سیمان
برای تولید سیمان پرتلند، سنگ آهک (کربنات کلسیم) و سایر مواد که حاوی نسبت‌های مناسبی از موادی حاوی اکسیدهای کلسیم، سیلیسیم، آلومینیوم و آهن باشند، خرد و آسیاب می‌شوند تا به یک پودر خام آردمانند تبدیل شوند. این مواد در یک کوره یا "کیلن" (Kiln) گرم می‌شوند، تا ابتدا کربنات کلسیم با آزاد کردن دی اکسیدکربن به اکسید کلسیم تجزیه گردد و سپس اکسید کلسیم را با اجزای دیگر واکنش دهد تا سیلیکات‌های کلسیم و آلومینات‌ها تشکیل شوند که در دماهای سوزاننده‌ای تا ۱۴۵۰ درجه سلسیوس تا حدودی ذوب می‌شوند. محصولاتِ واکنش، از کوره به شکل مواد گلوله‌ای تیره‌ای خارج می‌شوند که به آنها کلینکر (clinker) می‌گویند. کلینکر در نهایت با نسبت کمی از گچ (برای کنترل سرعت هیدراتاسیون) آسیاب می‌شود و محصولی ریز به دست می‌آید که به آن "سیمان" می‌گویند.
میکروسیلیکا
در مقایسه با سیمان پرتلند معمولی و خاکستر بادی، اندازه ذرات میکروسیلیکا دو برابر کوچکتر است. به این ترتیب، این ماده بسیار پوزولانی است. با این حال، کارگران در تماس با میکروسیلیکا دچار مشکل شده و استفاده از میکروسیلیکا نیاز بتن به آب را افزایش می‌دهد، مگر اینکه از فوق روان‌کننده بتن استفاده شود. این ماده در دو شکل پودر و دوغاب عرضه می‌شود. شکل دوغاب میکروسیلیکا به منظور جلوگیری از مشکلات سلامتی ناشی از توسط تنفس ذرات ریز میکروسیلیکا، در نظرگرفته شده‌است. قبل از اواسط دهه ۷۰ میلادی، میکروسیلیکا به اتمسفر تخلیه می‌شد. نگرانی‌های زیست محیطی ضرورت جمع‌آوری و دفن زباله میکروسیلیکا را در بر داشته و در تولید بتن از دهه ۸۰ میلادی اعمال شده‌است و در حال حاضر تبدیل به یک بیانیه ارزشمند برای بتن با کارایی بالا شده‌است. درصد طبیعی میکروسیلیکا که جایگزین سیمان پرتلند می‌شود از ۵ تا ۱۵ درصد است.