kk kk ru ru lt ru de kk el en kk ru fr kk ky bg kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk ru ru kk kk kk kk kk kk ru ru ru ru ru kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk uk kk kk kk kk kk ru kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk uk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk kk ru kk fr en kk ru
1   2   3   4   5   6   7   8
Жетекшісі Ибраева О.Т. Қарағанды 2021
В настоящее время при монтаже магистральных трубопроводов сварка – это единственный процесс, который позволяет соединять отдельные трубы и трубные секции. Поэтому от производительности сварки в основном и зависит скорость монтажа магистральных трубопроводов, а повышение производительности и качества сварки является главным резервом в повышении производительности и снижении себестоимости монтажа всего трубопровода.
Таким образом, актуальна цель работы - повышение надёжности магистральных трубопроводов за счёт разработки методики контроля качества их сварки.
Процесс сборки и сварки трубопровода был рассмотрен на основе методов процессного подхода к управлению качеством. В проекте предложен способ автоматического ультразвукового контроля качества сварки стыков, который может быть применён как для приёмочного, так и для промежуточного контроля.
Годовой экономический эффект в сфере производства и эксплуатации с учетом дополнительных капитальных вложений составит 82 197735,38 казахстанский тенге.
1 Жобаның ұйымдастыру-технологиялық бөлімі 11
1.2 Негізгі технологиялық үрдістер 12
1.3 Орнақ 219 технологиялық процесі 13
1.4 Жоғары жиіліктегі тоқпен құбырды пісіру өндірісі 17
1.5 Пісірілген құбыр өндірісіндегі технологиялық ақаулар 17
2 Құбыр шығару цехына арналған жабдық 29
2.1 Құбыр пісіру агрегаттарының құрылғысы 29
2.2 Құбыр дайындамасына үздіксіз қалыптау кезінде жолақтың кернеулі-деформацияланған жағдайын зерттеу және есептеу әдістемесі 29
2.3 Құбыр дайындамасының серпімділігін анықтау әдістемесі 31
Жолақтың нақты нүктедегі деформацияның интенсивтілігі 35
2.4 Индукциялық пісірумен құбыр өндірісінің технолгиясы 36
2.5 Ауыстырылатын технологиялық аспабтың есебі 40
2.6 Қалыптау орнағының жұмыс қапастарында бүктеу ошағының тартушы күшін есептеу 44
2.7 Электрпісірілген тік жікті құбырларды өндіруге арналған жаңа тәсілдер мен жабдықтар 53
2.8 Айнымалы күшпен тік жікті құбырларды үздіксіз роликті қалыптау 57
Құбыр дайындамасын үздіксіз қалыптаудың басқа тәсілі қалыпталатын құбырлардың сапасын арттыруға бағытталған. 2.16-суретте негізгі күштің қосымша аймағы бар құбыр дайындамасының ең тән көлденең қималары көрсетілген. Бірінші қалыптаушы калибрлі бастапқы жолақты әрбір жиектен жолақтың ені 0,050,10 қашықтықта шеткі учаскелерге күш салумен көлденең бағытта июі тиіс. Бірінші қалыптаушы калибрден кейін ошақтың ұзындығы бойынша шеткі учаскелерге салынатын күштің шамасын өзгертеді. 57
4.1 ҚР еңбек кодексінен көшірме 63
Еңбек қауіпсіздігін және еңбекті қорғауды ұйымдастыру. 183-бап. Өндірістік объектілерді еңбек жағдайлары бойынша аттестаттау 63
4.2 Дірілдің адам ағзасына әсері. Жеке қорғану құралдары 64
4.3 Өндірістегі өрттер мен жарылыстардың себептері 65
4.4 Өндірістік ғимараттардағы жасанды жарықтандыруды есептеу 65
Дипломдық жұмыс тақырыбының өзектілігі. Мониторинг жиынтығының нәтижесінде республикамыздағы құбыр өндіру қажеттілігі туындап отырғаны мәлім болды.
Жаңашылдығы. Құбыр өндірісінің көлемін арттыру мақсатында диаметр 159–219 мм құбыр электр дәнекерлеу тұрағына спиральды жинақтауыш орнату қажет. Спиральды жинақтауышты орнатудың ең басты маңыздылығы ол кәсіпорынның экономикалық жағдайын арттырады, өнімнің сапасы жоғарылайды, ақаулы өнімдер саны азаяды, құбырлардың сатылу дәрежесі көбейеді, ең бастысы жұмыс уақытын үнемдейді.
Практикалық маңыздылығы. Дипломдық жұмыстың нәтижесі – металлургия саласы илем өндірісінде шағын және орта диаметрлі құбырлар шығару үшін қолданылады. Құбыр тұтыну талдау бойынша Қазақстанда шағын және орта диаметрлі құбырларға сұраныс өсуіне коммунал қожалығы, көлік құрастыру және құрылыс салалары оң әсерін тигізеді және үлкен қаражат бөлуіне қарастырылады. Сондай-ақ, болашақта экспорт сұранысын қарастырған жағдайда құбыр илек өндірісі үлкен даму жолында тұр.
