Continuous casting
অবিচ্ছিন্ন ঢালাই, যাকে স্ট্র্যান্ড ঢালাইও বলা হয়, এমন একটি প্রক্রিয়া যার মাধ্যমে গলিত ধাতুটি একটি "অর্ধ-সমাপ্ত" বিলেটে, প্রস্ফুটিত বা স্ল্যাবে দৃঢ়ীভূত করা হয় যা পরবর্তী সময়ে সমাপ্তি কলগুলিতে ঘূর্ণায়মান হয়। 1950-এর দশকে ক্রমাগত ঢালাই প্রবর্তনের আগে, ইনগট গঠনের জন্য স্থির ছাঁচে ইস্পাত ঢেলে দেওয়া হত। তারপর থেকে, "অবিচ্ছিন্ন ঢালাই" উন্নত ফলন, গুণমান, উৎপাদনশীলতা এবং ব্যয় দক্ষতা অর্জনের জন্য বিকশিত হয়েছে। এটি একটি পণ্যের ক্রমাগত, মানসম্মত উৎপাদনের সহজাতভাবে কম খরচের পাশাপাশি অটোমেশনের মাধ্যমে প্রক্রিয়াটির উপর বর্ধিত নিয়ন্ত্রণ প্রদানের কারণে উন্নত মানের ধাতব বিভাগগুলির কম খরচের উৎপাদনের অনুমতি দেয়। এই প্রক্রিয়াটি ইস্পাত ঢালাইয়ের জন্য প্রায়শই ব্যবহৃত হয় (টনেজ ঢালাইয়ের ক্ষেত্রে)। অ্যালুমিনিয়াম এবং তামাও ক্রমাগত ঢালাই করা হয়। বেসেমার রূপান্তরকারী খ্যাত স্যার হেনরি বেসেমার 1857 সালে দুটি বিপরীত-ঘূর্ণায়মান রোলারের মধ্যে ধাতব ঢালাইয়ের জন্য একটি পেটেন্ট পেয়েছিলেন। এই ব্যবস্থার মৌলিক রূপরেখা সম্প্রতি ইস্পাত ফালা ঢালাইয়ের ক্ষেত্রে বাস্তবায়িত হয়েছে। সরঞ্জাম এবং প্রক্রিয়া ইস্পাত গলিত ধাতু চুল্লি থেকে ল্যাডেলে ট্যাপ করা হয়। মিশ্রন এবং ডিগাসিংয়ের মতো যে কোনও ল্যাডল চিকিত্সা করার পরে এবং সঠিক তাপমাত্রায় পৌঁছানোর পরে, ল্যাডলটি ঢালাই মেশিনের শীর্ষে স্থানান্তরিত হয়। সাধারণত লেডলটি ঢালাই যন্ত্রের ঘূর্ণায়মান বুরুজের উপর একটি স্লটে বসে থাকে। একটি লেডল 'অন-কাস্ট' অবস্থানে থাকে (কাস্টিং মেশিনকে খাওয়ানো) এবং অন্যটি 'অফ-কাস্ট' অবস্থানে প্রস্তুত করা হয় এবং প্রথম লেডলটি খালি থাকলে কাস্টিং অবস্থানে স্যুইচ করা হয়। লেডল থেকে, গরম ধাতুটি একটি অবাধ্য কফন (পাইপ) এর মাধ্যমে টান্ডিশ নামে একটি হোল্ডিং বাথ-এ স্থানান্তরিত হয়। টান্ডিশ ধাতুর একটি জলাধারকে ঢালাই যন্ত্রকে খাওয়ানোর অনুমতি দেয় যখন ল্যাডলগুলি স্যুইচ করা হয়, এইভাবে গরম ধাতুর বাফার হিসাবে কাজ করে, পাশাপাশি প্রবাহকে মসৃণ করে, ছাঁচে ধাতব ফিড নিয়ন্ত্রণ করে এবং ধাতু পরিষ্কার করে (নীচে দেখুন)। সাধারণত ব্যবহৃত ডিসপোজেবল ওয়ার্কিং লাইনিং রিফ্র্যাক্টরিকে "টান্ডিশ বোর্ড" বলা হয়। টান্ডিশ থেকে ধাতু অন্য একটি কফনের মাধ্যমে একটি খোলা-বেস তামার ছাঁচের শীর্ষে নিষ্কাশিত করা হয়। ছাঁচের গভীরতা ঢালাইয়ের গতি এবং বিভাগের আকারের উপর নির্ভর করে হতে পারে। ছাঁচটি সরাসরি এর সংস্পর্শে আসা গরম ধাতুটিকে শক্ত করার জন্য জল-শীতল করা হয়; এটি প্রাথমিক শীতল প্রক্রিয়া। ছাঁচের দেওয়ালে ধাতু আটকে যাওয়া রোধ করতে এটি উল্লম্বভাবে (বা কাছাকাছি উল্লম্ব বাঁকানো পথে) দোলায়। একটি লুব্রিকেন্ট (ধাতু বা তরলের সংস্পর্শে গলে যাওয়া গুঁড়ো) ছাঁচে ধাতুর সাথে যুক্ত করা হয় যাতে আটকে যাওয়া রোধ করা যায় এবং ধাতুর মধ্যে উপস্থিত অক্সাইড কণা বা স্কেল সহ যে কোনও স্ল্যাগ কণাকে আটকে রাখা যায় এবং পুলের শীর্ষে নিয়ে এসে স্ল্যাগের একটি ভাসমান স্তর তৈরি করা যায়। কফনটি সেট করা হয় যাতে গরম ধাতুটি ছাঁচে স্ল্যাগ স্তরের পৃষ্ঠের নীচে থেকে বেরিয়ে আসে এবং তাই এটিকে নিমজ্জিত প্রবেশ অগ্রভাগ (এসইএন) বলা হয়। কিছু ক্ষেত্রে, টান্ডিশ এবং ছাঁচের ('খোলা-ঢালা' ঢালাই) মধ্যে শ্রাউড ব্যবহার করা যেতে পারে না; এই ক্ষেত্রে, টান্ডিশের গোড়ায় বিনিময়যোগ্য মিটারিং অগ্রভাগ ধাতুটিকে