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Selbst mit modernster Technik kann es beim Laserschneiden zu kleinen Gratbildungen oder scharfkantigen Konturen an den Laserteilen kommen. Die Gratbildung ist dabei abhängig von der Materialart und der Materialdicke. Grat kann außerdem durch einen ungenau fokussierten Laserstrahl entstehen. Die Grate und scharfkantigen Konturen stellen für viele Laserteile kein Problem dar. Sind sie jedoch unerwünscht und beeinflussen das Laserteil negativ, müssen sie mit einer nachträglichen Oberflächenbehandlung entfernt werden. Für das Entgraten eignen sich je nach Größe und Eigenschaft des Bauteils unterschiedliche Bearbeitungsverfahren – allein in der Fachliteratur sind zahlreiche Methoden zum Entgraten bekannt. Hier eine kurze Übersicht der wichtigsten Verfahren:
Eine Methode zum Entgraten ist das Trowalisieren, auch Gleitschleifen genannt. Bei diesem Verfahren werden die geschnittenen Laserteile in eine Trowalanlage gelegt und während einer vorgegebenen Zeit mit Trowalsteinen entgratet. Diese verrunden die scharfen Kanten dabei leicht. Es entsteht eine harmonische Oberfläche. Polieren und teilweise Entzundern sind bei diesem Verfahren ebenfalls möglich. Bei größeren Laserteilen übernimmt oftmals eine Entgratungsmaschine, mit Schleifbändern oder Schliefpappe, die Entgratung.
Am weitesten verbreitet sind mechanische Entgratverfahren, zum Beispiel mit Bürsten. Zum Einsatz kommen unter anderem Teller-, Pinsel-, Topf-, Kegelscheiben- und Innenbürsten sowie Bürstenplatten oder Einzelscheibenbürsten.
Darüber hinaus gibt es auch Prozesse wie Strömungsschleifen, Strömungsentgraten oder Strömungspolieren. Damit können Anwender besonders an geometrisch komplexen Bauteilen optimale Bearbeitungsergebnisse erzielen. Die Techniken werden häufig bei Konturen eingesetzt, die einer hohen Oberflächengenauigkeit entsprechen müssen, oder strömungsgünstig sein sollen.
Zum mechanischen Entgraten zählt auch der Dekorschliff. Dieser erzeugt beispielsweise durch das Bearbeiten mit oszillierenden Bürsten einen Wellenschliff. Ein Einsatzgebiet ist unter anderem die Automobilindustrie. Hier wird das Verfahren zur Gestaltung von Einstiegsleisten und Armaturenbrettern verwendet. Auch in der Edelmetallbranche greifen Anwender beim Design exklusiver Scheckkarten aus Gold oder Platin auf diese Methode zurück.
3. Mikroentgraten, chemisches und thermisches Entgraten und Polieren
Beim Entgraten von Mikrograten und kleinen Bohrungen kommen Bürsten mit Durchmessern bis zu 0,355 Millimeter zum Einsatz. Zum Entgraten von Klein- und Mikroteilen in der Uhrenindustrie, Mikromechanik oder Elektronik werden zudem besondere Mikroschleifkörper verwendet. Diese bearbeiten zum Beispiel mit einem Wirbelschliffverfahren durch Vibration die empfindlichen Werkstücke. Mit diesem Verfahren können Oberflächen bis zu Ra 0,025 (arithmetischer Mittenrauwert) erzeugt werden.
Das chemische Entgraten eignet sich speziell für die Bearbeitung von Werkstoffen wie C-Stahl, Kupferlegierungen, Aluminium, Titan und weiteren Speziallegierungen. Die Laserteile werden beim chemischen Entgraten als Schüttgut in der Trommel oder an Gestellen aufgehängt und mit einer chemischen Substanz behandelt. Dabei können Feingrate, Braunen und Flitter optimal entfernt werden.
Beim thermischen Entgraten lassen sich produktionsbedingte Grate effizient entfernen. Dazu legt der Anwender die Werkstücke in eine hydraulisch verschließbare Entgratkammer. Über ein Gasdosiersystem wird ein Gasgemisch in die Kammer geleitet und anschließend gezündet. Die Grate erreichen dabei ihre Zündtemperatur und reagieren mit dem überschüssigen Sauerstoff. Dies führt innerhalb von 20 Millisekunden zu einer vollständigen Verbrennung der Grate.
Für eine perfekte Oberflächenqualität können die Laserteile nach dem Entgraten zusätzlich poliert werden. Bei diesem Feinbearbeitungsverfahren verschließen und verdichten die Polierwerkzeuge das Oberflächengefüge des Materials. Das Laserteil ist nach dem Polieren besonders glatt und eben. Dadurch erfüllt es nicht nur dekorative Ansprüche, sondern reduziert auch Angriffsmöglichkeiten für Korrosion.
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