Дипломдық жұмыстың мақсаты. Дипломдық жобаның басты мақсаты диаметр 159–219 мм тік тігісті құбырларды алу технологиясын жетілдіру.
Дипломдық жұмыстың практикалық қорын жазу. Дипломдық жұмыс ЖШС «Павлодар құбыр илеу зауыты» кәсіпорындағы деректерлерінен және терушілік негізінде орындалды. ЖШС «ПҚИЗ» болат құбыр өндірісін жасайды, сонымен қатар негізгі қызметінің басым көріністері болып табылады, тізбесі Қазақстан Республикасының қаулсымен 2003 жылдың 8 мамыр айы № 436 бап деңгейінде ортақ экономикалық қызметіні көрінісі классификатормен бекітілді.
1 Жобаның ұйымдастыру-технологиялық бөлімі
1.1 «Павлодар құбыр илемдеу зауыты» базалық кәсіпорын бойынша жалпы мәліметтер
«Павлодар құбыр илемдеу зауыты» ЖШС тізбесі Қазақстан Республикасы Үкіметінің 2003 жылғы 8 мамырдағы № 436 қаулысымен бекітілген экономикалық қызмет түрлерінің жалпы жіктеуішінің сыныптары деңгейінде қызметтің басым түрлерінің бірі болып табылатын болат құбырларды өндіруді жүзеге асырады.
Жұмыс қатысушыларының металл илемдерін сату нарығында үлкен тәжірибесі бар.
Осы жұмыстың негізгі мақсаттары:
- металл өнімдерін өндіру саласында қазақстандық нарықты дамыту;
- металл өнімдері нарығында отандық тауарлардың ұсынысын ұлғайту;
- жақын шетелдерден құбыр өнімі импортының көлемін төмендету (импорт алмастыру);
- дайын өнім экспортының көлемін ұлғайту;
- елдің индустриялық шикізаттық емес секторын дамыту;
- жаңа жұмыс орындарын құру.
Зауыт Павлодар облысы бойынша индустрияландыру картасының қатысушысы болып табылады.
«Инвестициялар туралы» ҚР Заңына сәйкес Қазақстан Республикасы Индустрия және сауда министрлігінің Инвестиция комитетімен 2008 жылғы 23 қазандағы № 0866-10-2008 келісім-шарт негізінде Жоба инвесторларына төрт жыл мерзімге мынадай салықтарды төлеуден босату түрінде инвестициялық преференциялар берілді
- корпоративтік табыс салығы
Зауыт құрамында 3262-785 МЕСТ бойынша сугазөткізгіш болат құбырлар және 10704, 10705 МЕСТ бойынша тік жікті болат электр дәнекерлеуші құбырлар өндіру желілерімен жабдықталған цех бар.
«Павлодар құбыр илемдеу зауыты» Қазақстанда осы сұрыптағы құбыр өнімдерін шығаратын жалғыз зауыт болып табылады:
- тік жікті болат құбырлар диаметрі 15-тен 219 мм дейін, қабырғасының қалыңдығы 1,0-ден 6,0 мм-ге дейін: МЕСТ 3262 су, газ тасымалдауға арналған болат құбырлар, МЕСТ 10704-91 10705-80 тік жікті электрмен дәнекерленген болат құбырлар, МЕСТ 8645, 13663 профильді болат құбырлар;
- ыстықтай илектелген жолақтар (штрипс).
Қолданыстағы жабдықты жаңғырту кезінде осы өңірде сұраныс бар профильді құбырлар шығарылуы мүмкін.
Өндірістің бастапқы сатысында өткізу нарығы Қазақстанның барлық өңірлері мен Ресейдің Таяу өңірлері болып табылады. Біздің зауыт өнімдеріне қызығушылық пайда болады. Қазіргі уақытта Ресей және қазақстандық трейдерлермен ПТӨЗ өнімдерін жеткізуге келіссөздер жүргізілуде.
Кейіннен, өндірістік қуаттың ұлғаюына қарай таяу шет елдерге: Қырғызстан, Өзбекстан, Түркіменстан, Әзірбайжан, Тәжікстанға өнімді экспорттау жолымен өткізу нарығын кеңейту мүмкін.
Кеден органдары ұсынған ресми деректер негізінде 2017 жылы Қазақстанға әкелінген Павлодар құбыр илеу зауытының шығарылатын ұқсас өнімінің құбыр өнімінің көлемі 1200056,52 тоннаны құрады, бұл көрсеткіш жылдан жылға өсіп келеді. Зауыттың жылына 100000 тонна өндірістік қуатын ескере отырып, кәсіпорын қазақстандық нарық қажеттілігінің 32 % жаба алады.
Павлодар қаласында орналасқан KSP Steel зауыты басқа профильдегі құбырларды шығарады, атап айтқанда – мұнай құбырлары үшін жіксіз құбырлар, сондықтан аталған өндірістің бәсекелесі болып табылмайды.
Электр пісірілген құбырларды өндіру үшін бастапқы дайындама ыстық илектелген (суықтай илектелген) рулонды таспа (штрипс) болып табылады. Бұл шикізатты пайдалану қалдығы төмен болып табылады, бұл ретте қалдықтар қайта өңдеуге жатады, тиісінше өндіріс рециклді болып табылады.
