„Klompen“, „Klumpen“ oder „Holsken“, wie die Holzschuhe genannt werden, gibt es in allen erdenklichen Farben und Formen. Wir haben Klompenbauer Bernhard Berning in Legden im Münsterland besucht und er hat uns gezeigt, wie Klompen hergestellt werden.
1. Zunächst muss der Baumstamm – meist Weidenholz oder Pappelholz – zugesägt werden. Das geht mit einer elektrischen Kreissäge. Hier ist Bernhard Bernings Bruder Konrad Berning zu sehen.
So sehen die fertig zugesägten Holzscheiben aus. Aus einer Scheibe werden drei Paar Klompen, also sechs Schuhe, der Rest wird zu Brennholz verarbeitet.
Bernhard Berning (vorne) begutachtet die Baumscheiben, sein Bruder Konrad Berning (hinten) zersägt derweil weiter den Baumstamm. Das dauert etwa 30 bis 40 Minuten.
2. Weiter geht es in der Werkstatt: Bernhard Berning zeichnet mit einem Wachsmalstift an, wie er die Holzscheibe zusägen will, um Klompenrohlinge daraus zu machen. Dazu hat er vorher eine Schablone angelegt.
3. Dann kommen die Scheiben auf eine Art Karussell, auf dem sie in Blöcke geschnitten werden. Dabei wird auf Risse im Holz geachtet, die, wenn sie nicht entdeckt würden, dafür sorgen würden, dass der Klompen später auseinanderfällt. Hier steht ein Block Holz, der bereits aus einer Holzscheibe raus geschnitten wurde.
4. Als Nächstes wird der Holzblock rund geschliffen und auf ein Maß gebracht. Rechts sieht man den ungeschliffenen Block, links den geschliffenen.
5. Anschließend kommen die Holzblöcke in so einen Container und müssen trocknen. Im Sommer lässt Bernhard Berning sie an der Luft für etwa 14 Tage trocknen, in der Trockenkammer dauert dieser Vorgang sieben bis acht Tage.
6. Danach geht es weiter mit der Bearbeitung der Form: Diese Maschine schleift eine grobe Kerbe in den Rohling. Rechts läuft ein Sägeblatt mit, das über die Vorlage fährt, links kopiert ein zweites Sägeblatt dann die Arbeit ins Holz.
So sieht das Ergebnis aus: Vorne muss ein Stück Holz stehen bleiben, damit man den Rohling in die weiteren Maschinen einspannen kann.
Hier zeigt Bernhard Berning den Querschnitt eines Klompen, um zu zeigen, dass es auch ein Fußbett gibt.
7. Weiter geht es an dieser Maschine, die eine Öffnung in den späteren Klompen fräst. In der Mitte ist ein Modellschuh angebracht, damit sich die Maschine daran orientieren und diesen „abfühlen“ kann. Für jede Schuhgröße gibt es so ein Modell, das aus Eichenholz besteht.
8. Die fertig gefrästen Schuhe werden noch einmal getrocknet. Dabei muss darauf geachtet werden – gerade im Hochsommer –, dass die Schuhe nicht zu schnell trocknen, da sie sonst eventuell zu schmal werden.
9. Als Nächstes werden die Schuhe geschliffen. Erst von außen...
... und dann von innen.
Hier sieht man den Unterschied zwischen den bereits geschliffenen (oben) und den noch ungeschliffenen Schuhen (unten).
10. Wenn der Schuh glatt ist, kommt eine Lederkappe dran. Diese dient dem Halt des Fußes im Schuh.
Zuerst wird dazu eine Schablone in den Schuh gelegt, damit die Kappe auch gerade sitzt.
11. Die Lederkappe wird seitlich mit einem elektrischen Tacker befestigt.
12. Dann kommen mehrere Tackerkrampen oben auf den Schuh, sodass alles gut hält.
So sehen die Krampen aus, die auf den Schuh kommen.
So sieht das Endergebnis aus: Die fertige Lederkappe sitzt.
13. Am Ende fehlt noch der Stempel für die Schuhgröße im Klompen.
Dann ist der Schuh wirklich fertig: Bernhard Berning präsentiert ein graviertes Paar (rechts) und eins, das geflämmt wurde (links).