ছাঁচে নিয়ে যায়। কিছু অবিচ্ছিন্ন ঢালাই বিন্যাস একই টান্ডিশ থেকে বেশ কয়েকটি ছাঁচকে খাওয়ায়। ছাঁচে, ছাঁচের দেয়ালের পাশে ধাতুর একটি পাতলা খোল কেন্দ্রের সামনে দৃঢ় হয় এবং তারপরে ছাঁচযুক্ত ধাতু, যাকে এখন স্ট্র্যান্ড বলা হয়, ছাঁচের গোড়ায় একটি স্প্রে চেম্বারে বেরিয়ে আসে। স্ট্র্যান্ডের দেয়ালের মধ্যে থাকা ধাতুর বেশিরভাগ অংশ এখনও গলিত। স্ট্র্যান্ডটি অবিলম্বে ঘনিষ্ঠভাবে ব্যবধানযুক্ত, জল-শীতল রোলার দ্বারা সমর্থিত হয় যা স্ট্র্যান্ডের মধ্যে স্থির-কঠিন তরলের ফেরোস্ট্যাটিক চাপের (হাইড্রোস্ট্যাটিক চাপের তুলনা) বিরুদ্ধে স্ট্র্যান্ডের দেয়ালগুলিকে সমর্থন করে। দৃঢ়করণের হার বাড়ানোর জন্য, স্প্রে-চেম্বারের মধ্য দিয়ে যাওয়ার সময় স্ট্র্যান্ডটি প্রচুর পরিমাণে জল দিয়ে স্প্রে করা হয়; এটি গৌণ শীতলকরণ প্রক্রিয়া। স্ট্র্যান্ডটি স্প্রে-চেম্বার থেকে বেরিয়ে আসার পরে স্ট্র্যান্ডের চূড়ান্ত দৃঢ়ীকরণ হতে পারে। এখানেই অবিচ্ছিন্ন ঢালাই যন্ত্রের নকশা পরিবর্তিত হতে পারে। এটি একটি 'বাঁকা অ্যাপ্রন' ঢালাই যন্ত্রের বর্ণনা দেয়; উল্লম্ব বিন্যাসও ব্যবহার করা হয়। একটি বাঁকানো অ্যাপ্রন ঢালাই যন্ত্রে, স্ট্র্যান্ডটি ছাঁচ থেকে উল্লম্বভাবে (বা কাছাকাছি উল্লম্ব বাঁকানো পথে) বেরিয়ে আসে এবং এটি স্প্রে-চেম্বারের মধ্য দিয়ে যাওয়ার সাথে সাথে রোলারগুলি ধীরে ধীরে স্ট্র্যান্ডটিকে অনুভূমিক দিকে বাঁকিয়ে দেয়। একটি উল্লম্ব ঢালাই যন্ত্রে, স্প্রে-চেম্বারের মধ্য দিয়ে যাওয়ার সময় স্ট্র্যান্ডটি উল্লম্ব থাকে। একটি বাঁকা অ্যাপ্রন ঢালাই মেশিনের ছাঁচগুলি মেশিনের মৌলিক নকশার উপর নির্ভর করে সোজা বা বাঁকা হতে পারে। একটি প্রকৃত অনুভূমিক ঢালাই যন্ত্রে, ছাঁচের অক্ষ অনুভূমিক হয় এবং ইস্পাতের প্রবাহ তরল থেকে পাতলা খোল থেকে কঠিন (কোনও বাঁক নেই) অনুভূমিক হয়। এই ধরনের যন্ত্রে ছাঁচে আটকে যাওয়া রোধ করতে স্ট্র্যান্ড বা ছাঁচ দোলন ব্যবহার করা হয়। স্প্রে-চেম্বার থেকে বেরিয়ে আসার পরে, স্ট্র্যান্ডটি সোজা রোল (যদি একটি উল্লম্ব মেশিন ব্যতীত অন্যটিতে নিক্ষেপ করা হয়) এবং প্রত্যাহার রোলের মধ্য দিয়ে যায়। চূড়ান্ত স্ট্র্যান্ডটিকে পূর্ব-আকৃতির করার জন্য ধাতুর গরম অবস্থার সুবিধা নিতে প্রত্যাহারের পরে একটি গরম রোলিং স্ট্যান্ড থাকতে পারে। অবশেষে, স্ট্র্যান্ডটি যান্ত্রিক কাঁচি দিয়ে বা ভ্রমণকারী অক্সিঅ্যাসিটিলিন টর্চ দ্বারা পূর্বনির্ধারিত দৈর্ঘ্যে কাটা হয়, সনাক্তকরণের জন্য চিহ্নিত করা হয় এবং একটি মজুদ বা পরবর্তী গঠন প্রক্রিয়ায় নিয়ে যাওয়া হয়। অনেক ক্ষেত্রে স্ট্র্যান্ডটি অতিরিক্ত রোলার এবং অন্যান্য পদ্ধতির মাধ্যমে চলতে পারে যা ধাতুটিকে তার চূড়ান্ত আকারে সমতল, রোল বা এক্সট্রুড করতে পারে। 1980-এর দশকের মাঝামাঝি থেকে উন্নয়নগুলি ঢালাই করা যেতে পারে এমন পুরুত্ব হ্রাস করে, প্রাথমিকভাবে ~ 50 মিমি পুরুত্বের বারগুলি স্থানান্তর করতে, যাকে পাতলা স্ল্যাবও বলা হয়, এবং তারপরে আরও সম্প্রতি 2 মিমি পুরুত্বের পাতলা স্ট্রিপ কাস্টিংয়ে। অ্যালুমিনিয়াম এবং তামার অ্যালুমিনিয়াম এবং তামার জন্য ঢালাই মেশিনগুলি অনুভূমিকভাবে ঢালাই করা যেতে পারে এবং তাদের কম গলন তাপমাত্রার কারণে আরও সহজেই কাছাকাছি জাল আকারে, বিশেষত ফালা করা যেতে পারে। কাস্টিং মেশিনগুলিকে বিলেট, ব্লুম, স্ল্যাব বা স্ট্রিপ কাস্টার হিসাবে মনোনীত করা হয়। স্ল্যাব কাস্টারগুলি এমন বিভাগগুলিকে ঢালাই করে যা পুরুর