Жоба бойынша ағымдағы қызметтің орташа рентабельділігі 18 % құрайды. үгінгі таңда осы саланы дамытуға бағытталған түрлі мемлекеттік бағдарламалардың бар-жоғын ескере отырып, өндіріс көлемін жобалық қуатқа жеткізу үшін мемлекеттен және біздің зауыттың атына қолдау алуға тілек білдіргім келеді.
Павлодар құбыр илектеу зауыты болат тік жікті құбырларды шығарады. Зауыттың жобалық қуаты-жылына 100 мың тоннаға дейін. Болат құбырларды дайындау тау-кен металлургия саласында шикізатты қайта бөлудің үшінші кезеңі болып табылатындықтан, Павлодар құбыр илектеу зауыты түпкілікті өнімінің құнын қалыптастыру қосылған құнның жоғары деңгейін қамтиды. Бұл өнімді өндіру үшін шикізат – ыстықтай илектелген болат болып табылады. Бұл жағдайда Қазақстандағы «АрселорМиттал Темиртау» АҚ шикізаты пайдаланылады. Зауыт жобалық қуатқа шыққан кезде шикізатқа ай сайынғы қажеттілік шамамен 10 мың тоннаны құрайтын болады.
1.2 Негізгі технологиялық үрдістер
Электр дәнекерленген құбырлар өндірісінің техникалық процесі келесі кезеңдерден тұрады:
- металды дәнекерлеуге дайындау;
- құбыр дайындамасын қалыптау;
- ұзына бойы тігісті жоғары жиілікті дәнекерлеу;
- құбырларды калибрлеу, пішіндеу және түзету;
- тігіс сапасын бақылау;
- құбырларды берілген диаметр бойынша кесу;
- құбырдың су сынуы.
1.3 Орнақ 219 технологиялық процесі
- жоғары жиілікті токпен дәнекерлеу түрі (ТВЧ);
- ток жеткізу тәсілі-индукциялық;
- орнақтың құбырларды үздіксіз бойлық пісіруге арналған;
- құбырларды өндіру үшін ыстықтай иленген штрипс қолданылады.
- бағыттаушы роликті сымдар бар беретін роликтер;
- жылдамдық – орнақта таспа қозғалысының жылдамдығымен синхронды.
- сегіз көлденең және жеті тік қапастардан тұрады. Ашық калибрлі бірінші көлденең қапасқа тірек роликтері бар екі кассетадан және қысқыш біліктен тұратын роликті сым орнатылады;
- қапастар жетегі – топтық. Калибрлеу түрі бір радиусты, қалыптау схемасы-қисық сызықты төмендеу траекториясы бойынша.
- феррит тігісінің ұстаушысынан, жоғары жиілікті пісіру торының бағыттаушы қапасынан ұстаушысынан, артылым кескішінен, екі қырнауыш ұстағышы бар артылым түсіргіштен тұрады.
- көлденең білігі жетекті бес клеттен, қисық емес білігі бар бес клеттен және әрбір дұрыс баста төрт біліктен екі жиектен тұрады.
- рулондардағы штрипс кран-балканың көмегімен гидравликалық арбаға орнатылады, одан кейін тарқатқыш пен дұрыс машинаға орнатылады. Штрипстың ақаулы ұштары төменгі кескіштің қайшымен кесіледі, содан кейін оның ұштары автоматты үздіксіз жолаққа пісіріледі. Бағандар шлифті машинамен алып тастайды. Түйістіру кезінде процестің үздіксіздігі ілмектендіргіште (жинағышта) таспа қорымен қамтамасыз етіледі;
- орнақтың қалыптау тобының клеттерінде дөңгелек қимадағы құбыр дайындамасына лентаны дәйекті қалыптау жүреді;
- құбыр дайындамасының жиектерін жоғары жиілікті токтармен сақиналы индуктор көмегімен қыздыру және құбырларды пісіру;
- сыртқы артылымды алып тастағаннан және суытқаннан кейін құбырлар диаметрі бойынша калибрлеу және дұрыс қалпақшада ұзындығы бойынша алдын ала түзету үшін орнақтың калибрлеу тобына түседі;
- құбырларды кесу орнағының жүрісі бойынша ұшатын циркулярлы кесу білдегімен жүргізеді;
- металды орнаққа тапсырғанда дайындау жұмыс учаскесі штрипстерді ені, қалыңдығы, бетінің күйі және жиектері бойынша жүйелі түрде бақылау жүргізеді және жаңа рулонның басталуы туралы сигнал береді.
- түйісу машинасына келіп түсетін штрипстің ұштары мұқият түзетілуі, көзге көрінетін ақаулары болмауы тиіс;
- байлам ұшының ақауларын пісіру алдында төменгі кескіштің қайшымен кеседі;
- төменгі ток беретін қысқыштардың түйіспелі жолақтары параллель болуы және бір деңгейде болуы тиіс;
- екі қысқыштардан жолақтардың ұштарын шығару шамамен бірдей болуы тиіс. Жоспардағы жолақтардың шеттерінің шығу бұрышы жолақтың ені бойынша 6–10 ММ саңылаудағы айырмасымен 2–3 мм тең болуы тиіс.
- құбыр дайындамасын қалыптау стендте қалыптау және калибрлеу орнақтарын алдын ала баптау мынадай операцияларды қамтиды.
а) төменгі көлденең біліктерді жабық клеттердің деңгейі бойынша орнату;
б) дәнекерлеу осі бойынша жабық клеттердің төменгі көлденең біліктерін орнату;
в) тік білікшелерді және сымның көмегімен дәнекерлеу осі бойынша Калибрлеу орнағының екінші торының төменгі білігін орнату:
г) жоғарғы көлденең білікшелерді оларды төменгі жағына жанасқанға дейін отырғызу және ребордтарды бір-біріне кейіннен қысу жолымен орнату.
- қондырғыда қалыптау және калибрлеу орнақтарын баптау бөлек жүргізіледі;
- қалыптау орнағының төменгі көлденең біліктерінің калибрлерінің түбінің ортасына теңшеуді жеңілдету үшін шек тартылады. Калибрлеу орнағында сымды бірінші және соңғы клеттер арасында тартады;
- калибрлеу орнағының екінші клетінің төменгі білігі мен тік білікшелердің ішегі калибрдің түбінің ортасында Білікше денесіне тиіп, кемерігі арасындағы орта саңылауларда өтетіндей етіп орнатылады;
- қалыптау және калибрлеу орнақтарын және дәнекерлеу торабын реттеу барлық клеттерді стан сызығына орнатқаннан кейін келесі операцияларды қамтиды.
а) біліктің осьтік ығысуын тексеру және жою;
б) пісіру осі бойынша қалыптау орнағының ашық клетінің көлденең білігін орнату;
в) роликті сымдар орнату
г) қалыптау және калибрлеу стандарының соңғы клеті арасындағы сымның керілуі;
д) жік бағыттаушы және дәнекерлеу клеттерінің біліктерін дәнекерлеу осі бойынша сымның көмегімен орнату.
- қалыптау орнағының ашық клетінің төменгі білігін орнату үшін негіз клеттің түбінен осьті болтқа дейінгі қашықтық және сымның қысу ролигінің жағдайы болып табылады;
- біліктің шеттері роликтің шетінен бірдей қашықтықта болуы тиіс;
- жік бағыттаушы және дәнекерлеу клетінің білікшелерін орнату сым бойынша жүргізіледі. Бағыттаушы сым төменгі біліктің денесіне калибр түбінің ортасына тиіп тұруы тиіс.
Құбырларды жоғары жиілікпен пісіру.
- қарқынды тоқтың жиектері мен түйіспелеріне құбырлық дайындама көмегімен жүргізеді бірорамды жалғағышты индуктора концентраты бар ток. Салқындату сыртқы индуктор пісіру біліктерінің кемергінен 5 мм жақын емес орнатылады;
- индуктор ток өткізгіштер шиналарының арасындағы қашықтық қоректендіргіштің барлық ұзындығы бойынша 4 мм тең болуы тиіс;
- саңылауға 8–10 мм шығару арқылы оқшауланатын пластиналар салынады және бұрандамалармен сығылады. Ток өткізгіштердің майысуына тыйым салынады;
- құбыр дайындамасы контурының индуктивті кедергісін арттыру және жиектер бойынша ток концентрациясын арттыру үшін дәнекерлеу ошағының аймағына енгізілетін феррит өзекшесінің алдыңғы жағы дәнекерлеу біліктерінің осінен 30–40 мм қашықтықта болуы тиіс. Феррит өзекшесінің ұзындығы кемінде 500 мм;
- құбыр дайындамасына қатысты индуктор мен феррит саңылаулары бар концентриялы орнатылады; индуктор үшін 6–9 мм, феррит үшін 5–11 мм;
- құбыр дайындамасы жиектерінің қажетті бұрышын алу үшін соңғы жабық екі калибрлі шайбалардың қалыңдығы, дәнекерлеу біліктері мен жік бағыттағыш клет білікшелерінің арасындағы 870–880 мм ара қашықтық кезінде тиісінше 12 және 18 мм тең болуы тиіс;
- дәнекерлеу біліктеріндегі оңтайлы қысым құбырдың сыртқы периметрлерінің 0,5–1,5 мм шегінде дәнекерлегенге дейін және одан кейін (алынған артылыммен) айырмашылығына сәйкес келеді;
- сыртқы артылымды алу кезінде жоңқаларды бөлуге жол берілмейді;
- дұрыс бапталған процесс дәнекерлеу ошағы аймағында шашыраусыз, әлсіз біркелкі ұшқынмен сипатталады;
- дәнекерленген тігістің беріктігін үлгіні жаншу арқылы сынаумен тексереді. Үлгінің ұзындығы дәнекерлеу біліктерінің шеңберінің ұзындығынан кем болмауы тиіс. Сынамаларды баптау кезінде және орнақ жұмысының әрбір сағаттан сирек емес уақыт аралығында дәнекерлеудің белгіленген процесі кезінде алады;
- егер үлгілер 2/3 диаметрге жаншуға төтеп берсе, дәнекерлеу қанағаттанарлық деп саналады;
- шалапісірілген түзетілетін құбырлар орнақтың жанындағы қалтаға тасталуы тиіс. Ауысым соңында қоймаға қалдықтар ретінде тапсырылды;
- сыртқы артылымды алғаннан кейін тігіс аймағындағы құбыр қабырғасының қалыңдығы рұқсат етілген ауытқулардың шегінен шықпауы тиіс,
- сыртқы артылымның алу кезінде кескіштің діріліне жол берілмейді;
- құбырларды ұшқыр циркулярлы құбыр кескіш білдегінде кесу;
- құбыр кесетін станок шпиндельінің осі калибрлеу станының прокаттау осіне сәйкес келуі тиіс;
- дискілі пышақтар мен құбыр арасындағы радиалды саңылау бастапқы қалыпта барлық пышақтар үшін бірдей және патрондағы құбыр қысылғаннан кейін 3–5 мм тең болуы тиіс;
- пышақтарды беру тереңдігі құбыр қабырғасының қалыңдығымен анықталады және жабынның шамасы 2–3 мм аспайтын станоктың жұмыс барысы кезінде қабырға қалыңдығын кесуді қамтамасыз етуі тиіс.
