Глава НКНХ Марат Фаляхов: «Мы создаем стабильность»
Генеральный директор нижнекамского предприятия СИБУРа в интервью «Татар-информу» Марат Фаляхов рассказал о результатах предприятия в 2023 году, о выходе на азиатские рынки, новых сроках запуска ЭП-600 и других проектах развития.
Марат Инилович, в конце прошлого года «Нижнекамскнефтехим» сообщил о завершении модернизации мощности по выпуску галобутилкаучука (ГБК) с увеличением производительность на треть — с 150 тыс. до 200 тыс. тонн в год. Как компании удалось реализовать этот проект в условиях недоступности западных технологий и оборудования?
Проект модернизации ГБК – наша гордость. Это уникальная технология, это уникальный продукт, который используется для производства шин. «Нижнекамскнефтехим» является его единственным производителем в России.
По этому проекту основной вызов состоял в том, что оборудование, в частности, линии выделения каучука – это европейские поставки. Само оборудование уже было на площадке, но нам предстояло самим проводить шеф-монтажные работы, пуско-наладочные работы, выход на показатели и так далее. В этой ситуации нам помогла сила большой компании СИБУР, тот опыт в запуске аналогичных линий других типов каучуков на предприятиях компании в Красноярске и в Воронеже, а также в нашем Нижнекамске. Отмечу, что сама работа по модернизации производства ГБК начали еще в двадцатом году, до приобретения активов компанией СИБУР в Татарстане, это была умная, качественная работа, но из-за внешних факторов по многим направлениям мы могли просто уткнуться в бетонную стену. Но мы справились, при этом мы смогли удержать на уровне конкурентоспособность, мощность, экологичность и безопасность нового производства.
Кроме того, это проект был пилотным в периметре компании СИБУРа по внедрению отечественной автоматизированной системы управления технологическим процессом (АСУТП). Мы успешно решили эту проблему с нашим стратегическим партнером – компанией «Прософт». И теперь мы можем смело сказать, что этот риск для себя мы закрыли и сможем тиражировать эту практику на следующих проектах.
Производственные мощности были увеличены как за счет модернизации и реконструкции существующих, так и вновь созданных элементов – таких, как дегазация, электроподстанция, линия выделения, узел галогенирования. На производстве задействовано как российское оборудование, так и поставленное из дружественных стран.
Один из ключевых, а может быть, иногда блокирующий критерий в СИБУРе при принятии решений по новым проектам – это наличие современной, а порой лучшей технологии по безопасности и экологичности. Только при ее наличии на инвестиционном комитете и в институтах, принимающих решения, рассматриваются следующие параметры – такие как экономическая эффективность. То есть экологичность – это для нас даже не первое, а нулевое требование.
Когда это производство достигнет проектных мощностей?
Мы планируем в 2024 году с точки зрения инженерии выйти на 100%-ю техническую возможность выполнения заказов.
Одновременно решаем вопросы с продажами. По счастью, у СИБУРа накоплен громадный опыт в части работы с мировыми рынками. За последние года компании удалось переориентировать сбыт продукции на новые направления с учетом санкций, и непростой сегмент каучуков у нас в фокусе внимания. Вместе мы прокладываем дорожку и для нашего нового продукта. ГБК-200 был ориентирован в первую очередь на европейский рынок. Сейчас мы ориентируемся на азиатские рынки, где условия для сбыта гораздо сложнее – очень большая конкуренция, долгая и дорогая логистика, а кроме того, совсем иные клиентские запросы.
На передний фланг вышло умение слышать потребности клиента, оперативно на них реагировать, дорабатывать продукт. С целью полной загрузки мы сейчас доводим наш продукт до новых спецификаций: на азиатском рынке другие рецептуры, поскольку шины адаптированы к климатическим особенностям и сфере их использования. С этим нам помогает работать наша научно-техническая школа НКНХ. Сочетание нашего технологического интеллекта и сильной маркетинговой команды СИБУРа позволяет принимать такого рода вызовы.
Сейчас наша задача – дозагрузить производство ГБК до полной мощности до конца 2025 года.