চেয়ে অনেক প্রশস্তঃ প্রচলিত স্ল্যাবগুলি 100-1600 মিমি চওড়া এবং 180-250 মিমি পুরু এবং 12 মিটার পর্যন্ত লম্বা এবং প্রচলিত ঢালাইয়ের গতি 1.4 মিটার/মিনিট পর্যন্ত হয়; তবে স্ল্যাব প্রস্থ এবং ঢালাইয়ের গতি বর্তমানে বৃদ্ধি পাচ্ছে। প্রশস্ত স্ল্যাবগুলি 3250 × 150 মিমি পর্যন্ত পাওয়া যায় একটি নির্দিষ্ট ইস্পাত সুবিধায় 2200 × 450 মিমি পর্যন্ত পুরু স্ল্যাবগুলি পাওয়া যায়, সাধারণত 200 মিমি থেকে 300 মিমি পর্যন্ত পাতলা স্ল্যাব (কম কার্বন ইস্পাত): একটি নির্দিষ্ট সুবিধায় 1680 × 50 মিমি, সাধারণভাবে 40 মিমি থেকে 110 মিমি পর্যন্ত পুরু একটি পৃথক মেশিনের নকশার উপর নির্ভর করে। ফুলের দৈর্ঘ্য 4 থেকে 10 মিটার পর্যন্ত পরিবর্তিত হতে পারে বিলেট কাস্টারগুলি ছোট বিভাগের আকার, যেমন 200 মিমি বর্গক্ষেত্রের নিচে, 12 মিটার পর্যন্ত দৈর্ঘ্য সহ। ঢালাইয়ের গতি 4 মিটার/মিনিট পর্যন্ত পৌঁছতে পারে। রাউন্ডঃ 500 মিমি বা 140 মিমি ব্যাসের প্রচলিত মরীচি ফাঁকাঃ ক্রস-সেকশনে আই-বিমের মতো দেখায়; 1048 × 450 মিমি বা 438 × 381 মিমি সামগ্রিকভাবে নেট আকৃতির মরীচি ফাঁকাঃ 850 × 250 মিমি সামগ্রিক স্ট্রিপঃ 2-5 মিমি পুরু দ্বারা 760-1330 মিমি প্রশস্ত স্টার্টআপ এবং প্রক্রিয়া নিয়ন্ত্রণ একটি অবিচ্ছিন্ন ঢালাই মেশিন শুরু করার সাথে স্প্রে চেম্বারের মধ্য দিয়ে একটি ডামি বার (মূলত একটি বাঁকা ধাতব মরীচি) স্থাপন করা হয় যাতে ছাঁচের ভিত্তি বন্ধ করা যায়। ছাঁচে ধাতু ঢেলে দেওয়া হয় এবং একবার দৃঢ় হয়ে গেলে ডামি বার দিয়ে প্রত্যাহার করা হয়। এটি অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ যে ধাতব সরবরাহ পরে অপ্রয়োজনীয় শাটডাউন এবং পুনরায় চালু এড়ানোর জন্য নিশ্চিত করা উচিত, যা 'টার্নআরউন্ডস' নামে পরিচিত। প্রতিবার কাস্টারটি থামলে এবং পুনরায় চালু হলে, একটি নতুন টুন্ডিশের প্রয়োজন হয়, কারণ টুন্ডিশের কোনও অনাবৃত ধাতু নিষ্কাশিত করা যায় না এবং পরিবর্তে একটি 'মাথার খুলিতে' জমে যায়। পরিবর্তন এড়ানোর জন্য ধাতুর তাপমাত্রার উপর কঠোর নিয়ন্ত্রণ রাখার জন্য ল্যাডল চুল্লি (যদি থাকে) সহ গলিত দোকানের প্রয়োজন হয়, যা অন্যান্য পরামিতিগুলির মধ্যে মিশ্র সংযোজন, স্ল্যাগ কভার এবং ডিসল্যাগিং এবং ধাতব গ্রহণ করার আগে ল্যাডলের প্রিহিটিংয়ের সাথে নাটকীয়ভাবে পরিবর্তিত হতে পারে। যাইহোক, টুন্ডিশে ধাতুর পরিমাণ হ্রাস করে ঢালাইয়ের হার হ্রাস করা যেতে পারে (যদিও এটি টুন্ডিশে ক্ষয় বাড়িয়ে দিতে পারে), অথবা যদি কাস্টারে একাধিক স্ট্র্যান্ড থাকে, তবে উজানের বিলম্ব সামঞ্জস্য করতে এক বা একাধিক স্ট্র্যান্ড বন্ধ করা যেতে পারে। যদি একটি নির্দিষ্ট সংখ্যক তাপমাত্রার পরে টান্ডিশ তাপমাত্রা খুব বেশি হয়ে যায় বা একটি অ-প্রতিস্থাপনযোগ্য উপাদানের পরিষেবা জীবনকাল (অর্থাৎ, একটি পাতলা-স্ল্যাব ঢালাই মেশিনে নিমজ্জিত প্রবেশ অগ্রভাগ (এসইএন)) পৌঁছে যায় তবে টার্নআরউন্ডগুলি একটি উৎপাদন ক্রমে নির্ধারিত হতে পারে। অনেক অবিচ্ছিন্ন কাস্টিং অপারেশন এখন সম্পূর্ণরূপে কম্পিউটার-নিয়ন্ত্রিত। ল্যাডল শ্রাউডে বেশ কয়েকটি বৈদ্যুতিন চৌম্বকীয়, তাপীয় বা বিকিরণ সেন্সর, টান্ডিশ এবং ছাঁচ ধাতু স্তর বা ওজন, প্রবাহের হার এবং গরম ধাতুর তাপমাত্রা অনুধাবন করে এবং প্রোগ্রামেবল লজিক কন্ট্রোলার (পিএলসি) প্রত্যাহার রোলের গতি নিয়ন্ত্রণের মাধ্যমে স্ট্র্যান্ড প্রত্যাহারের হার নির্ধারণ করতে পারে। ছাঁচে ধাতুর প্রবাহ তিনটি পদ্ধতির মাধ্যমে নিয়ন্ত্রণ করা যেতে পারেঃ টান্ডিশের মধ্য দিয়ে নেমে আসা স্টপার রড দ্বারা, ছাঁচের কফনের শীর্ষে স্লাইড গেট দ্বারা, যদি ধাতুটি খোলা-ঢেলে দেওয়া হয়, তবে ছাঁচে ধাতুর প্রবাহ কেবলমাত্র মিটারিং অগ্রভাগের অভ্যন্তরীণ ব্যাস দ্বারা নিয়ন্ত্রিত হয়। এই অগ্রভাগগুলি সাধারণত বিনিময়যোগ্য। ল্যাডল স্লাইড গেটের মাধ্যমে টুন্ডিশে ধাতুর পরিমাণ পরিবর্তন করে সামগ্রিক ঢালাইয়ের গতি সামঞ্জস্য করা যেতে পারে। পিএলসি ছাঁচ দোলন হার এবং ছাঁচ পাউডার ফিডের হার, পাশাপাশি স্ট্র্যান্ডের মধ্যে কুলিং স্প্রেতে জলের প্রবাহও নির্ধারণ করতে পারে। কম্পিউটার নিয়ন্ত্রণ গুরুত্বপূর্ণ কাস্টিং ডেটা অন্যান্য উৎপাদন কেন্দ্রে (বিশেষ করে ইস্পাত তৈরির চুল্লি) প্রেরণ করার অনুমতি দেয়, যার ফলে পণ্যের 'অতিরিক্ত প্রবাহ' বা 'আন্ডাররান' এড়াতে তাদের কাজের হার সামঞ্জস্য করা যায়। অক্সিজেন দ্বারা দূষণ সমস্যা যদিও প্রচুর পরিমাণে অটোমেশন কোনও সংকোচন এবং সামান্য পৃথকীকরণ ছাড়াই কাস্টিং তৈরি করতে সহায়তা করে, তবে ধাতুটিকে আগে থেকে পরিষ্কার না করা বা কাস্টিং প্রক্রিয়া চলাকালীন 'নোংরা' হয়ে গেলে ক্রমাগত কাস্টিং কোনও কাজে আসে না। গরম ধাতু ময়লা হয়ে যেতে পারে এমন একটি প্রধান পদ্ধতি হল জারণ, যা গলিত ধাতব তাপমাত্রায় (ইস্পাতের জন্য 1700 ডিগ্রি সেলসিয়াস পর্যন্ত) দ্রুত ঘটে; গ্যাস, স্ল্যাগ বা অদ্রবণীয় মিশ্র ধাতুও উপস্থিত থাকতে পারে। জারণ রোধ করতে, ধাতুটি যতটা সম্ভব বায়ুমণ্ডল থেকে বিচ্ছিন্ন করা হয়। এটি অর্জনের জন্য, উন্মুক্ত তরল ধাতব পৃষ্ঠগুলি আচ্ছাদিত করা হয়-শ্রাউড দ্বারা, বা ল্যাডল, টান্ডিশ এবং ছাঁচের ক্ষেত্রে, সিন্থেটিক স্ল্যাগ দ্বারা। টান্ডিশে, তরল ধাতুর চেয়ে কম ঘন যে কোনও অন্তর্ভুক্তি-গ্যাসের বুদ্বুদ, অন্যান্য স্ল্যাগ বা অক্সাইড, বা দ্রবীভূত মিশ্র ধাতু-পৃষ্ঠে ভাসতে পারে এবং স্ল্যাগ স্তরে আটকা পড়তে পারে। একটি ঢালাই দৌড়ের শুরুতে প্রথমবারের জন্য টান্ডিশ এবং ছাঁচ ভরাট করা হয়, তরলটি অক্সিজেন দ্বারা খারাপভাবে দূষিত হয় এবং উত্পাদিত প্রথম আইটেমগুলি সাধারণত পৃথক করা হয় বা গ্রাহকদের কাছে ঘুরিয়ে দেওয়া হয় যাদের উচ্চমানের উপাদানের প্রয়োজন হয় না। আপকাস্টিং একটি ধাতু থেকে একটি অবিচ্ছিন্ন পণ্য তৈরি করে এই সমস্যার সমাধান করে (যেমন। তামা বা রৌপ্য) বীজ (যেমন। ধাতব রড)। ব্রেকআউট একটি প্রধান সমস্যা যা ক্রমাগত ঢালাইয়ের সময় ঘটতে পারে তা হল তরল ধাতুর ব্রেকআউটঃ যে কোনও কারণে, স্ট্র্যান্ডের শক্ত খোলটি ভেঙে যায় এবং ভিতরে থাকা এখনও গলিত ধাতুটিকে মেশিনে ছড়িয়ে পড়তে এবং ফাউল করতে দেয়। বেশিরভাগ শিল্প পরিবেশে এই ইভেন্টটি খুব ব্যয়বহুল কারণ এটি স্ট্র্যান্ডটি বন্ধ করে দেয় এবং সাধারণত স্ট্র্যান্ড সরঞ্জামের মধ্যে থেকে ছড়িয়ে পড়া উপাদান অপসারণ এবং/অথবা ক্ষতিগ্রস্ত যন্ত্রপাতি প্রতিস্থাপনের সাথে জড়িত একটি বর্ধিত টার্নআরন্ড প্রয়োজন। একটি ব্রেকআউট সাধারণত শেল প্রাচীরের উপরের তরল কলামকে সমর্থন করার জন্য খুব পাতলা হওয়ার কারণে হয়, এমন একটি অবস্থা যার বেশ কয়েকটি মূল কারণ রয়েছে যা প্রায়শই তাপ ব্যবস্থাপনার সাথে সম্পর্কিত। ছাঁচে বা স্ট্র্যান্ড কুলিং স্প্রেতে অনুপযুক্ত শীতল জলের প্রবাহ ঘনীভূতকারী ধাতু থেকে অপর্যাপ্ত তাপ অপসারণের কারণ হতে পারে, যার ফলে কঠিন খোল খুব ধীরে ধীরে ঘন হয়ে যায়। যদি ধাতু প্রত্যাহারের হার খুব দ্রুত হয়, তবে বর্ধিত