- пышақтарды беру жылдамдығын кесу ұзындығының құбырларды дәнекерлеу жылдамдығына және станоктың жұмыс жүрісінің ұзындығын барынша пайдалануға қарай ең аз таңдайды;
- құбырлардың бүйірлерінде едәуір, өрескел қылшықтар мен бастырмалауға жол берілмейді.
- дәнекерленетін құбырлардың сапасын бақылау дефектоскоптың көмегімен қапталдау алдында үстелде жүргізіледі;
- дефектоскоп құбырлардың дәнекерленген тігісінің сапасын автоматты бақылау үшін арналған;
- құбыр-эталон бойынша дефектоскоптың қосылуын және баптауын кезекші электрик ауысым шебері мен ТББ аға бақылаушысының қатысуымен оператормен бірлесіп жүргізеді;
- эталондық құбырларды дайындау үшін дефектоскоп пен гидропресс бойынша жарамды, сыртқы зақымдары жоқ электрмен дәнекерленген құбырлар іріктеледі;
- дефектоскоптың бапталуы келесі жағдайларда аяталған деп есептеледі, егер эталондық құбырдың жұмыс жылдамдығында үш рет өткізілсе, дефектоскоп әр жолы ақауды тіркесе: шам жанады, пульверизатор ақаудың орналасқан жерін белгілейді;
- дефектоскоппен тапсырыстардың талаптарына қарамастан барлық өлшемдегі 100 % құбырларды тексереді;
- құбыр сапасын дефектоскоппен бақылау нәтижелерін және оның жұмысы бойынша ескертулерді ТББ қызметкерлері журналға жазады.
1.4 Жоғары жиіліктегі тоқпен құбырды пісіру өндірісі
Бұл тәсілдің негізгі артықшылықтары: көміртекті және қоспаланған болаттан, түсті және сирек металдардан жасалған құбырларды дәнекерлеу жылдамдығын едәуір ұлғайту мүмкіндігі (120 м/мин дейін); ыстықтай илектелген түзілмеген лентадан сапалы тігісі бар құбырларды алу, дайын құбырлардың бір тоннасына электр энергиясының шығынын едәуір азайту; бір дәнекерлеу жабдықтарында әр түрлі металдардан жасалған құбырларды дәнекерлеуді жүзеге асыру.
Тоқтың түйіспесі кезінде пайда болатын жылу энергиясының үлкен бөлігі құбыр дайындамасы жиегінің бетіне бөлінеді. ЖЖТ (ТВЧ) дәнекерленетін құбыр дайындамасының жиектеріне түйіспелер жұбының көмегімен келтірілген кезде токтың екі ықтимал бағыты құрылады:
1) бірінші түйіспеден құбыр периметрі бойынша екінші түйіспеден;
2) бірінші түйіспеден құбыр жиегінің бойымен дәнекерлеу нүктесіне дейін және екінші түйіспеге қарама – қарсы жиектің бойымен-ең аз электрлік кедергі жолы. Құбыр дайындамасының жиектеріне параллель жол бойынша ағатын ЖЖТ (ТВЧ) өткізгіштің түйіспелі тәсілімен жоғары жиілікті дәнекерлеу кезінде оларды дәнекерлеу температурасына дейін қыздырады. Жік қысқыш біліктерді қысады және жиектерін пластикалық күйде өзара қосады. Алайда диаметрі 20–25 мм кем құбырларды дәнекерлеу кезінде кедергі құбырдың периметрі бойынша, жиегінің бойымен емес, ток жолында болуы мүмкін. Бұл жағдайда дәнекерленетін дайындаманың жиектері бойымен токтың өтуін қамтамасыз ету үшін соңғысы дәнекерлеу аймағына құбыр периметрі бойынша индуктивті кедергіні арттыратын магнитті өзек (ферритті өзек) орналастырады.
