سیمان
برای تولید سیمان پرتلند، سنگ آهک (کربنات کلسیم) و سایر مواد که حاوی نسبت‌های مناسبی از موادی حاوی اکسیدهای کلسیم، سیلیسیم، آلومینیوم و آهن باشند، خرد و آسیاب می‌شوند تا به یک پودر خام آردمانند تبدیل شوند. این مواد در یک کوره یا "کیلن" (Kiln) گرم می‌شوند، تا ابتدا کربنات کلسیم با آزاد کردن دی اکسیدکربن به اکسید کلسیم تجزیه گردد و سپس اکسید کلسیم را با اجزای دیگر واکنش دهد تا سیلیکات‌های کلسیم و آلومینات‌ها تشکیل شوند که در دماهای سوزاننده‌ای تا ۱۴۵۰ درجه سلسیوس تا حدودی ذوب می‌شوند. محصولاتِ واکنش، از کوره به شکل مواد گلوله‌ای تیره‌ای خارج می‌شوند که به آنها کلینکر (clinker) می‌گویند. کلینکر در نهایت با نسبت کمی از گچ (برای کنترل سرعت هیدراتاسیون) آسیاب می‌شود و محصولی ریز به دست می‌آید که به آن "سیمان" می‌گویند.
اکستروژن فشاری تناوبی آلیاژ منیزیم
مواد استفاده شده دراین تحقیق آلیاژ تجاری منیزیم zk60 است. ترکیب شیمیایی این آلیاژ ۵٫۵ درصد روی و ۰٫۵ درصد زیرکونیوم و باقی آلیاژ، عنصر پایه منیزیم است. ابتدا سنبه بالایی را درمی‌آوریم و شمش را وارد محفظه استوانه ای بالا می‌کنیم. میله اکسترود شده به قطر ۲۹٫۵ میلی‌متر و به طول ۴۲ میلی‌متر بریده می‌شود سپس فرایند CEC به وسیله فشاردادن شمش از یک سمت محفظه استوانه ای به قطر D به سمت دیگر محفظه استوانه ای به همان قطر انجام می‌شود، قطر محفظه استوانه ای وسط d است. مقدار کرنش در این روش توسط معادله زیر قابل محاسبه است: e=2(2n-1)lnD/d در این تحقیق D و d به ترتیب ۳۰ و ۲۰ میلی‌متر هستند و n تعداد پاس‌های عبور فرایند است. مقدار کرنش در هر پاس ۱٫۶۲ بدست آمد. قبل از انجام فرایند ابتدا قطعه را در دمای ۳۵۰ درجه سانتی گراد آنیل می‌کنند (آنیل کردن به این دلیل است که اندازه دانه درشت شود و ضریب نرخ کرنش افزایش پیدا کند و نابجایی‌ها راحت تر بتوانند حرکت کنند و نیرو لازم برای انجام فرایند نیز کاهش پیدا کند). در این فرایند قالب را هم در دمای ۲۵۰ درجه سانتی گراد و زمان ۱٫۵ ساعت پیش گرم می‌کنند چون قطعه گرم است و اگر قالب سرد باشد این شیب دمایی بین قالب و قطعه باعت ایجاد تنش پسماند در قطعه می‌شود و قطعه ممکن است در حین کار ترک بخورد یا بشکند. در این فرایند به دلیل اینکه دمای کاری بالا است بین قالب و قطعه از روانساز گرافیت استفاده می‌کنند چون گرافیت در دمای بالا تجزیه نمی‌شود و نمی‌سوزد.