની આંતરિક અને બાહ્ય બાજુઓ આ સમતલના સંદર્ભમાં અલગ-અલગ ખૂણાઓ હોવી જોઈએ, જેમાં અંદરની પોલાણ પર ઊંડો ખૂણો અને બહારની પોલાણ પર છીછરો ખૂણો હોવો જોઈએ, જેથી દરેક દડો લપસ્યા વિના યોગ્ય રીતે ફેરવી શકે. સેન્ટરલેસ ગ્રાઇન્ડીંગનું ઉત્પાદન રેસનો બાહ્ય વ્યાસ (ઓડી) ઘણીવાર થ્રુફીડ પ્રક્રિયાનો ઉપયોગ કરીને સેન્ટરલેસ ગ્રાઉન્ડ હોય છે. કેન્દ્રહીન ગ્રાઇન્ડીંગ ખૂબ જ ઉચ્ચ સ્તરની ચોકસાઈ પ્રાપ્ત કરી શકે છે, ખાસ કરીને જ્યારે તબક્કામાં કરવામાં આવે છે. આ તબક્કાઓ છેઃ રફ, સેમી-ફિનિશ અને ફિનિશ. દરેક ગ્રાઇન્ડીંગ તબક્કો આવરણમાંથી પૂરતી સ્ટોક સામગ્રીને દૂર કરવા માટે રચાયેલ છે જેથી આગળના તબક્કામાં બર્નિંગ અથવા સપાટીની બડબડ જેવી કોઈ સમસ્યાઓનો સામનો ન થાય, અંતિમ તબક્કો અંતિમ પરિમાણ પ્રાપ્ત કરે છે. ઉપરોક્ત તમામ તબક્કાઓ પર દરેક ગ્રાઇન્ડીંગ વ્હીલમાં ઘર્ષક ગુણવત્તાની વિવિધ ડિગ્રી હોય છે (શ્રેષ્ઠ ગ્રેડ હોવાથી સમાપ્ત થાય છે) જેથી આગામી તબક્કા અને જરૂરી અંતિમ સપાટીની પૂર્ણાહુતિ માટે યોગ્ય સ્ટોક દૂર કરી શકાય. ફીડિંગ બેરિંગ કેસિંગ્સને ગ્રાઇન્ડીંગ ક્રિયામાં ડિલિવરી સિસ્ટમમાંથી ઇન્ફીડ રોલર્સની જોડીમાં ટ્રાન્સફરના માધ્યમ દ્વારા રજૂ કરવામાં આવે છે, આ ઇન્ફીડ રોલર્સને ચોક્કસ ખૂણા પર ટેપ કરવામાં આવે છે જેથી જ્યાં સુધી રેગ્યુલેટિંગ વ્હીલ અને ગ્રાઇન્ડીંગ વ્હીલ તેમને પકડે નહીં ત્યાં સુધી કેસિંગ્સ આગળ ધપાવવામાં આવે છે અને તેમને તેમની ગ્રાઇન્ડીંગ ગતિમાં ધીમું કરે છે જેને રેગ્યુલેટિંગ વ્હીલની ઝડપ નિયંત્રણ દ્વારા બદલી શકાય છે. આવરણો સતત ફરતા હોય છે અને અલગ થવાને રોકવા માટે ગ્રાઇન્ડીંગ વિસ્તારમાં ખવડાવવામાં આવે છે જે પૂર્ણાહુતિ/કદની સમસ્યાઓનું કારણ બની શકે છે અથવા તો "બમ્પ" પણ થઈ શકે છે જે સંભવિત રીતે આવરણોને તોડી અથવા નષ્ટ કરી શકે છે અને ગ્રાઇન્ડીંગ અને નિયમનકારી વ્હીલ્સને નુકસાન પહોંચાડે છે. વર્ક રેસ્ટ બ્લેડ ગ્રાઇન્ડીંગ કરતી વખતે, બેરિંગ કેસ કેસિંગની એક લાંબી ટ્યુબમાં ગ્રાઇન્ડીંગ તબક્કાઓમાંથી પસાર થાય છે, જેના પર કટીંગ પ્રવાહીનો વરસાદ કરવામાં આવે છે. 