Индукциялық әдіс кезінде дәнекерлеуді сақиналы немесе саңылаулы индуктор жүзеге асырады. Дайындамада индуцирленетін ток периметрі бойынша өтіп, дәнекерленетін жиектерде ең жоғары шоғырлануға жетеді. Жылу әсерін күшейту үшін құбыр ішіне әдетте феррит сақинасынан алынған магнитті өзекше кіреді.
1.5 Пісірілген құбыр өндірісіндегі технологиялық ақаулар
Құбырларды радиожиілікті пісірумен дайындау кезінде құбыр дайындамасын қалыптау ақаулары және технологиялық болып бөлінеді. Жиектерін көтеру. Пайда болу себебі-қалыптау орнағының біліктерін ауыстырып салу немесе бүйірден ығыстыру, эджерлік қапастар дұрыс орнатпау, біліктерді калибрлеуде немесе орнақты баптауда дұрыс жасамау, біліктер арасындағы үлкен саңылау, біліктердің қатты тозуы немесе соғылуы.
Дайындаманың жиектерін дұрыс қалыптамау. Дайындамалардың жиектері кейбір бұрышпен бір-біріне бағытталған. Бұл ақаудың пайда болу себептері жиектің артуын тудыратын себептерге ұқсас және бұл ақау «шатыр» деп аталады. Қауіптер таспаның үлкен ені мен әр түрлі қалыңдығына, біліктердің дұрыс пішіміне немесе дәлме-дәл орнатылмауына, сондай-ақ біліктердің немесе сымдардың бетіне байланысты туындайды.
Айқасу. Бұл ақаудың пайда болуы, әдетте, орнақта тым кең лентаның міндеті байланысты, бұл оның жиектерін бағыттаушы клеттің пышақтарынан қыру әкеледі. Лентаның өлшемін жүйелі тексеру, сондай-ақ бағыттаушы клеттің пышағын бақылау көрсетілген ақауды болдырмауға мүмкіндік береді.
Шала пісірілім біліктерінің соғылуы мен дұрыс емес формасы, сондай-ақ дайындама жиектерінің ластануы салдарынан дәнекерлеу жылдамдығының сәйкессіздігі салдарынан пайда болады. Үлкен ішкі немесе сыртқы артырылым дәнекерлеу біліктерінде жоғары қысу, құбыр дайындамасын дұрыс қалыптамау, дәнекерлеу жылдамдығы режимінің сәйкес келмеуі, құбыр дайындамасының жеткіліксіз шөгуі және ластанған жиектері салдарынан пайда болады.
Күйіктер әдетте индуктор мен құбыр арасындағы оқшаулаудың зақымдануынан, сондай-ақ түтікше дайындамасының жиектерінде қылшықтар мен жаңқалардың болуына байланысты туындайды.
Бөлінген ішкі артылымдар жиектерінің балқымауына әкелетін дәнекерлеу жылдамдығының ауытқуынан қыздыру кезінде пайда болады. Бұл ақаумен бірге шалапісірілім ақауыда үнемі пайда болады.
Үзік жіктер. Индуктордағы токтың тұрақты емес қуатының нәтижесінде шам генераторының түзеткіші жарамсыз болған кезде жиектері біркелкі емес қызады, бұл үзік жіктер ақауының пайда болуына ықпал етеді. Құбырдың сынығының жігінде үзік пісірілім және шалапісірілім анық көрініп тұр.
Қабырғаның жіңішкеленуі. Құбыр дайындамасын дұрыс қалыптамаған кезде жиектер кейбір бұрыш пен кескіште түзетілгенде, артылымды алып, бір мезгілде құбыр қабырғасының қалыңдығын азайтады.
Құбырдың бойлық осьтің айналасында бұралу орнақты жеткілікті дәл келтіру, бүйірден ығысу және қалыптау біліктерінің қисаюы, сондай-ақ бағыттаушы клеттің кесінді шайбасының қатты тозуы кезінде жүзеге асырылады. Металда дәнекерлеу процесінде жік және термиялық әсер ету аймағында қосылыстардың беріктігін төмендететін, тігістердің герметика-лығына әкелетін, бұйымның пайдалану сенімділігін төмендететін ақаулар туындауы мүмкін. Ақаулардың пайда болу себептері әртүрлі, сондықтан олардың алдын алу және жою шаралары да әртүрлі.
Орналасқан жері бойынша сыртқы және ішкі ақаулары болады. Сыртқы ақаулар, әдетте, сыртқы тексеру кезінде анықталуы мүмкін. Ішкі ақауларды анықтау үшін бұзбайтын немесе бұзбайтын бақылаудың арнайы әдістері қолданылады. Дәнекерлеуге ең тән ақаулар-тігістің қалыптасу ақаулары (шалапісірілген, күйіктер, тіліктер (кесіктер), бұдырлар) болып табылады. Олардың шығу тегі дәнекерлеу режимінің бұзылуымен байланысты. Олар дәнекерленетін жікті дұрыс емес дайындау және жинау нәтижесінде пайда болуы мүмкін. Қалыптау ақауларының пайда болуын болдырмау үшін дәнекерлеу жабдығының дұрыстығын, түйіспе дайындаудың дұрыстығын, дәнекерлеуші біліктілігінің орындалатын жұмысқа сәйкестігін бақылау қажет.