কুলিং স্প্রে দিয়েও খোলটি প্রয়োজনীয় পুরুত্বের সাথে দৃঢ় হওয়ার সময় নাও পেতে পারে। একইভাবে, আগত তরল ধাতুটি খুব গরম হতে পারে এবং চূড়ান্ত দৃঢ়ীকরণ প্রত্যাশার চেয়ে পরে স্ট্র্যান্ডের আরও নিচে ঘটতে পারে; যদি এই বিন্দুটি সোজা রোলের নীচে থাকে, তবে খোলটি সোজা করার সময় প্রয়োগ করা চাপ থেকে ভেঙে যেতে পারে। দৃঢ়করণের প্রাথমিক সেকেন্ডে ছাঁচের মধ্যে ঘটে যাওয়া শারীরিক অনিয়ম বা খোলের ক্ষতির ফলেও একটি ব্রেকআউট ঘটতে পারে। ছাঁচের মধ্যে অত্যধিক অস্থিরতা একটি অনিয়মিত শেল প্যাটার্নের কারণ হতে পারে যা অস্বাভাবিকভাবে বৃদ্ধি পায় বা এটি শেলের মধ্যে স্ল্যাগ ফোঁটাগুলিকে আটকে দিতে পারে যা প্রাচীরের শক্তি হ্রাস করে। একটি সাধারণ ঘটনা হল শেলটি ছাঁচের পৃষ্ঠে আটকে থাকা এবং ছিঁড়ে যাওয়া; আধুনিক যন্ত্রযুক্ত ছাঁচ এবং কম্পিউটার নিয়ন্ত্রণ ব্যবস্থা সাধারণত এটি সনাক্ত করে এবং অস্থায়ীভাবে কাস্টারকে ধীর করে দেয় যাতে প্রাচীরটি পুনরায় হিমায়িত হয় এবং নিরাময় হয় যখন এটি ছাঁচে সমর্থিত থাকে। যদি টিয়ার ছাঁচের প্রস্থানের কাছাকাছি ঘটে বা অপ্রত্যাশিত তীব্রতার হয়, তবে ছাঁচের প্রাচীর থেকে বেরিয়ে আসার পরেও খোলটি একটি ব্রেকআউটে ব্যর্থ হতে পারে। যদি আগত ধাতুটি মারাত্মকভাবে অতিরিক্ত গরম হয়, তবে ব্রেকআউটের ঝুঁকি নেওয়ার চেয়ে কাস্টারটি বন্ধ করা ভাল হতে পারে। উপরন্তু, ধাতুর সীসা দূষণ (প্রাথমিক ইস্পাত চার্জে পাল্টা ওজন বা সীসা-অ্যাসিড ব্যাটারি দ্বারা সৃষ্ট) ছাঁচ প্রাচীর এবং ইস্পাতের মধ্যে একটি পাতলা ফিল্ম তৈরি করতে পারে, যা তাপ অপসারণ এবং শেল বৃদ্ধিকে বাধা দেয় এবং ব্রেকআউটের ঝুঁকি বাড়ায়। আরেকটি সমস্যা যা ঘটতে পারে তা হল কার্বন বয়েল-ইস্পাতে দ্রবীভূত অক্সিজেন কার্বন মনোক্সাইডের বুদ্বুদ তৈরি করতে উপস্থিত কার্বনের সাথে প্রতিক্রিয়া করে। বয়েল শব্দটি থেকে বোঝা যায়, এই প্রতিক্রিয়া অত্যন্ত দ্রুত এবং হিংস্র, যা প্রচুর পরিমাণে গরম গ্যাস তৈরি করে এবং বিশেষত বিপজ্জনক যদি এটি একটি ঢালাই যন্ত্রের সীমাবদ্ধ স্থানে ঘটে। ইস্পাতে সিলিকন বা অ্যালুমিনিয়াম যোগ করে অক্সিজেন অপসারণ করা যেতে পারে, যা বিক্রিয়া করে সিলিকন অক্সাইড (সিলিকা) বা অ্যালুমিনিয়াম অক্সাইড (অ্যালুমিনা) গঠন করে। যাইহোক, ইস্পাতে অত্যধিক অ্যালুমিনা ঢালাই অগ্রভাগকে আটকে দেবে এবং ইস্পাতকে 'শ্বাসরোধ' করে দেবে। গণনামূলক তরল গতিবিদ্যা এবং অন্যান্য তরল প্রবাহ কৌশলগুলি নতুন অবিচ্ছিন্ন ঢালাই ক্রিয়াকলাপের নকশায় ব্যাপকভাবে ব্যবহার করা হচ্ছে, বিশেষত টুন্ডিশে, যাতে গরম ধাতু থেকে অন্তর্ভুক্তি এবং অস্থিরতা অপসারণ করা হয় তা নিশ্চিত করার জন্য, তবুও নিশ্চিত করুন যে সমস্ত ধাতু খুব বেশি শীতল হওয়ার আগে ছাঁচে পৌঁছায়। টান্ডিশ বা ছাঁচের মধ্যে প্রবাহের অবস্থার সামান্য সমন্বয় মানে পণ্যের উচ্চ এবং নিম্ন প্রত্যাখ্যানের হারের মধ্যে পার্থক্য হতে পারে। স্টার্টার বার, যাকে ডামি বারও বলা হয়, তার একটি মুক্ত প্রান্ত অংশ থাকে যা সংরক্ষণের জন্য নমনীয় এবং শেষে একটি যথেষ্ট অনমনীয় অংশ থাকে যা ছাঁচটিকে প্লাগ করে। স্টার্টার বারটি প্ল্যানার মেরুদণ্ডের একপাশে সুরক্ষিত বিচ্ছিন্ন ব্লকগুলিতে নির্মিত হয় এবং সেগমেন্টে সরবরাহ করা হয় এবং শেষ থেকে শেষ পর্যন্ত সাজানো হয়। স্টার্টার বারটি ঢালাই পথের সাথে সামঞ্জস্যপূর্ণ একটি বাঁকা বিন্যাসে স্ব-সহায়ক হওয়ার অনুমতি দেওয়ার জন্য টেপার্ড ব্লকের আকারে