Mura (Japanese term)
একটি জাপানি শব্দ যার অর্থ "অসমতা; অনিয়ম; অভিন্নতার অভাব; অভিন্নতা; অসমতা", এবং টয়োটা উৎপাদন ব্যবস্থায় (টিপিএস) তিন ধরনের বর্জ্য (মুদা, মুরা, মুরি)-এর মধ্যে একটি হিসাবে এটি একটি মূল ধারণা। এই প্রসঙ্গে বর্জ্য বলতে অপচয়মূলক উপজাতের পরিবর্তে সময় বা সম্পদের অপচয়কে বোঝায় এবং বর্জ্য হ্রাসের সাথে বিভ্রান্ত হওয়া উচিত নয়। টয়োটা এই তিনটি জাপানি শব্দকে তাদের পণ্য উন্নয়ন কর্মসূচির অংশ হিসাবে গ্রহণ করেছিল, সাধারণ ব্যবহারে তাদের পরিচিতির কারণে। মুরা, ব্যবসা/প্রক্রিয়া উন্নতির ক্ষেত্রে, জাস্ট-ইন-টাইম সিস্টেমের মাধ্যমে এড়ানো হয় যা সামান্য বা কোনও ইনভেন্টরি রাখার উপর ভিত্তি করে। এই ব্যবস্থাগুলি ফার্স্ট-ইন, ফার্স্ট-আউট (এফআইএফও) উপাদান প্রবাহ ব্যবহার করে সঠিক অংশে, সঠিক সময়ে, সঠিক পরিমাণে উৎপাদন প্রক্রিয়া সরবরাহ করে। জাস্ট-ইন-টাইম সিস্টেমগুলি একটি "পুল সিস্টেম" তৈরি করে যেখানে প্রতিটি উপ-প্রক্রিয়া পূর্ববর্তী উপ-প্রক্রিয়া থেকে এবং শেষ পর্যন্ত বাইরের সরবরাহকারীর কাছ থেকে তার চাহিদা প্রত্যাহার করে নেয়। যখন পূর্ববর্তী কোনও প্রক্রিয়া কোনও অনুরোধ বা প্রত্যাহার গ্রহণ করে না তখন এটি বেশি অংশ তৈরি করে না। এই ধরনের সিস্টেমটি স্টোরেজ ওভারহেড কমিয়ে উৎপাদনশীলতা সর্বাধিক করার জন্য ডিজাইন করা হয়েছে। উদাহরণস্বরূপঃ অ্যাসেম্বলি লাইনটি পেইন্ট শপে "অনুরোধ করে", বা "টানছে", যা বডি ওয়েল্ড থেকে টানা হয়। বডি ওয়েল্ডের দোকানটি স্ট্যাম্পিং থেকে টানা হয়। একই সময়ে, নির্দিষ্ট যন্ত্রাংশের জন্য সরবরাহকারীদের কাছে অনুরোধ পাঠানো হচ্ছে, গ্রাহকদের দ্বারা অর্ডার করা যানবাহনের জন্য। ছোট বাফারগুলি সামান্য ওঠানামা সামঞ্জস্য করে, তবুও অবিচ্ছিন্ন প্রবাহের অনুমতি দেয়। যদি একটি প্রক্রিয়ায় অংশ বা বস্তুগত ত্রুটি পাওয়া যায়, জাস্ট-ইন-টাইম পদ্ধতির জন্য সমস্যাটি দ্রুত চিহ্নিত এবং সংশোধন করা প্রয়োজন। বাস্তবায়ন উৎপাদন লেভেলিং, যাকে হেইজুঙ্কাও বলা হয়, এবং গ্রাহকের কাছে ঘন ঘন ডেলিভারি মুরা সনাক্তকরণ এবং নির্মূল করার মূল চাবিকাঠি। প্রক্রিয়াটির বিভিন্ন পর্যায়ে ইনভেন্টরি নিয়ন্ত্রণের জন্য বিভিন্ন ধরনের কানবানের ব্যবহার উপ-প্রক্রিয়াগুলির মধ্যে "টান" ঘটছে তা নিশ্চিত করার মূল চাবিকাঠি। উৎপাদনকে সমতল করা, এমনকি যখন একই পদ্ধতিতে বিভিন্ন পণ্য উৎপাদন করা হয়, তখনও কাজের সময়সূচী নির্ধারণ করতে সহায়তা করবে যা কম খরচকে উৎসাহিত করবে। একটি অপারেটরের বিভিন্ন অপারেটর থাকার পরিবর্তে