'ટ્યુબ' ગ્રાઇન્ડીંગ વ્હીલ અને રેગ્યુલેટિંગ વ્હીલ વચ્ચે આડી સપાટી પર રાખવામાં આવેલી કોણીય, ઉચ્ચ જમીનની સપાટી સાથે કઠણ સ્ટીલની બ્લેડ પર ટકી રહે છે, જેને ઘણીવાર વર્ક રેસ્ટ બ્લેડ નામ આપવામાં આવે છે, ટ્યુબ બ્લેડની કાર્યકારી સપાટી પર ઘસાઈ જાય છે તેથી તેને નિયમિત અંતરાલે ફરીથી ગોઠવવું આવશ્યક છે. વર્ક રેસ્ટ બ્લેડની ઊંચાઈ ગ્રાઇન્ડીંગ વ્હીલની આડી કેન્દ્ર રેખા સાથે બેરિંગ કેસીંગને સંપૂર્ણ રીતે સંરેખિત કરે છે જે દોષરહિત ગ્રાઉન્ડ ફિનિશ બનાવે છે, વર્ક રેસ્ટ બ્લેડની ઊંચાઈને બ્લેડની નીચે મૂકવામાં આવેલા પેકિંગ બારનો ઉપયોગ કરીને બદલી શકાય છે, ઊંચાઈ ગોઠવણોને આધારે કરવી આવશ્યક છે. નિરીક્ષણ દરેક આવરણ ગ્રાઇન્ડીંગ ઝોનમાંથી હાઈ સ્પીડ કન્વેયર પર બહાર નીકળે છે જે તેમને ઉત્પાદક પાસે જે પણ સંગ્રહ અને/અથવા નિરીક્ષણ વ્યવસ્થા હોય ત્યાં પહોંચાડે છે, કેન્દ્રવિહીન લાઇનના સંચાલક દ્વારા પણ નિરીક્ષણ કરવામાં આવે છે, વિવિધ રૂપરેખાંકનોમાં ડાયલ પરીક્ષણ સૂચકનો ઉપયોગ કરીને પૂર્ણાહુતિ દેખાવ, વ્યાસ, ચોરસ અને ગોળાકારતા ચકાસીને, કદ ભથ્થાને મંજૂરી આપવામાં આવે છે પરંતુ ગ્રાહકોની જરૂરિયાતોને આધારે અત્યંત ચુસ્ત હોય છે અને પૂર્ણાહુતિ વ્યાસના માઇક્રોમીટરની અંદર વત્તા અથવા ઓછા હોઈ શકે છે, વળતર બટન દ્વારા તમામ ગ્રાઇન્ડીંગ તબક્કાઓ પર કદને સમાયોજિત કરી શકાય છે જેને વિવિધ માઇક્રોમીટર એકમોમાં વધારાની સામગ્રીને દૂર કરવા માટે દબાણ કરી શકાય છે, ગ્રાઇન્ડીંગ વ્હીલ તે જ વળતરથી દૂર જઈ શકે છે જેથી જો જરૂરી હોય તો આવરણનું કદ મોટું બને. કારણ કે સેન્ટરલેસ ગ્રાઇન્ડીંગ લાઇનમાં સામાન્ય રીતે ત્રણ ગ્રાઇન્ડીંગ મશીનો હોય છે, ઓપરેટર સંપૂર્ણ નિયંત્રણમાં હોવા જોઈએ અને ટ્રાન્સફર, ગ્રાઇન્ડીંગ એક્ઝિટ અને પેકિંગ વિસ્તારોમાં અવરોધોને રોકવા જોઈએ, કદ અને ગુણવત્તાની પણ સતત તપાસ થવી જોઈએ, જેથી લાઇન ચલાવતી વખતે અને સમસ્યાઓ અને ગુણવત્તાની સમસ્યાઓની તપાસ કરતી વખતે ઓપરેટર હંમેશા સતર્ક રહે. સલામતી સલામતી સુવિધાઓમાં કટોકટી સ્ટોપ બટનનો સમાવેશ થાય છે જે તરત જ ગ્રાઇન્ડીંગ વ્હીલને તેના ક્રાંતિકારી અક્ષ પર જમીનની વીંટીઓથી દૂર ખસેડે છે. ચક્રની ગતિને કારણે, તેને રોકી શકાતું નથી પરંતુ શક્તિ કાપી નાખવામાં આવે છે અને ચક્ર કુદરતી રીતે ધીમું પડે છે, જ્યાં સુધી કટોકટી સ્ટોપ રીસેટ ન થાય ત્યાં સુધી તેને ફરીથી સક્રિય કરી શકાતું નથી. ઇમર્જન્સી સ્ટોપ સક્રિય થયા પછી, લાઇનને ઉત્પાદન મોડમાં ફરીથી સક્રિય કરી શકાય તે પહેલાં વર્કપીસનું કદ ફરીથી સ્થાપિત કરવું આવશ્યક છે. સમાપ્ત બાહ્ય અને આંતરિક બેરિંગ કેસિંગ પછી રેસવે ગ્રાઇન્ડીંગ, સુપરફિનિશિંગ અને અંતિમ એસેમ્બલી માટે મોકલવામાં આવે છે. સંદર્ભો રોલિંગ-એલિમેન્ટ બેરિંગ્સ પણ જુઓ