সামঞ্জস্যযোগ্য স্পেসারগুলি বারের ব্লকগুলির মধ্যে নিষ্পত্তি করা হয়। স্টার্টার বারের শেষ অংশে আরও নমনীয় মেরুদণ্ড স্টার্টার বারটিকে ঢালাই পথের তুলনায় আরও শক্ত ব্যাসার্ধে বাঁকানোর অনুমতি দেয় যখন ব্লকগুলি একটি অসমর্থিত কনফিগারেশনে ফ্যান আউট করে। সংরক্ষিত অবস্থানে নমনীয় প্রান্তকে সমর্থন করার জন্য একটি স্টোরেজ র্যাম্প সরবরাহ করা হয়। একটি ঢালাই শুরু করার আগে, স্টার্টার বারগুলি জলবাহী অ্যাকচুয়েটর ব্যবহার করে ঢালাইয়ের মাধ্যমে (ঢালাইয়ের বিপরীত দিকে) খাওয়ানো হয়। একবার ছাঁচের নীচে পর্যন্ত খাওয়ানো হলে, ছাঁচটি প্যাক করার প্রক্রিয়াটি একটি মসৃণ সূচনা নিশ্চিত করতে অব্যাহত থাকতে পারে। ডাইরেক্ট স্ট্রিপ কাস্টিং হল গলিত অবস্থা থেকে সরাসরি ধাতব শীট উৎপাদনের জন্য একটি অবিচ্ছিন্ন ঢালাই প্রক্রিয়া যা যথেষ্ট গৌণ প্রক্রিয়াকরণের প্রয়োজনীয়তা হ্রাস করে। লো-কার্বন শীট স্টিলের জন্য, এটি একটি তুলনামূলকভাবে নতুন প্রক্রিয়া যা শুধুমাত্র 2000-এর দশকের গোড়ার দিক থেকে বাণিজ্যিক সাফল্য অর্জন করেছে। টুইন-বেল্ট অবিচ্ছিন্ন ঢালাই টুইন-বেল্ট অবিচ্ছিন্ন ঢালাই একটি অবিচ্ছিন্ন ঢালাই প্রক্রিয়া যা উচ্চ ভলিউম অবিচ্ছিন্ন ধাতব বার বা ধ্রুবক আয়তক্ষেত্রাকার ক্রস বিভাগের স্ট্রিপ তৈরি করে। টুইন-বেল্ট অবিচ্ছিন্ন ঢালাই একটি চলমান ছাঁচ নিয়োগ করে যা সমান্তরাল কার্বন-ইস্পাত বেল্টের সমন্বয়ে উপরের এবং নীচের ঢালাই পৃষ্ঠ হিসাবে টান ধরে রাখে। আয়তক্ষেত্রাকার ইস্পাত বা তামার ব্লকের চেইনগুলি বেল্টের সাথে চলমান এবং পছন্দসই ঢালাই প্রস্থ অনুযায়ী ব্যবধান ছাঁচের পাশগুলি গঠন করে। ঢালাই বেল্টের মধ্যে রাখা একটি অগ্রভাগের মাধ্যমে টুইন-বেল্ট অবিচ্ছিন্ন ঢালাই মেশিনে গলিত ধাতু প্রবেশ করানো হয়। ধাতুটি বেল্টগুলির সাথে সরাসরি যোগাযোগের মাধ্যমে শীতল করা হয় যা উচ্চ চাপের পুনর্ব্যবহারযোগ্য জল দ্বারা শীতল করা হয়। প্রয়োজনীয় ছাঁচ ইন্টারফেস বৈশিষ্ট্য সরবরাহ করতে এবং আঠালো প্রতিরোধ করতে বেল্ট ঢালাই পৃষ্ঠগুলিতে বিভিন্ন আবরণ প্রয়োগ করা যেতে পারে। টুইন-বেল্ট কন্টিনিউয়াস কাস্টিং মেশিন থেকে ঢালাই ধাতুটি একটি গরম রোলিং মিলের সাথে সিঙ্ক্রোনাইজ করা হয় এবং সরাসরি খাওয়ানো হয়। ঢালাই এবং রোলিং ক্রিয়াকলাপের সংমিশ্রণের ফলে অন্যান্য ঢালাই প্রক্রিয়াগুলির তুলনায় উল্লেখযোগ্য শক্তি এবং খরচ সাশ্রয় হতে পারে যা মধ্যবর্তী ঢালাই এবং পুনরায় গরম করার পদক্ষেপগুলিকে অন্তর্ভুক্ত করে। টুইন-বেল্ট অবিচ্ছিন্ন ঢালাই মেশিনে ঢালাই ধাতুঃ তামা (বার, স্ট্রিপ, অ্যানোড), অ্যালুমিনিয়াম (স্ট্রিপ), দস্তা (স্ট্রিপ), সীসা (স্ট্রিপ) উৎপাদন হার এবং গতিঃ টুইন-বেল্ট অবিচ্ছিন্ন ঢালাইয়ের হার প্রতি ঘন্টায় 60 টন পর্যন্ত প্রতি মিনিটে 14 মিটার পর্যন্ত গতিতে থাকে। টুইন-বেল্ট কন্টিনিউয়াস কাস্টিং হল একটি নেট আকৃতির কাস্টিং প্রক্রিয়া, যা গৌণ রোলিং বা গঠন ক্রিয়াকলাপের প্রয়োজনীয়তা উল্লেখযোগ্যভাবে হ্রাস করে। উদাহরণস্বরূপ, তামার অ্যানোড প্লেট ঢালাই করার সময় ঢালাই স্ল্যাবটি ঘূর্ণিত করা হয় না বরং সরাসরি স্বতন্ত্র অ্যানোড প্লেটগুলিতে কাটা হয়। কুলিং বেল্টগুলি সাধারণত কম কার্বন ইস্পাত দিয়ে তৈরি এবং সমতলতা এবং নির্ভুলতা নিশ্চিত করার জন্য ঢালাই মেশিনের মধ্যে চাপের মধ্যে রাখা হয়। একটি "ঠান্ডা" বেল্ট ছাঁচ অঞ্চলে প্রবেশ করার সাথে সাথে এটি ঢালাই অঞ্চলে উত্তপ্ত হয় এবং তাপীয় সম্প্রসারণের কারণে সৃষ্ট