একটি প্রক্রিয়ায় একাধিক মেশিনে কাজ করে ওয়ার্কফ্লো মসৃণ করাও সম্ভব; এক অর্থে একটি অপারেটরের অধীনে বেশ কয়েকটি উপ-প্রক্রিয়াকে একত্রিত করা। একজন অপারেটর থাকার বিষয়টি অপারেশন জুড়ে একটি মসৃণতা চাপিয়ে দেবে কারণ ওয়ার্কপিসটি অপারেটরের সাথে প্রবাহিত হয়। বেশ কয়েকটি অপারেটর একে অপরকে অনুসরণ করে এবং তাদের ওয়ার্কপিসটি তাদের সাথে বহন করে এই বেশ কয়েকটি মেশিনে কাজ করতে না পারার কোনও কারণ নেই। টয়োটা প্রোডাকশন সিস্টেমে এই একাধিক মেশিন হ্যান্ডলিংকে "মাল্টি-প্রসেস হ্যান্ডলিং" বলা হয়। মুরা সনাক্তকরণ এবং হ্রাস করার আরেকটি উপায় হল প্রক্রিয়াটির মান বৃদ্ধি করা-এটি নিশ্চিত করা যে সমস্ত শ্রমিক একটি স্পষ্ট, ধাপে ধাপে প্রটোকল সহ প্রতিটি ধরণের অনুরোধ বুঝতে পারে এবং পরিচালনা করতে পারে। যতটা সম্ভব প্রক্রিয়াটিকে সহজ করার জন্য কাজ করা অসমতা-সৃষ্টিকারী জটিলতাগুলি হ্রাস করতেও সহায়তা করবে। আপনি হিস্টোগ্রাম এবং পরিসংখ্যানগত নিয়ন্ত্রণ চার্টের মাধ্যমে কর্মক্ষমতা পর্যবেক্ষণের মাধ্যমে পরিবর্তনশীলতা সনাক্তকরণে সহায়তা করতে পারেন। সীমাবদ্ধতা, সমালোচনা এবং উন্নতি কিছু প্রক্রিয়ার যথেষ্ট সময় থাকে। কিছু প্রক্রিয়ায় অপেক্ষা বা ডাউনটাইমের জন্য অস্বাভাবিকভাবে বেশি খরচ হয়। যখন এটি হয়, তখন পুল হওয়ার আগে বা কার্ড তৈরি হওয়ার আগে একটি উপ-প্রক্রিয়া থেকে আসন্ন চাহিদার পূর্বাভাস দেওয়ার চেষ্টা করা প্রায়শই কাম্য। প্রক্রিয়াটি যত মসৃণ হবে, পূর্ববর্তী ঐতিহাসিক অভিজ্ঞতার বিশ্লেষণ থেকে এটি আরও সঠিকভাবে করা যেতে পারে। কিছু প্রক্রিয়ার অসম খরচ রয়েছে। এই ধরনের পরিস্থিতিতে, বেশি খরচের ত্রুটি থেকে দূরে থাকা ভাল হতে পারে। এই ক্ষেত্রে, অপচয় এবং উচ্চতর গড় ত্রুটি রয়েছে বলে মনে হয়, তবে অপচয় বা ত্রুটিগুলি ছোট এবং সামগ্রিকভাবে কম খরচ/আরও গ্রাহক মূল্যের দিকে পরিচালিত করে। উদাহরণস্বরূপ, একটি কল সেন্টার চালানোর কথা বিবেচনা করুন। স্বল্পমূল্যের কল সেন্টার অপারেটরদের উচ্চমূল্যের ক্লায়েন্টদের জন্য অপেক্ষা করানো বেশি কার্যকর হতে পারে, তাদের অপেক্ষা করিয়ে উচ্চমূল্যের ক্লায়েন্টদের হারানোর ঝুঁকির পরিবর্তে। এই ত্রুটিগুলির অসম খরচের পরিপ্রেক্ষিতে-বিশেষত যদি প্রক্রিয়াগুলি মসৃণ না হয়-কল সেন্টার অপারেটরদের উদ্বৃত্তের মতো মনে হয় যা কল সেন্টার অপারেটরদের সময় "নষ্ট" করছে বলে মনে হয়, কখনও কখনও উচ্চ মূল্যের ক্লায়েন্ট হারানোর উচ্চ ব্যয়ের ত্রুটি করার পরিবর্তে। তথ্যসূত্র জাপানি ব্যবসায়িক পদ লীন ম্যানুফ্যাকচারিং