До тех пор мы будем использовать взаимозаменяемость продуктов на этой установке -бутилкаучука и галобутилкаучука. Конечно, это другая маржинальность и перед менеджментом стоит задача увеличить ее.
Надо полагать, от ее выполнения будут зависеть сроки окупаемости проекта – сообщалось, что вложения в переоборудование составили 8 млрд руб. Как скоро они окупятся?
Сейчас трудно прогнозировать. Это в первую очередь зависит от цен каучуков на мировом рынке. Неверно говорить, что Азия живет по своей логике. Нет, это один рынок, и мы на нем – одни из ведущих игроков. Но нефтехимические инвестиционные проекты в целом очень капиталоемкие.
Каковы планы по объемам продаж ГБК?
Планы довольно оптимистичные. Рассчитываем, что как минимум сохраним тот объем, который есть сейчас. В этот объем включены поставки также на европейский рынок по тем контрактам, которые действуют до лета 2024, когда начнут действовать заградительные санкции на каучук. Наша задача в том числе – эффективно использовать это время.
Многие наши западные потребители заинтересованы впрок затовариться нашим продуктом, потому что это – понятная технология, отработанные смеси, рецептуры. При этом, конечно, все мы надеемся, что на всем рынке все образуется и мы продолжим на рыночных, нормальных условиях работать
А внутренний рынок ГБК сколько готов проглотить из вашего объема?
Российский рынок – для нас приоритетный и мы уверенно можем сказать, что наших мощностей с избытком хватает для покрытия всех внутренних потребностей страны. Даже если этот спрос будет расти значительно. Мы можем обеспечить 100% российского рынка.
Мы являемся единственным производителем ГБК в России и занимаем 25% мирового рынка по бутиловому каучуку и галобутилкуаучуку. Технология получения галобутилкаучука не продается, она уникальна.
На 2024 год анонсирована механическая готовность ЭП-600. Это давний главный стратегический проект нижнекамского предприятия. Его сроки не раз отодвигались, конфигурация менялась. Что сейчас будет представлять собой комплекс?
Историю вы знаете, но даже в условиях ухода западных контрагентов, в первую очередь лицензиаров и поставщиков, СИБУР сохранил реализацию всех основных инвестиционных проектов. У проекта важная роль – существенно увеличить мощности страны по производству этилена для удовлетворения внутреннего спроса и снижения импорта производных продуктов.
Новый комплекс ЭП-600 входит в тройку крупнейших инвестиций российской нефтехимии.
Много писали и говорили про то, что с уходом «Гемонта» будут сложности со строительством комплекса. Как справились?
Как известно, во время строительства ЭП-600 обанкротилась турецкая компания «Гемонт» и мы были вынуждены в течение 2022 года вести серьезную работу по иной контрактной стратегии – с кем продолжать строительство. На сегодняшний день на возведении ЭП-600 работает порядка 35 подрядных организаций. Это серьезный вызов.
Также мы столкнулись с тем, что основной лицензиар – компания Linde прекратила сотрудничество по ЭП-600 на фоне санкционных решений. Мы успели до санкций поставить основной номенклатуру технологического оборудования, но далее возник вопрос, с кем «Нижнекамскнефтехим» заходит на этап пуско-наладочных работ.
Сегодня мы ведем пусконаладку с «хвоста» – с объектов инфраструктуры. Это важно. То есть мы находимся не только на этапе стройки, но уже на ряде объектов энергетического назначения на сегодняшний день уже завершены пусконаладочные работы, и они введены в эксплуатацию.
Во втором квартале приступаем к основным пусконаладочным работам. Процесс идет очень активно.
Для решения проведения шеф-монтажа, пусконаладки установки мы используем силу большой компании СИБУР. Специалисты, которые пускали «Запсибнефтехим», которые на сегодняшний день работают на пиролизных производствах и участвуют на большой стройке на Амуре, помогают нам собственным участием. Они приезжают в Нижнекамск проводить этапы пусконаладки.
Ни один пиролиз в таких условиях не запускался в истории нефтехимии вообще! И это очень серьезная работа!