শক্তিশালী শক্তির সাপেক্ষে হয়। প্রশস্ত স্ট্রিপ ঢালাই করার সময়, ছাঁচের প্রবেশদ্বারে বেল্টের তাপীয় বিকৃতি কমাতে এবং বাকলিং দূর করতে এই বলগুলিকে নিয়ন্ত্রণ করতে হবে। ছাঁচে প্রবেশের আগে বেল্টগুলি আগে থেকে গরম করে বা ছাঁচে প্রবেশ করার পরে চৌম্বকীয়ভাবে স্থিতিশীল করে এই বলগুলি নিয়ন্ত্রণ করা যেতে পারে। বেল্ট প্রিহিটিংঃ প্রশস্ত স্ট্রিপ কাস্টিংয়ের জন্য, একটি বেল্ট প্রিহিটিং সিস্টেম ব্যবহার করা যেতে পারে যাতে বেল্টটি ঢালাই ছাঁচে প্রবেশের অব্যবহিত আগে 150 ডিগ্রি সেলসিয়াস বা তার উপরে নিয়ে আসা যায়, যা ঠান্ডা ফ্রেমিংয়ের প্রভাব হ্রাস করে। প্রতিটি বেল্ট প্রিহিট করার জন্য প্রস্থ জুড়ে ইনডাকশন হিটিং কয়েল ব্যবহার করা যেতে পারে। তাপীয় বিকৃতি প্রতিরোধ করার পাশাপাশি, উচ্চ প্রিহিট তাপমাত্রা বেল্টের পৃষ্ঠে উপস্থিত যে কোনও আর্দ্রতা দূর করতে কাজ করে। চৌম্বকীয় স্থিতিশীলকরণঃ প্রশস্ত স্ট্রিপ ঢালাই করার সময়, স্থানীয় তাপীয় বিকৃতির প্রবণতা ছাঁচ অঞ্চলের মধ্যে উচ্চ-শক্তি, চৌম্বকীয় বেল্ট ব্যাক-আপ সাপোর্ট রোল ব্যবহার করে প্রতিরোধ করা যেতে পারে। একটি সমতল সমতলে বেল্টটি বজায় রেখে চৌম্বকীয় ঘূর্ণায়মান পাখনা দ্বারা সমর্থন রোলের বিরুদ্ধে চলমান বেল্টটি ধরে রাখা হয়। টুইন-বেল্ট কন্টিনিউয়াস কাস্টিং মেশিনের মধ্যে, গলিত ধাতু ক্রমবর্ধমানভাবে ছাঁচের পৃষ্ঠে ঘনীভূত হয় যখন এটি ছাঁচ অঞ্চলের মধ্য দিয়ে চলে যায়, শক্ত বাইরের পৃষ্ঠের মধ্যে গলিত ধাতুর একটি সম্প উপস্থিত থাকে। ঢালাই ধাতু থেকে বেল্টে তাপ স্থানান্তরের হারকে সূক্ষ্ম করতে বেল্ট আবরণ, গঠন এবং গ্যাস স্তরের পরিবর্তনগুলি ব্যবহার করা হয়। পুরু স্ট্রিপের জন্য ছাঁচের মধ্য দিয়ে 30 শতাংশ পথের প্রথম দিকে বা বড় বারের জন্য ছাঁচের প্রস্থানের বাইরে 2 মিটার পর্যন্ত পূর্ণ পুরুত্ব দৃঢ়ীকরণ ঘটতে পারে যেখানে প্রস্থান জল স্প্রে শীতলকরণ এবং রোলার সমর্থন প্রয়োজন। বন্ধ পুল খাওয়ানোঃ অ্যালুমিনিয়ামের মতো নির্দিষ্ট ধাতু ঢালাই করার সময়, একটি সম্পূর্ণ বন্ধ পুল "ইনজেকশন" ধাতু খাওয়ানোর ব্যবস্থা নিযুক্ত করা যেতে পারে। এখানে, ধাতুটিকে সামান্য চাপে বদ্ধ ছাঁচ গহ্বরে প্রবেশ করানো হয়। টুন্ডিশে একটি পূর্বনির্ধারিত স্তর বজায় রেখে ধাতব প্রবাহ নিয়ন্ত্রণ করা হয়। ফিড স্নাউট বা অগ্রভাগ সাধারণত একটি সিরামিক উপাদান থেকে তৈরি করা হয় যা তাপীয়ভাবে স্থিতিশীল এবং প্রবাহিত ধাতু থেকে নির্গত গ্যাসের জন্য ব্যাপ্তিযোগ্য। খোলা পুল খাওয়ানোঃ তামা, দস্তা এবং সীসার মতো অন্যান্য ধাতু ঢালাই করার সময় প্রায়শই একটি খোলা পুল খাওয়ানোর ব্যবস্থা ব্যবহার করা হয়। এই ক্ষেত্রে, উপরের বেল্টের পালি নীচের পালি থেকে নিচের দিকে অফসেট করা হয়। ধাতু একটি খোলা গর্ত বা টান্ডিশের মধ্য দিয়ে বেল্টের সংমিশ্রণে গঠিত গলিত ধাতুর একটি স্থায়ী পুকুরে প্রবাহিত হয়। জারণ থেকে রক্ষা পেতে শ্রাউডিং গ্যাস ব্যবহার করা যেতে পারে। ছাঁচ টেপারিংঃ টুইন-বেল্ট ঢালাই মেশিনটি অন্যান্য চলমান ছাঁচ ঢালাই মেশিনের থেকে আলাদা কারণ চারটি ছাঁচের পৃষ্ঠই স্বাধীন। এটি ছাঁচের পৃষ্ঠগুলিকে সঙ্কুচিত হওয়ার সাথে সাথে ঢালাই পণ্যের সংস্পর্শে থাকার জন্য সংকুচিত করার অনুমতি দেয়। উচ্চ বেগ শীতল জল, যা ক্রমাগত বেল্টের পিছনের দিকে প্রয়োগ করা হয়, বেল্টের উপর বাধা দেয় এবং বেল্টের উপর একটি বল তৈরি করে। এই বলটি বেল্টটি সংকুচিত হওয়ার সাথে সাথে স্ট্রিপ বা স্ল্যাবের