Esplorare la trasformazione delle fabbriche e delle imprese manifatturiere nell’era digitale, dell’integrazione IT/OT e dell’automazione: è stato questo il focus dell’evento “Sfide e soluzioni per guidare l’industria verso flessibilità ed efficienza” organizzato dall’Innovation Lab (Ilab) Omron di Milano.
Nel corso dell’evento, che si è tenuto lo scorso 19 aprile, Omron ha condiviso il palco con i partner FasThink – esperti nella creazione di soluzioni software che uniscono tecnologie OT e sistemi IT –, e Kaizen Institute Italy, consulenti internazionali dedicati al miglioramento sostenibile delle performance industriali mettendo le persone al centro del cambiamento tecnologico.
L’evento è stato arricchito dalle testimonianze di aziende leader nei loro settori, tra cui:
- BTicino, uno dei principali attori globali nel campo delle infrastrutture digitali ed elettriche degli edifici
- Cosmelux, specialista nella verniciatura e metallizzazione UV di packaging per cosmetici
- Cleca, punto di riferimento nel settore alimentare
Il tema principale della giornata è stato l’innovazione, riconosciuta come elemento essenziale per lo sviluppo.
Indice degli argomenti
L’innovazione: da ambizione ad esigenza, inseguendo i driver di mercato
Nell’epoca attuale caratterizzata da rapidi cambiamenti e continua trasformazione digitale, l’industria globale necessita di competenze specializzate, esperienze consolidate e capacità adattive che devono essere espresse sia a livello decisionale che produttivo.
“Dalla sequenzialità, che rispondeva a esigenze di massa con lotti di produzione unici, siamo passati alla modularità, alla produzione a isole, dettata non solo da esigenze sempre maggiori di customizzazione del prodotto, ma anche di riconfigurazione produttiva”, ha spiegato Chiara Rovetta, Communication Manager di Omron.
Il tutto, in un’ottica sostenibile, come ricorda Michele Franceschini, Coo di Cleca: “Da processi produttivi basati sui principi di efficienza e di ottimizzazione della capacità produttiva, siamo gradualmente passati alla sostenibilità intesa come linea guida di tutto il processo produttivo. L’attenzione ora rivolta in particolare all’efficienza energetica, alla riduzione degli sprechi e alla lean production, rappresenta la leva che, a sua volta, scatena l’innovazione”.
“Se le aziende oggi non investono in innovazione, rischiano di essere tagliate fuori dal mercato nei prossimi anni. Era valido prima e lo sarà a maggior ragione in futuro”, ha aggiunto Marco Marella, General Manager di FasThink.
Il nuovo obiettivo è pertanto raggiungere un’efficienza di flusso che significa “mantenere l’efficienza soddisfacendo una domanda reale, ovvero una domanda con un mix, con delle variazioni, delle personalizzazioni, mettendo insieme tempi e produttività”, come ha spiegato Bruno Fabiano, Managing Director & Founding Partner di Kaizen Institute Italy.
Spunti che hanno sottolineato come questi traguardi siano oggi a portata di mano delle imprese grazie all’utilizzo delle tecnologie digitali, a condizione che si realizzi uno dei paradigmi di base di Industria 4.0: la connessione tra strumenti OT, fisici ed IT, ecosistemi che possono rimanere separati, ma che vanno necessariamente collegati nell’ottica della “digitalizzazione” della fabbrica.
I dati: il fattore decisivo della trasformazione digitale
Se la trasformazione digitale si è rivelata il veicolo principale su cui ha viaggiato l’innovazione per colmare i gap produttivi manifatturieri, sfruttando sinergie tra strategie, tecnologie e persone, i dati sono oggi uno dei punti di attenzione principale delle aziende per attuare l’innovazione.
“Non c’era un singolo ambito dell’azienda che non fosse toccato da un’ipotesi di digital transformation o che non avesse un evidente beneficio dall’utilizzo di tecnologie abilitanti, ma per noi il controllo dei Big Data si è rivelato fondamentale. In particolare, per permetterci di identificare quelle produzioni che si prestavano a delle automazioni, era vitale raccogliere prima in maniera affidabile dei dati dal campo”, ha affermato Giovanni Broggiato, CEO di Cosmelux.
