nl en nl en nl en nl nl nl nl nl nl nl nl nl nl nl nl de nl nl nl nl nl nl nl fr nl fr nl nl nl fr nl nl nl nl nl en en en en nl en en
En dan heb ik het niet over de menselijke aspecten zoals de teamleden, de producten en de basisprocessen leren kennen. Een van de eerste zaken die ik altijd doe is kijken naar de redenen van machinestilstanden. En bij voorkeur de machinestilstanden van de (gepercipieerde) bottleneck.
Zo ook dit keer. Het begon het met onschuldige vraag: “wanneer voeren jullie je onderhoud uit?”
“uh, ja… onderhoud”… “jullie voeren toch wel onderhoud uit, is het niet?”
“uhm nee, sorry. Daar hebben we geen tijd voor, we moeten productie draaien”
“Wacht even, even stoppen, even kijken of we het over hetzelfde hebben. We hebben net de storingsregistratie bekeken en geconstateerd dat er ongeveer 2 uur ongeplande stilstand per werkdag is.”
“Ja, dat klopt. Maar we hebben nu eenmaal een oud machine park”
“Ok, we hebben dus 6 dagen met gemiddeld 2 uur storing, dat is 12 uur storing per week”…”Dus we hebben wel tijd voor 12 uur storing, maar we hebben geen tijd voor onderhoud”
Volgens mij moet dat anders kunnen.
Om een veilige omgeving te creëren maak ik veel gebruik van metaforen. In dit geval een pitstop. Hoe lang duurt het repareren van een lekke band langs de snelweg? (de ANWB bellen, 1u wachten, 30 minuten wisselen) Hoe lang duurt het wisselen van een band tijdens de “bandenwisselweken”? (30 minuten) Hoe lang duurt een bandenwissel tijdens een pitstop in de Formule1? (1,82 seconden)
Bij de eerste de beste grotere ongeplande stilstand hebben we de storingsregistratie van de voorgaande maand erbij gepakt. Alle storingen die in de afgelopen maand met een quickfix waren opgelost zijn in deze ongeplande stilstand aangepakt en opgelost. De onderdelen die tijdens deze storing goed toegankelijk waren voor controle zijn preventief gecontroleerd. De TD-ers waren enthousiast over deze gestructureerde manier van werken dat we vanaf die dag onderhoud-pitstops zijn gaan inplannen die zich focust op de top 3 van de storingsanalyse.
En het resultaat? Dat is het mooie van preventief onderhoud. Als het gestructureerd, regelmatig en tijdig uitgevoerd wordt, dan zie je de top 3 van storingsoorzaken veranderen. De nummer 1 verminderd, de nummer 2 en 3 zijn helemaal verdwenen.  En de nummer 4 is de nieuwe nummer 1 die structureel opgelost kan gaan worden.
Dus toen mijn opvolger vroeg: “wanneer voeren jullie je onderhoud uit?” was het antwoord: “tijdens de shift wissel op woensdag het preventief onderhoud en iedere 3e zaterdag van de maand de grote klussen die uit de inspectierondes naar voren komen.”
Wil je een keer sparren over maintenance management of TPM. Een kopje koffie drinken kan altijd, bel gerust.
Publicatie: 28 februari 2022
Meer weten over proces optimalisatie?
Bekijk ook onze andere blog berichten
Een strategische samenwerking voor een snelle analyse
Het terrein van de Buurman komt maar één keer te koop
Kennisdelen in de industrie
Hoe maakt u het? Aangenaam kennis te delen! – Video Podcast
Digital Twin: van buzzword naar concrete verbetering van onderhoud
Onderhoud verbeteren met een Digital Twin
De interim operations en projectmanager voor het realiseren van een significante groei in de maakindustrie