Ең қауіпті ақаулардың бірі-шалапісірілім. Доғалы дәнекерлеу кезінде оның пайда болуы жеткіліксіз дәнекерлеу тогымен байланысты. Шалапісірілімнің қауіптілігі бұйымды пайдалану процесінде жүктеу кезінде шалапісірілім кернеулердің шоғырлануын тудыруы мүмкін болып табылады. Бұл жерде пайда болатын кернеулер бұйымдағы орташа кернеуден бірнеше есе артық болуы мүмкін, ал бұл есептеуден әлдеқайда аз жүктеме кезінде бұйымның бұзылуына әкеледі. Шалапісірілім ақауларын міндетті түрде ақаулы учаскелерді пісірумен жойылады. Дәнекерлеу былауларын қалыптастыру және кристалдану процесінде болатын металлургиялық және жылу құбылыстары жік металында және тігіс маңы аймағында жарықтардың, ЖҰЖ, қож қосындыларының пайда болуына, сондай-ақ жік металының қасиеттерінің және термиялық әсер ету аймағының қолайсыз өзгеруіне себеп болады. Бұл топтың ақаулары сапасыз бастапқы материалдарды, ылғалды электродтарды немесе дәнекерленетін материалға сәйкес келмейтін электродтарды пайдаланған кезде пайда болуы мүмкін. Дәнекерлеу кезінде жабдықтардың күйі маңызды мәнге ие. Ақаулардың алдын алу үшін бастапқы материалдардың сапасын, оларды дәнекерлеуге дайындауды, бетінің күйін тексеруді, сондай-ақ жабдықтар мен құрылғыларды тексеруді орындау қажет. Дәнекерлеу процесінде режимді қатаң бақылауды, аралық жіктерді тазартуды, ойықтарды дұрыс пісіруді, қосылыстарды қажетті термиялық өңдеудің уақтылы орындалуын қадағалайды.
Дәнекерленген қосылыстардың жарамсыз ақаулары жарықтар болып табылады. Олар кернеулердің концентраторы болып табылады. Ақаулы жерде анықталған жарықтарды жою үшін металды іріктейді және қолмен пісіреді.
Кеуектер. Олар дөңгелек пішінді болады және кернеудің қауіпті шоғырлануын жасамайды, сондықтан мұндай ақаулардың аз ғана саны кейде рұқсат етіледі, алайда олардың өлшемдері мен тігістің белгілі бір ұзындығындағы мөлшері бұйымға арналған техникалық құжаттамамен қатаң регламенттеледі.
Контактілі дәнекерлеу кезінде сыртқы ақауларға электродтардан терең жаншылулар, металдың шашырауы, дайындамалар осінің ығысуы, ішкі ақауларға – кеуектер, сызаттар, метал емес кірінділер жатқызылуы мүмкін.
Құбырларды индукциялық дәнекерлеумен дайындау кезінде келесі технологиялық операцияларда туындайтын көптеген ақаулар бар.
Лентаның жіктерін дәнекерлеу кезіндегі ақаулар. Лентаның бетіндегі күйдіру-тоқ өткізгіш еріткіштермен жанасқан жерлерде лентаның үстіңгі бөлігінің қатты тотығуы және тегістелуі нәтижесінде пайда болады. Бұл ақаудың пайда болуын қысқыштардың төмен қысымымен, ауыспалы контактідегі токтың үлкен тығыздығымен, ток өткізгіш қысқыштардың деформациясымен немесе олардың тозуымен, қысқыштардың жеткіліксіз суытылуымен, қысқыштардың немесе таспалардың түйіспелі беттерінің ластануымен түсіндіруге болады.
Дәнекерленген жіктің қызуы-артылымдағы жарықтар (үлкен қыздыру аймағы), дәнекерленген жіктің сынығында металл қатты тотыққан, түйіршіктер ірі. Құбылыстың себебі: балқу аймағы ұлғаятын дәнекерлеу тогының үлкен күші және тұнба.
Дәнекерленген тігістің біркелкі болмауы (пісірілмеген жіктің учаскелері көрінеді) дәнекерлеу тогының жеткіліксіз күшінде болмайды.
Жиектердің көлденеңінен ығысуы орталықтандыру құрылғысының жұмысы бұзылған немесе желідегі ауаның қысымы жеткіліксіз болған кезде, лентаның үлкен серпінділігі пайда болады.
Тігістегі өтпелі күйлер дәнекерлеу тогының үлкен күшінде, аз шөгіндіде пайда болады.
1.5.1 Орамдардың түйіскен ұштарын алу кезіндегі ақаулар. Биіктігі бойынша артылымды толық алып тастау аз кесу тереңдігі кезінде пайда болады. Ескерту шаралары: биіктігі бойынша жоғарғы шеткі бастың орналасуын реттеу.
Дискілі қайшымен штрипс жиектерін кесуден кейінгі ақаулар. Лентаның әртүрлілігі диск пышақтары соғылғанда пайда болады. Пышақтардың мойынтіректеріндегі люфтты жою қажет.
