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グローバルな生産拠点をQCD指標で比較しなければ、海外生産の効果は明確にならない。
組織異動により、ノウハウが破棄されないための施作が必要です。
エンジニアリングには無駄が多い。この分野に挑まないと生産性も向上しない。DXのテーマが発見できるはずです。
問題点を具体的に解決する責任をもたせ、より大きな問題解決手法を身につける必要がある。
経験により課題認識は異なります。従って結論に至るまで時間がかかっています。
一貫性・理念のない組織運営は製品品質に表れます。良い品質の仕事をするという風土がなくてはものづくりに問題が多く発生します。
現場改善はエンジニアリングのやり残し。エンジニアの計画力を高める意識が必要です。そうでなければ、製造業の情報化の価値は薄れます。
非常に良く用いられる例えです。しかし、いつしか意識から忘れ去られることが多いのが安全です。不安全職場に良い品質の製品はつくれないことを肝に銘じる必要があります。
品質は優先。コストの低減よりも思考順序を強く保持することが必要です。
部品の購入費だけを積算するだけでなく、生産工程で発生するコストを計算する方法が必要です。
製造リードタイムの例です。情報の伝達をきっかけにものの運搬と人の作業が開始されます。これは基本的なものです。
在庫は生産プロセスの工程管理により変動しますが、そもそも工程計画の良し悪しで在庫は大きく減少させることができるものです。
市場における製品の不良や苦情は大切な情報です。この情報を社内にフィードバックできる仕組みを持つことは製造業として社会的な使命です。
製品開発力はものづくりの基本能力です。しかし、設計力が不足しているとの相談が多くあります。設計力とはものづくり全体を捉えた設計力と考えることが必要です。
製造現場の人材育成も重要です。そして、原価構成を理解したエンジニアの育成も同じく重要です。
標準化はまず決めることが第一。一旦決めたら守り抜く。しかし、新しいアイデアが発見できたら、即時に標準を見直すことができることです。
生産工程設計には情報の出し方をITの時代であるから考え直す必要があります。生産方式そのものは進化しているのです。
サプライチェーンマネージメント力
サプライヤとは品質マネージメントが重要です。それにはものづくりの関係性が切磋琢磨された知識としての共有姿勢が問われます。
サーバに存在するデータは正しいことが保証されていないことがあります。そのことを認識して周辺システムを開発する必要があります。
DXによる解決対象分野
企業の中の知識は分散しています。ITの時代になっても、このようなことでは大きな問題だと経営者は考えて欲しいですね。
技術コミュニケーション
情報技術がこの分野に有効に機能していない。これが技術の共有の壁となってクローズドになっています。
機能・製品構造・生産工程を関係づけて記録する弊社の特許が有効です。
製品開発生産のプロセスでは問題点と承認点そして保留点があります。これらを管理することで、製品検査の検査項目が重点管理できるようになります。
図と特徴点を利用した検索手法により、余分な結果を排除することができる新手法です。
組織間の業務プロセスには無駄が多くあります。これまでの手続きを抜本的に継続的に見直しリードタイム短縮することが必要です。
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