Im Jahr 1934 als Unternehmen für Kartonverpackungen für den irischen Markt gegründet, hat sich Smurfit Kappa bis heute zu einem der bedeutendsten Fertigungsunternehmen von Verpackungen aus Wellpappe, Vollpappe und Karton etabliert. 350 Produktionsstandorte in 36 Ländern zählt das Unternehmen derweil zu seinem Eigen. Die Besonderheit: Die Produktionsstandorte, von denen sich allein knapp 50 in Deutschland befinden, beziehen die Rohmaterialien aus der eigenen Forstwirtschaft und eigenen Papierwerken. Dazu zählt auch die Smurfit Kappa Wrexen Paper & Board im nordhessischen Diemelstadt, die sich auf die Produktion von Vollpappe mit verschiedenen Papieren für grafische Anwendungen wie Buchcover oder Spiele spezialisiert hat.
Non-Food & Chemie
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Da bleibt die Luft weg
Steuerungs- und Antriebstechnik für Verpackungslinie
Beim Verpacken kleiner Produkte wie Mikrobatterien kommt es naturgemäß nicht nur auf Schnelligkeit und Effizienz, sondern auch auf Präzision an. In besonderem Maß gilt das für Hörgerätebatterien, die ihre Leistung nur per Etikett luftdicht versiegelt und so quasi in inaktiven Dauerschlaf versetzt bis zum Endkunden beibehalten können.
Nachhaltigkeit in der Produktion
Bei der Produktion aller Verpackungen ist der Faktor Nachhaltigkeit dabei von besonderer Bedeutung: So wird mithilfe von Recyclinganlagen nicht nur das Altpapier in der Papierherstellung wiederverwendet, auch wird beim Zuschnitt der am Standort in Diemelstadt produzierten Vollpappen großer Wert auf einen möglichst geringen Verschnitt gelegt. Erst im vergangenen Jahr installierte die Smurfit Kappa Wrexen Paper & Board deshalb eine neue Kreisschere für präzise Zuschnitte der produzierten Vollpappen, die es ebenso effizient und nachhaltig in den internen Materialfluss einzubinden galt. Mit diesem Anliegen wandte sich das Unternehmen im Jahr 2022 an den sauerländischen Fördertechnikhersteller Haro Anlagen- und Fördertechnik im benachbarten Rüthen und konkretisierte seine Anforderungen wie folgt: Die mit Vollpappe beladenen Holzpaletten gilt es, bodeneben in einer dafür vorgesehenen Grube automatisiert in die neue Schneidlinie zu befördern. Eine zweite Anlage soll die zugeschnittenen Bögen anschließend aus der Maschine heraus zur Abnahmestelle transportieren. Zusätzlich soll die Förderanlage eine Option zur Pufferung und Zwischenlagerung der Paletten bieten und bei Bedarf künftig um neue Förderkomponenten erweiterbar sein.
Arbeitssicherheit im Fokus
Die Haro-Gruppe konnte ihren Kunden schließlich mit einem zukunftsorientierten Konzept überzeugen, das die gestellten Anforderungen durch die Implementierung eines Gliederbandförderers miteinander vereinbart und derweil bereits fast ein Jahr im Einsatz ist. Markus Löseke, Konstruktionsleiter der Haro-Gruppe, erklärt die Details des Projektes: „Da bei Smurfit Kappa unterschiedlichste Paletten mit Längen zwischen 600 und 1.400 mm sowie einem Gewicht von bis zu 1.500 kg im Einsatz sind, haben wir unserem Kunden zu einem Gliederbandförderer geraten“. „Dank seines stabilen Bauwerks und seiner außerordentlichen Verschleißfestigkeit hält er dem hohen Gewicht der Fördergüter mühelos stand, auch eine bodenebene Installation innerhalb der Grube – wie sie bei Smurfit Kappa notwendig ist, ist problemlos möglich“, ergänzt Geschäftsführer Christoph Hackländer.