Таспаны құбыр дайындамасына қалыптау кезіндегі ақаулар. Біліктердің қисаюынан жиектердің биіктігі бойынша жылжуы (жоғарғы біліктер симметриялы емес орнатылған). Лентаның жиектеріндегі гофрлар тік біліктерде қысылған кезде, ашық калибрлі біліктерде деформациялар; лентаның үлкен орақ тәрізді болуы кезінде пайда болады. Ақаулы таспаны орнақтан алу керек. Құбырдағы доға тәрізді тәуекелдер-білікке эмульсияны жеткіліксіз бергенде орын алады.
Құбырдағы бойлық тәуекелдер біліктердің осьтік ығысуы нәтижесінде, өткізгіштердің нашар беті және тік біліктердің ығысуы немесе қисаюы кезінде, жабық калибрлермен пайда болады. Білікшелерді баптауды тексеру және сымдарды ауыстыру бұл ақауды ескертеді.
Калибрлеу орнағынан кейінгі ақаулар. Құбыр бетіндегі бойлық тәуекелдер көлденең біліктердің осьтік ығысуы нәтижесінде, сондай-ақ бүйірлік және дұрыс біліктер дұрыс орнатылмаған кезде туындайды.
Тік жазықтықта құбырдың бүгілуі биіктігі бойынша дұрыс клеттің басы дұрыс орнатылмаған; дәнекерлеу кезінде құбырдың салқындауының нашарлауы; тік біліктерді дәл емес орнату кезінде пайда болады.
Көлденең жазықтықта құбырдың бүгілуі клетті және тік біліктерді дұрыс орнатпаған кезде орын алады. Құбыр диаметрінің жоғарылауы немесе төмендеуі жеткілікті емес немесе керісінше, құбырдың калибрлеу станының біліктерімен жоғары қысылуы нәтижесінде пайда болады.
Құбырдың сопақтығы немесе қашаусыз біліктерді дұрыс орнатпаудың нәтижесінде пайда болады.
Кесуден кейінгі ақаулар. Спиральді кескіш (1.1-сурет) Егер бастиегінің жүрісі реттелмеген болса, дәнекерлеу жылдамдығы күрт өзгереді; майдың қысымы төмендейді; құбырдың жұдырықшамен қысылуы жеткіліксіз болса, пайда болады. Құбырлардың жыртылған ұштары пышақтарды берудің үлкен жылдамдығы кезінде пайда болады. Пышақтардың жүрісін реттеу қажет.
Сурет 1.1 – Спиралды кесіктер
Құбырдың диаметрі бойынша кесілмеуі пышақтардың аз берілуіне байланысты туындайды, оларды реттеу керек емес.
Құбырдың ұшындағы жарықтар пышақтарды жабу кезінде немесе олардың бірінің істен шығуы кезінде пайда болады.
Дәнекерлеу торабының қанағаттанарлықсыз жұмысы кезіндегі ақаулар шалапісірілім пайда болу себептері әртүрлі. Индукциялық дәнекерлеу станында 10 сп болаттан дәнекерленген құбырларды гидравликалық сынау кезінде олардың 50 % жуығы ағып кетті (1.2-сурет, а). Қирау себептерін анықтау кезінде 10 сп болаттың химиялық бітелген болатпен салыстырғанда жоғары марганец (0,61 %) және кремний (0,25 %) дайындама жиектерінде қиын балқитын қосылыстағы оксидті қабықшаның пайда болуына себепші екені анықталды. Индукциялық дәнекерлеу іс жүзінде қатты фазада жүреді және жалпы жік түйіршіктерінің пайда болуы диффузиялық процестердің нәтижесінде жүзеге асырылады. Сондықтан химиялық бітелген және қайнаған болаттарды дәнекерлеу кезінде диффузиялық процестер үлкен газға қанығудың арқасында неғұрлым белсенді өтеді және тотық пленкалардың бұзылуына ықпал етеді. Марганец, кремний және әсіресе хром диффузия коэффициентін азайтады. 1.2-сурет, б, орнақ тоқтауына байланысты шыққан шалапісірілім көрсетілді. Бұл белгіленген дәнекерлеу жылдамдығына жеткеннен кейін жойылады сөзсіз технологиялық ақау.
Жиектердің симметриялы емес қызуынан, сондай-ақ рулондардың түйіскен ұштарының әртүрлі енінен туындайтын тауар суретте көрсетілген. 1.2-суретінде, в, ақаудың мұндай түрі штрипс немесе дұрыс емес қалыптау және дәнекерлеу біліктерінің салдарынан пайда болады.
Тотықтарды жікке қосу жиектерді дәнекерлеуге қыздырудың төмен температурасының нәтижесінде алынады. Қоспаларды зерттеу олар вюстит, яғни темір FeО тотығы екенін көрсетті. Индукциялық Дәнекерлеумен жақсы сапалы дәнекерленген тігісті жиектерді қыздыру температурасы 1380–1400 °С дейін алуға болады. Бұл жағдайда темірдің балқытылған тотықтары оңай сыртқа шығарылады.
1   2   3   4   5   6   7   8