ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko id ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko en ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko tr ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko en ko ko ko vi ko ko ko ko ko en ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ceb ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ceb ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko de ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko ko
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유리 용융 및 고온 성형
유리 용융 및 고온 성형
130년 이상 유리 및 글라스세라믹 생산 경험을 갖춘 SCHOTT은 탁월한 생산 기술을 제공하기 위한 전문 지식과 기술을 보유하고 있습니다. SCHOTT의 첨단 용융 기술은 다양한 범위의 복잡한 문제를 해결하는 광범위한 기술 유리 제품을 제공합니다.
다양한 기술적 특성을 가진 유리를 제조하려면 수십 년에 걸친 지식, 최신 장비 그리고 높은 수준의 관리 및 주의가 필요한 생산 기술이 필요합니다. SCHOTT는 1911년 이후로 연속 탱크 용융 공정을 사용하여 유리를 제조해 왔으며 기술만큼 진보된 제품을 생산하기 위해 끊임없이 기법을 개선하고 발전시키기 위해 노력하고 있습니다.
유리 생산 공정은 원료의 정밀한 정의에서 시작합니다. SCHOTT은 최종 제품의 불순물을 최소화하기 위해 최고의 품질을 보장합니다. 이러한 성분은 가장 일반적인 방법인 탱크 용융 또는 특수 광학 특성을 가진 작은 볼륨이나 유리에 적합한 포트 용융을 수행하기 전에 완전히 혼합됩니다. 용융은 배치 용융(재료 가열), 정제(기체 기포 제거), 균질화(균일성 보장), 및 컨디셔닝의 4가지 단계로 수행됩니다.
용융 상태에서 고온 성형
얇고 평평한 다용도 유리
다운 드로우(down-drow) 공정은 매우 좁은 공차의 얇은 유리와 초박형 유리를 생산하는 고급 기법으로 SCHOTT이 독점적으로 개발한 기술입니다. 이 첨단 공정은 용융 상태의 유리 리본을 노즐을 통해 공급하고 롤러와 어닐링 가열로를 통해 아래로 당긴 후 여러 드럼을 거쳐 냉각 트랙을 거쳐 이동하는 방식입니다. 유리의 두께는 공정 속도로 제어할 수 있으며 최종 두께는 30µm에서 최대 1.1mm에 이릅니다.
열 연마된 얇은 시트 또는 초박형 시트가 자연적으로 만들어지므로 추가 연삭이나 연마 처리가 필요하지 않습니다. 또한 이 공정은 조정 가능하여 다양한 유리로 재구성할 수 있으므로, 고객과의 협의를 통해 맞춤형 솔루션을 생산할 수 있습니다.
0.5nm 미만의 거칠기로 무결점 표면을 생성합니다.
1.1mm부터 30µm까지의 넓은 두께 스펙트럼.
다양한 유리 유형으로 빠르고 효율적인 변환.
매우 높은 TTV(총 두께 변차) 및 평탄도 사양.
낮은 열팽창 및 최대 600ºC의 고온 안정성으로  다양한 소재 특성을 지닌 포트폴리오를 생산할 수 있습니다.
SCHOTT에서 가장 인기 있는 광학 유리인 AS 87 eco, AF 32® eco, MEMpax®, B 270® D  및 D 263®  시리즈는 다운 드로우(down-draw) 공정을 사용한 유리 제품군들입니다.
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표면 거칠기가 낮은 얇고 평평한 유리의 경우
SCHOTT은 포콜트(Fourcault) 및 아사히(Asahi) 공법에 기반한 업 드로우(up-draw) 공정을 사용하여 광범위한 유리를 생산합니다. 업 드로우(up-draw) 공정은 용융 상태의 유리 리본을 냉각 트랙에 공급하기 전에 여러 드럼과 연결된 노즐을 통해 탱크에서 위로 당기는 방식입니다. 이 단계에서는 필요한 두께를 생성하기 위해 정밀한 제어가 이루어집니다.
이 공정은 0.5nm 미만의 매우 낮은 표면 거칠기와 0.9~12mm의 넓은 두께 스펙트럼을 가진 열 연마된 표면을 형성하며, 고밀도 또는 매우 투명한 울트라 화이트 유리와 같은 다양한 유리 유형의 제조에 매우 적합합니다.
0.5Nm 미만의 매우 낮은 거칠기로 깨끗한 열 연마 표면이 완성됩니다.
0.9~12mm의 광범위한 두께 범위.
유리 유형 생산량이나 치수의 범위가 넓습니다.
다른 가공 방법에 적합하지 않은 독특한 유리 소재도 고품질 생산이 가능합니다.
업 드로우(up-draw) 공정을 사용하여 제조되는 제품으로는 SCHOTT B 270® i 울트라 화이트 글라스가 있으며, 주로 상품 광학 및 생명공학 분야에서 널리 사용됩니다.
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더욱 강하고 내구성이 뛰어난 유리와 글라스세라믹
SCHOTT의 압연 유리 및 글라스세라믹 제품은 견고하고 내구성이 뛰어난 플랫 시트를 제공합니다. 압연 유리는 주로 천연 규사 같은 원료를 최대 1,700ºC에서 용용 시켜 만드는데, 탱크에 있는 용융 상태의 액체를 공급하기 전에 성형 롤을 통과 시켜 필요한 두께를 정합니다. 이어서 유리가 지지 롤에 들어가면 이곳에서 냉각되면서 잔류 장력이 사라지고 그 결과 평평하게 고형화된 유리 리본이 만들어집니다.