Da die Auf- und Abnahme der Paletten mithilfe einer Gabelhubameise erfolgt, sind die Auf- und Abnahmestellen des Förderers jeweils mit besonders robusten Gliederbändern ausgestattet und ermöglichen ganz im Sinne der im Hause Smurfit Kappa gelebten Nachhaltigkeit maximale Langlebigkeit.
Zusätzlich hat die Sicherheit immer dort, wo Mitarbeitende im Einsatz sind, oberste Priorität. Aus diesem Grund sind alle Auf- und Abnahmestellen, an denen Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter mit einer Gabelhubameise im Einsatz sind, mit einer Sicherheitstechnik in Form einer Schleusenfunktion ausgestattet, welche das Betreten der Förderanlage verhindert und die Anlage erst dann in Gang setzen lässt, wenn die Aufgabe per Knopfdruck quittiert wurde. Anschließend erfolgt der Weitertransport über den rund neun Meter langen Gliederbandförderer bis hin zur Kreisschere. „Die Bögen werden durch die Maschine von der Palette entnommen und auf das vorgesehene Maß zugeschnitten“, erklärt Löseke.
Nachdem die Palette abgearbeitet wurde, wird diese als Leerpalette mithilfe des Gliederbandförderers automatisiert weiter bis zur Abnahmestelle transportiert. Mithilfe der zweiten Förderanlage werden die zugeschnittenen Vollpappen aus der Kreisschere heraus transportiert und für die Weiterverarbeitung vorbereitet: „Die Gabelhubameise setzt die Leerpalette auf den Gliederbandförderer, von wo aus sie zur Kreisschere transportiert wird. An der Maschine wird die Palette dann wieder mit den verarbeiteten Vollpappen befüllt und anschließend zur Abnahmestelle befördert“, so der Konstruktionsleiter. Bevor die Paletten von der Gabelhubameise abgenommen werden, ermöglicht eine an der Fördereinrichtung installierte Waage den Wiegevorgang jeder Palette.
Förderanlage aus einer Hand
20 Paletten pro Stunde können auf diese Weise im Drei-Schicht-Betrieb an fünf Tagen die Woche transportiert werden. Da das Fördergut während des beschriebenen Prozesses noch ungesichert ist, ist die gesamte Förderanlage mit einer Frequenztechnik ausgestattet. Geschäftsführer Hackländer erklärt die Besonderheiten: „Die Frequenzregelung garantiert eine sanfte und ruckfreie Beförderung über die ganze Strecke des Gliederbandes, sodass die ungesicherte Ware nicht herunterfallen kann.“ Neben einer vollautomatisierten und zuverlässigen Beförderung eröffnet die neue Fördertechnik außerdem die Möglichkeit zur Pufferung der Paletten in Spitzenauslastungen. „Jeweils fünf Paletten können auf beiden Anlagen gestaut und bei Bedarf gelagert werden, dies ist vor allem dann von Vorteil, wenn Anbruchpaletten bis zur weiteren Verarbeitung zwischengelagert werden sollen“, betont Löseke.
Neben der Planung, Konstruktion und Produktion der gesamten Förderanlage war die Haro-Gruppe auch mit deren Steuerung betraut. Diese setzte eine intelligente Schnittstelle der neuen Kreisschere mit der Förderanlage voraus. „Dank unserer hauseigenen Elektrokonstruktionsabteilung können wir unseren Kunden auch diesen Service garantieren“, so Hackländer über das Portfolio der Haro-Gruppe. Ebenfalls bietet das Portfolio jederzeit die Option zur Erweiterung der bestehenden Anlagen – wie es die Smurfit Kappa bereits in ihrer Anfrage definierte. „Dank unseres bewährten Baukastensystems sind unsere Fördertechnikkomponenten jederzeit flexibel erweiterbar, ohne dass die bestehende Produktion dabei längere Zeit ausfallen muss“, betont Geschäftsführer Hackländer.
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Unternehmen
HaRo Anlagen- und Fördertechnik GmbH
Industriestraße 30
59602 Rüthen
Germany