افشانش گازی
در فرآیندهای متداول اتمیزه کردن گاز، فشارهای اتمیزاسیون معمولاً در محدوده ۰٫۵ تا ۴ مگاپاسکال است و سرعت گاز در نازل‌ها از ۱ تا ۳ ماخ متغیر است. با این حال، در اتمیزرهای سقوط آزاد، سرعت گاز در ناحیه برخورد معمولاً به ۵۰ تا ۱۵۰ متر بر ثانیه (برای هوا یا نیتروژن) کاهش یافته‌است. به‌طور معمول، پودرهای اتمیزه شده با گاز معمولاً کروی با اندازه لگ نرمال هستند. توزیع اندازه متوسط ذرات معمولاً در محدوده ۱۰ تا ۳۰۰ میلی‌متر با انحراف استاندارد حدود ۲ است. محتوای اکسیژن حدود ۱۰۰ پی پی ام است. آلیاژهای پیش آلیاژی معمولاً با اتمیزاسیون گاز بی اثر ساخته می‌شوند. تناژ سالانه پودر اتمیزه شده با گاز بسیار کمتر از پودرهای اتمیزه شده با آب است و احتمالاً بیش از ۵۰۰۰۰ تن در سال است. نرخ تغذیه فلز کمتر از اتمیزه کردن آب است و دسته مذاب کوچکتر است. با این حال، تناژ پودرها، به ویژه روی و آلومینیوم و همچنین مس، قلع، سرب و آلیاژهای مس، احتمالاً بیش از ۴۰۰۰۰۰ تن در هر سال است. اتومایزرهای هوا به‌طور مداوم برای چندین ساعت یا در تمام ساعات شبانه روز کار می‌کنند. واحدهای چند نازلی اغلب برای تقویت استفاده می‌شوند. بازده آلومینیوم و روی در اتمیزه کردن گاز بی اثر یا هوای معمولی، نرخ جریان فلز معمولی از طریق نازل‌های تک روزنه ای از حدود ۱ تا ۹۰ کیلوگرم در دقیقه توانایی گیاهان از واحدهای آزمایشگاهی بسیار کم تا کارخانه عظیمی مانند ANVAL Atomizer 1 متفاوت است، که بزرگترین اتمایزر گاز بی اثر است و برای تولید تناژهای بزرگ سوپرآلیاژ و سایر آلیاژها طراحی شده‌است. ذوب در دو کوره القایی ۵٫۵ تنی صورت می‌گیرد. از تاندیش گرم شده با پلاسما استفاده می‌شود. با توجه به ارتفاع برج، پودر با اندازه ذرات تا ۱ میلی‌متر می‌تواند تولید شود. پودر بسیار ریز نیز می‌تواند برای کاربردهایی مانند MIM تولید شود.
پوشش‌دهی واپخشی
تشکیل پوشش‌های نفوذی نیاز به تماس مستقیم اتم‌های عنصر نفوذ کننده (پوشش) و اتم‌های سطح قطعه دارد (تماس عنصری). عواملی نظیر اکسیدها، آخال‌های سطحی و آلودگی‌های سطحی، چنین نقاط تماسی را معمولاً از بین می‌برند. از این رو، تمیزکردن کامل سطوحی که قرار است پوشش داده شوند بسیار حیاتی است. به علاوه برای برطرف کردن هرگونه آلودگی سطحی ممکن است قبل یا به هنگام پوشش دادن تشکیل شود، اغلب از روان‌سازها یا عوامل احیا کننده استفاده می‌شود. همچنین بستگی به روش اعمال پوشش، پروفیل سطحی می‌تواند به روش‌های مختلف بر روی تشکیل پوشش‌های نفوذی اثر گذارد. به عنوان مثال، زبر شدن سطح، نفوذ جامد -جامد را کاهش می‌دهد. مع‌هذا در شرایط نفوذ مذاب -جامد، زبر شدن سطح، تماس عنصری مورد نیاز را افزایش داده و معمولاً ضخامت پوشش را افزایش ولی یکنواختی ان را کاهش می‌دهد؛ بنابراین ملاحظه می‌شود که شرایط سطحی می‌تواند اثر تعیین کننده‌ای بر روی ضخامت و کیفیت پوشش نفوذی داشته باشد. بیشترین موادی که در این نوع پوشش دهی استفاده می‌شوند کروم، آلومینیوم و مواد سیلیکونی می‌باشند. سایر مواد مانند سوپر آلیاژهای نیکل و کبالت یا فلزات نسوز نیز تحت فرایند پوشش دهی قرار می‌گیرند. نتیجه این فرایند، بهبود بسیار زیاد مواد در برابر خوردگی، اکسید شدن و فرسایش می‌باشد. این فرایند باعث می‌شود که ساخت و تولید اجزای بحرانی بهبود یابد. پوشش دهی به وسیله نفوذ معمولاً برای اجزای موتور توربین گاز، پمپ‌های پروانه‌ای، شیرهای دروازه‌ای و ژنراتورها استفاده می‌شوند.