Главный вызов этого проекта – неготовность инфраструктуры переделов продуктов ЭП-600: этилена, пропилена, бензола, бутадиена. Мы прорабатываем альтернативные решения по деривативам. Инициировано, два направления: либо это называемая стирольная цепочка «этилбензол – стирол – полистирол», либо как альтернатива – производство полиэтилена.
Мы планируем в этом году поустановочно начать запуск. Первым будет установка этилена и пропилена: мы планируем получить первые тонны в этом году. Пуск установок по производству бензола и бутадиена намечен на 2025 год.
Везде говорят про кадровый кризис – как справляетесь на стройке?
Сейчас на площадке работают более 8,5 тысяч строителей, менее половины из них – это трудовые мигранты. Но ключевое, что мы нанимаем отечественные подрядные организации – их более 30 на площадке и, кстати, 12 из них татарстанские. Рабочая сила из-за рубежа – это люди, которых привлекают наши подрядчики, чтобы обеспечивать необходимую скорость работ. Это, в свою очередь, не только история про стройку – каждый рабочий, в том числе и мигранты, платят налоги в местные бюджет. Учитывая количество строителей суммы получаются существенные.
Вопрос сырья для ЭП-600 не стоит вообще?
Мы провели большую работу на действующей пиролизной установке по вовлечению альтернативных видов сырья. Ранее установка работала преимущественно на прямогонном бензине с небольшим вовлечением газового сырья и новый проект тоже рассчитан на прямогонный бензин. Это, с одной стороны, наша стабильность и стабильность нашей республики – прямогонный бензин приходит от коллег: от ТАИФа и «Танеко», однако этого объема недостаточно для загрузки в полной мере обеих установок. В результате проведенной работы удалось: во-первых, достигнуть диверсификации сырьевой корзины, во-вторых понять каким образом мы будем обеспечены сырьем на длительный период. Это будет достигнуто за счет внутреннего потока сырья – сжиженных углеводородных газов от заводов компании, и потоков прямогонного бензина со стороны предприятий Республики Татарстан.
Мы не сможем сразу полностью загрузиться – это вопрос готовности деривативных проектов по переработке этилена. Но за счет внутренних проектов «Казаньоргсинтеза», реактора «Б», за счет собственного потребления ряда продуктов – мы наращиваем производство альфа-олефинов – производство этилена будет расти.
Когда планируется достигнуть проектной мощности?
По мере загрузки и востребованности этилена. Если говорить про технологию – в среднем, как показывает мировой опыт, это 12-36 месяцев. В качестве бенчмарков ориентируемся в этом вопросе, например, на Саудовскую Аравию, где выход на мощность – от года до трех.
Как скажется запуск этиленового комплекса на экономике Татарстана?
Комплекс даст возможность большей монетизации жидкого сырья на нашей площадке. Это возможности для следующих переделов: продукты малотоннажной химии, индустриальные парки. Появятся новые производства по переработке пластика. Это в свою очередь создает дополнительную стабильность, увеличение налоговой базы и создание новых рабочих мест. Только по ЭП-600 до 2030 года сумма налоговых отчислений составит порядка 10 млрд рублей.
Кроме того, для повышения эффективности, безопасности и экологичности производственных объектов мы реализуем проект модернизации этиленопроводов между Нижнекамском и Казанью. В прошлом году СИБУРом в этот проект было инвестировано более 1 млрд руб. Это и новые камеры запуска и приема систем чистки и диагностики, шаровые краны и так далее. Повышение уровня автоматизации объектов – хранилища оснащаем современными системами онлайн-мониторинга, позволяющими отслеживать состояние резервуара в реальном времени. И это тоже влияние проекта ЭП-600, так как он создает сырьевую базу для расширения производства не только в Нижнекамске, но и на «Казаньоргсинтезе».
«Нижнекамскнефтехим» реализует программу «Демонтаж». Что она предполагает? К какому сроку предполагается завершить эту программу? Какой экономический эффект планируется получить?