그런 다음 유리를 큰 재고용 시트 크기로 절단하거나 해당 응용 분야에 필요한 크기로 다듬습니다. 이 시점에서 가공, 장식 또는 절곡과 같은 맞춤형 공정이 이루어집니다. 이후 글라스세라믹의 경우 2차 온도 프로세스인 '세라믹화'가 진행됩니다.
압연 공정으로 생산되는SCHOTT 제품의 종류로는 Supremax®  및 의료용 엑스선 시술 시 방사선 차폐에 사용되는 RD 50®이 있습니다.
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균일하고, 완벽하며, 매우 편평한 유리
SCHOTT는 거울 같은 표면, 탁월한 평탄도와 뛰어난 광학적 특성을 가진 매우 균질한 유리를 생성하기 위해 마이크로플로트(microfloat) 기법을 사용합니다. 플로트 유리는 용융 주석 수조 위로 용융 유리를 연속적으로 떼어내는 방식으로 만들어집니다. 가벼운 액체(융용된 유리)는 무거운 액체(융용된 주석) 위에 떠오릅니다. 유리와 주석 사이의 완전히 평평한 분리층이 유리의 아랫면으로 형성되고, 유리의 윗면에는 고온 성형에서 발생한 가스층으로 인해 열 연마 표면이 생깁니다 유리 두께는 인발 속도와 상단 롤러에 의해 결정됩니다.
유리 온도는 점점 낮아져 600°C에서 유지되며, 유리는 주석 표면에서 들어 올려질 수 있을 만큼 기계적으로 내성이 강해집니다. 그런 다음 냉각 채널로 진입하여 유리가 냉각되면서 화학적 안정성과 투명성이 높아지며, 기계적 저항성과 내열성이 매우 강한 시트가 탄생합니다.
매우 균질한 소재로 신뢰할 수 있는 성능 보장.
다양한 두께로 제조할 수 있습니다.
마이크로플로트 공정을 통해 제조된 제품으로는 SCHOTT BOROFLOAT® 33이 있습니다. 이 제품은 뛰어난 투명성으로 과학, 연구, 광학 및 포토닉스 응용 분야에 사용되며, 모바일 산업의 가혹환 환경을 지닌 응용 분야에서는 Xensation® 이, 내화성 유리용으로는 PYRAN®  이 주로 사용되고 있습니다. SCHOTT는 세계 유일의 특수 유리 기업으로, 마이크로플로트 공정을 사용하여 글라스세라믹인 PYRAN® Platinum을 생산하고 있습니다.
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고품질 유리 인발을 위한 첨단 공정
다양한 직경의 유리관 공급 업체인 SCHOTT은 수십 년 동안 자체 전문가가 개발한 첨단 기법을 사용해 튜브 인발 공정 분야에 많은 경험을 쌓아 왔습니다.
대너 튜브 인발(Danner tube-drawing) 공정에서는 용융 상태의 붕규산유리가 맨드릴 주위를 꾸준히 둘러싸면 여과된 공기가 파이프를 통해 들어옵니다. 그러면 튜브가 맨드릴의 팁 끝에 형성되며 천천히 움츠러듭니다. 그 전에 인발 메커니즘은 유리 스트랜드를 긴 인발 선 위로 끌어당기므로 유리관이 일직선으로 당겨지고, 안정화 및 어닐링됩니다.
SCHOTT은 뛰어난 기술적 특성을 지닌 세계적으로 인정받는 다양한 유리를 통해 유리관 생산에 새로운 표준을 정립했습니다. SCHOTT의 세 가지 주요 생산 공정:
다운 드로우(Down Draw, 큰 외부 직경용)
외경 0.9~460mm, 길이 0.3mm~10m의 광범위한 제품 범위.
제품 포트폴리오에는 튜브, 유리관, 모세관 및 프로파일이 포함됩니다.
광전자 측정 시스템을 통한 고품질 제조 공정으로 높은 광학 품질과 일관적이고 좁은 허용 오차.
SCHOTT 유리관 생산 공장은 ISO 9001 및 ISO 15378(GMP) 인증을 획득하였습니다.
튜브 인발 공정을 사용하여 제조된 SCHOTT 제품으로는 제약 유형 I 유리관과 DURAN®  붕규산 유리관이 있습니다.
DURAN®은 DWK Life Sciences GmbH의 등록 상표입니다.
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SCHOTT이 마이크로플로트 공정을 사용하여 특수 플로트 유리를 생산하는 방법에 대해 알아보십시오.
SCHOTT의 모든 특수 유리 및 글라스세라믹 제품군에 관한 자세한 정보는 SCHOTT의 최신 브로셔를 다운로드하십시오
SCHOTT 테크니컬 유리 브로셔 (영어로)
뉴스 및 혁신 스토리
수소를 활용한 기후친화적 유리 생산
탄소 배출을 줄이기 위해 수소를 사용하는 새로운 유리 용융 공정을 개발하기 위해 SCHOTT 파일럿 프로젝트가 목표로 하는 방법에 대해 알아보십시오.