I dati nel manufacturing, in particolare, si configurano nelle parole degli interlocutori della tavola rotonda come un elemento ambivalente, di opportunità e complessità, da elaborare, standardizzare e ripulire da possibili interferenze.
In quest’ottica, è emerso anche come non esista ancora un approccio universalmente valido per ogni azienda. Ogni soluzione e applicazione richiede analisi e modellazione dei dati, personalizzate per ottenere i migliori risultati possibili. Al di là delle specifiche e delle necessità di ogni applicazione e del contesto aziendale è emersa una considerazione condivisa da tutti i relatori: un progetto di data science non avrà mai successo se l’obiettivo non è chiaro.
“Il dato giusto, al momento giusto, alla persona giusta”, ha riassunto Franceschini.
I processi d’innovazione sono graduali e partono dalle persone
Importante è anche l’implementazione dei progetti di trasformazione digitale. Una fase critica per molte aziende e che può risultare nel fallimento degli sforzi messi in campo se non si approccia il progetto con la giusta strategia. Come fare quindi per evitare che questo accada?
Nel corso dell’evento le realtà intervenute hanno portato testimonianze di casi di successo che evidenziano quali criteri e valori siano necessari a garantire il successo di un progetto di digital transformation, come la storia di trasformazione digitale dello stabilimento produttivo di Bergamo di BTicino.
“L’esigenza iniziale era quella di migliorare la performance, la flessibilità e di conseguenza aumentare la competitività sul mercato. Questo ci ha condotto negli ultimi anni a trasformare il nostro stabilimento con un processo sostanziale ma graduale”, ha spiegato Paolo Cortinovis, Responsabile Area Industriale Protezione e Potenza di BTicino.
Attraverso un percorso di trasformazione attento e graduale, lo stabilimento ha visto una riorganizzazione dei suoi processi produttivi, orientandosi verso una struttura per celle di produzione, ognuna dedicata a una specifica famiglia di prodotti.
Questo ha permesso di migliorare l’efficienza, coinvolgendo direttamente i team nel processo di miglioramento continuo e responsabilizzandoli maggiormente. L’adozione di tecnologie digitali e soluzioni di automazione “light” è stata implementata con l’intento di supportare il lavoro umano, non solo migliorando la sicurezza e la qualità ma anche arricchendo il lavoro delle persone con informazione e conoscenza, facendo della tecnologia un vero e proprio fattore abilitante per l’innovazione e la crescita.
L’innovazione manufatturiera si sviluppa per “sprint” successivi dove all’innovazione disruptive si unisce la sostenibilità, con la forza del coinvolgimento dal basso e della routine di gestione che diventano una competenza di management per ingaggiare le persone, realizzare cambiamenti radicali e stabilizzarli poi nel quotidiano.
Sono quindi le persone a dover essere in grado di assorbire i cambiamenti e avere anche la possibilità di seguirli e accompagnarli nel tempo, motivo per cui, secondo i relatori, i produttori dovranno prestare particolare attenzione a non creare momenti di “abbandono della sfida” e a realizzare un’automazione e una trasformazione digitale sempre “accessibile”, che sappia mettere in dialogo le vecchie e le nuove generazioni di lavoratori.
Il lavoro umano si trasforma, non scompare
In un tale scenario appaiono quindi lontane le preoccupazioni legate all’emergere delle “dark factory”, le fabbriche senza alcun lavoratore umano che invece, alla luce delle storie condivise, lasciano spazio a realtà produttive agili, capaci di cogliere le opportunità mentre si sviluppano, dialogando al contempo con l’ambiente e le società circostanti.
“Il concetto di flexible manufacturing, in atto da alcuni anni, è in costante evoluzione per abilitare flussi di lavoro flessibili che possono passare senza soluzione di continuità da un prodotto all’altro, reggendo al contempo la sfida del risultare economicamente vantaggiosi. La trasformazione digitale, il collegamento sempre più forte tra il mondo OT ed IT e l’automazione saranno quindi una chiave indispensabile per ottimizzare i costi di gestione e mantenimento degli impianti, ma non a scapito delle persone. Le macchine sapranno elevare le capacità e il potenziale delle persone, ancor più di prima”, ha concluso Luca Fraticelli di Omron.