따라서 POSCO 마그네슘 제련공장에서 옥계첨단소재산업단지내의 마그네슘 소재부품기업에게 잉곳상태가 아닌 용탕상태로 공급할 수 있는 시스템을 구축할 필요가 있다. 외국에서는 알루미늄을 용탕상태로 공급하는 사례가 있는데 제조비 절감효과가 증명되었다. 마그네슘 제련공장을 중심으로 산업단지를 조성하는 이점을 최대한 살리고 중국과 경쟁할 수 있는 원가절감 방법이 될 수 있는 것이다.
마그네슘은 다이캐스팅 과정에서 제품불량이 생기는데 보통 수율이 50~80%에 이르게 된다. 마그네슘 휠을 생산하는 업체의 경우 2개 중 1개가 불량품으로 나오게 되는데 이것은 제조비용 상승의 원인으로 작용한다. 불량품이 된 마그네슘은 리사이클 공장에서 용해 후 재생 마그네슘으로 만들어져 다시 부품회사에 공급된다. 부품회사는 자체적으로 리사이클공장을 운영할 수 없기 때문에 인근 전문 리사이클공장을 활용함으로써 물류비를 절감하고 저렴한 가격으로 재생마그네슘을 공급받을 수 있다. 리사이클 공장을 POSCO에서 직접 운영하게 되면 제련공장과 연계할 수 있기 때문에 건설비 절감과 마그네슘 제련 노하우가 어우러져 효과적인 공급 체계를 구축할 수 있다. 마그네슘 리사이클 공장을 클러스터 내에서 운영하게 되면 원재료비의 10% 정도를 절감할 수 있는 것으로 분석되었다.
따라서 강릉 옥계지역에 조성중인 첨단소재산업단지는 이러한 일련의 과정이 최적화되도록 조성함으로써 중국으로부터 마그네슘괴를 수입하여 소재부품을 생산하는 것에 비해 비용을 크게 절감할 수 있을 것이다.
비철금속의 supply chain을 보면 광물자원을 채취해 제련 및 정련 과정을 거쳐 원소재를 생산하게 된다. 이 후‘원소재 → 중간소재 → 부품 → 최종제품’의 제조 공정을 거치게 된다. 최종제품의 수명이 다하면 리사이클을 통해 다시 용해되어 정련과정을 거치면 소재를 재활용할 수 있다.
전세계 시장의 대부분을 점유하고 있는 중국산 마그네슘에 대해 일본 등 주요 산업국은 마그네슘의 순도오차 등 품질 측면에서 전반적으로 만족하지 못하는 상황이다. POSCO의 마그네슘 제련공장에서 품질수준이 양호한 고순도(99.9%)의 마그네슘괴를 생산하게 되면 해외 수출도 기대할 수 있다. 생산기술연구원 강원권본부는 이 분야에 특화되어 있는 기술을 보유하고 있다. 따라서 POSCO와 협력하여 우선적으로 마그네슘의 정련, 가공, 재활용 분야에 SMART기술을 확립할 필요가 있다.