পৃষ্ঠের বিরুদ্ধে চাপ দেওয়ার জন্য কাজ করে, যা বেল্টটিকে ছাঁচ জুড়ে ঢালাই পণ্যের সাথে ঘনিষ্ঠ যোগাযোগে রাখে। ছাঁচের প্রতিটি দিক বাঁধ ব্লকের একটি অন্তহীন শৃঙ্খল দ্বারা গঠিত হয়, যা কাস্ট স্ট্রিপের বিরুদ্ধে সামঞ্জস্যযোগ্য স্প্রিং-লোডেড গাইড দ্বারা ধরে রাখা হয়। গলিত ধাতু স্তর নিয়ন্ত্রণঃ উচ্চ ঢালাই গতি সামঞ্জস্য করতে এবং যতটা সম্ভব একটি পুল স্তর বজায় রাখতে, অ-যোগাযোগ বৈদ্যুতিন চৌম্বকীয় ধাতু স্তর সূচকগুলি ঢালাই মেশিনে পুল স্তর অনুধাবন করতে ব্যবহার করা যেতে পারে। অ্যালুমিনিয়াম বা তামার স্ট্রিপ ঢালাইঃ বাণিজ্যিক টুইন-বেল্ট অবিচ্ছিন্ন স্ট্রিপ ঢালাই মেশিনগুলি 10-35 মিমি পুরু এবং 2035 মিমি পর্যন্ত চওড়া হিসাবে ঢালাই মাত্রা তৈরি করতে সক্ষম। সরাসরি একটি গরম রোলিং মিলে খাওয়ানোর পরে, অ্যাস-কাস্ট স্ট্রিপটি সাধারণত 1-3 মিমি পুরুত্বের স্ট্রিপ পর্যন্ত রোল করা হয়। তামার বার ঢালাইঃ যেমন-ঢালাই মাত্রা 35-75 মিমি পুরু এবং 50-150 মিমি চওড়া থেকে শুরু করে। সরাসরি একটি গরম রোলিং মিলে খাওয়ানোর পরে, অ্যাস-কাস্ট বারটি সাধারণত তারের অঙ্কনের জন্য ব্যবহার করার জন্য 8 মিমি ব্যাসের রডে ঘূর্ণিত করা হয়। কপার অ্যানোড ঢালাইঃ বিশেষ বাঁধ ব্লক যা অ্যানোড লাগ ছাঁচ এবং একটি ভ্রমণকারী জলবাহী শিয়ার ধারণ করে টুইন-বেল্ট ঢালাই মেশিনে যোগ করা হয় যাতে ক্রমাগত জাল আকৃতির তামার অ্যানোড ঢালাই করা যায়। আনোডের প্রস্থ প্রায় 1 মিটার (লগ বাদে) এবং পুরুত্ব 16 মিমি থেকে 45 মিমি পর্যন্ত। এই প্রক্রিয়ার প্রাথমিক সুবিধা হল আকার এবং পৃষ্ঠের মানের দিক থেকে অ্যাস-কাস্ট অ্যানোডের অভিন্নতা। এই প্রক্রিয়া ব্যবহার করে অ্যানোড ঢালাইয়ের জন্য ঢালাইয়ের পরে অতিরিক্ত প্রস্তুতির প্রয়োজন হয় না। ছাঁচের দৈর্ঘ্যঃ ছাঁচের দৈর্ঘ্য স্ট্রিপ কাস্টিং মেশিনের জন্য প্রায় 2000 মিমি এবং তামার বার কাস্টিং মেশিনের জন্য 3700 মিমি পর্যন্ত হয়। ওমান অ্যালুমিনিয়াম রোলিং কোম্পানিঃ ক্যাপচারিং গ্রোথ ট্রেন্ডস ফর অ্যালুমিনিয়াম অ্যান্ড ট্রান্সফর্মিং ওমান, আন্দ্রেয়া স্ভেনডেনসেন কোম্পানিঃ লাইট মেটাল এজ ইস্যুঃ খণ্ড। 70, নং। 6 সারসংক্ষেপ 2013 টুইন রোল কাস্ট অ্যালুমিনিয়াম থেকে বিল্ডিং শিট পণ্য উৎপাদনে আধুনিক অগ্রগতি, হালকা ধাতব যুগ, এপ্রিল 2008 ডঃ-ইঙ্গ। ক্যাটরিন কামার, গোসলার, কন্টিনিউয়াস কাস্টিং অফ অ্যালুমিনিয়াম, পৃষ্ঠা 16-17,1999, ইউরোপীয় অ্যালুমিনিয়াম অ্যাসোসিয়েশন ম্যাথিউ জে। কিং, ক্যাথরিন সি. সোল, উইলিয়াম জি. আই. ডেভেনপোর্ট, এক্সট্র্যাক্টিভ মেটালার্জি অফ কপার, পৃষ্ঠা 166,239,256-247,404-408, কপিরাইট 2011 এলসেভিয়ার সায়েন্স, লিমিটেড। মেকানিক্যাল ইঞ্জিনিয়ারস রেফারেন্স বুক, 12তম সংস্করণ। সম্পাদনা করেছেন ই. এইচ. স্মিথ। এলসেভিয়ার, আমস্টারডাম, 1998 দ্বারা প্রকাশিত। টি ফ্রেডরিক ওয়াল্টার্স, ইঞ্জিনিয়ারদের জন্য উৎপাদনের মৌলিক বিষয়। টেইলর অ্যান্ড ফ্রান্সিস, লন্ডন, 2001 ব্লুজস্কোপ স্টিল ওয়েবসাইট থেকে এবং এআইএসআই-এর ওয়েবসাইট থেকে ধারাবাহিকভাবে পাতলা স্ল্যাব ঢালাই এবং রোলিং-এর উপর বিভাগের আকার, ইস্পাতগুরু ওয়েবসাইট এক্সটার্নাল লিঙ্ক স্টিলের অবিচ্ছিন্ন ঢালাইঃ steeluniversity.org-এ মৌলিক নীতিগুলি অবিচ্ছিন্ন ঢালাই বিভাগ, সম্পূর্ণ ইন্টারেক্টিভ সিমুলেশন সহ অবিচ্ছিন্ন ঢালাই প্রক্রিয়ার ভিডিও। ওয়েস্ট ভার্জিনিয়া স্টেট আর্কাইভস। 1969 সালে চিত্রায়িত। কাস্টিং (উৎপাদন)