На заводе есть накопившееся с 1967 года историческое наследие. Мы сами инициировали программу демонтажа незадействованных зданий и сооружений. Речь идет о более чем 110 строениях. К ним отнесены здания, которые требуют ремонта, которые небезопасны для сотрудников, экологии и т.д., просто некрасивые здания, а самое главное – здания, занимающие место, которое можно использовать для проектов развития. Мы в 2022 году озаботились этой программой и в этом году завершили ее. В ее рамках мы вывезли 420 тыс. куб. м. строительных отходов и 65 тыс. тонн демонтированного металла. Это был мегапроект для компании – до сих пор мы не демонтировали такой объем, тем более в условиях действующего производства. А это очень непросто с точки зрения безопасности, ведь вокруг сети, коммуникации, эстакады, электрика, трубопроводы и так далее.
За этот проект мы получили приз международного демонтажного форума. А главное – этим проектом мы существенно снизили объем выбросов загрязняющих веществ в атмосферу. И мы гордимся этим.
Вы освободили значительные площади. Чем планируете их занимать?
На месте демонтированной установки окиси этилена, которая была законсервирована из-за неэффективности и неактуальности, создаем производство гексена. Этот продукт очень ценный, он позволяет делать высокомаржинальный, узкоспециализированный полиэтилен. Прежде этот продукт полностью поставлялся из-за рубежа, в том числе из недружественных стран. Под риском прекращения поставок этого продукта раньше могли оказаться пищевая и медицинская индустрии, которые используют стрейч-пленку, производимую с применением гексена. Мы озаботились этой проблемой и, используя силу компании СИБУР, наш научно-исследовательский центр в Томске и научные кадры «Нижнекамскнефтехима», разработали собственную технологию, запатентовали ее – мы как лицензиары можем работать – и создаем производство мощностью 50 тыс. тонн. Оно будет запущено в 2025 году.
Для будущего производства на российских предприятиях размещены заказы на оборудование, также уникальное оборудование будет приобретено в дружественных странах.
Как ввод таких крупных химических производств скажется на экологии?
И на проекте по производству гексена и на ЭП-600 реализуются мероприятия экологичного производства. Это предусматривает соглашение с Росприроднадзором, которое мы подписали в феврале 2022 года. Так, например, создается система очистных сооружений замкнутого цикла, которая даст возможность не сбрасывать в Каму порядка до 4 млн тонн оборотной воды. То есть предполагается полный цикл. На ЭП-600 и гексене будет две системы разных факелов: бездымный факел, который на 99% гарантирует отсутствие шума и запаха и факел закрытого типа. Это абсолютно новое решение. Горелки, которые будут установлены в печах пиролиза, дают возможность абсолютно по-другому формировать тему диоксида азота и так далее. То есть на ЭП-600 в разы будет снижен сброс относительно нормативных требований. И мы гордимся, что можем в два, в четыре раза быть лучше европейских или внутренних аналогичных производств по показателям СО2, оксида азота.
Как в целом вы оцениваете итоги деятельности предприятия в 2023 году и какие планы на 2024 год?
В 2023 мы серьезно занимались инвестициями в команду. Это и создание социальных условий: новые административно-бытовые корпуса, столовые, модернизация медицинской инфраструктуры, новый коллективный договор, который дает сотрудникам новые возможности в области социальной защищенности – он предусматривает рост бюджета на льготы сотрудников предприятия на 38%. Мы осуществляем новые инвестиции в компетенции: в 2024 году запустим учебный центр, филиал корпоративного университета СИБУРа на базе Нижнекамского химико-технологического института. Также есть серьезные результаты в мотивационной части: за 2022-2023 годы мы подняли зарплаты линейному персоналу в среднем на 31% – это ключевой фактор удовлетворенности работников.
Очень важно, что мы обезопасили свою операционную деятельности от срывов поставок реагентов и химии, и запчастей. На сегодняшний день мы практически на 100% смогли подобрать аналоги для своей альтернативой химии – катализаторы и так далее, не остановив ни одно производство.
В соответствии с упомянутым соглашением с Росприроднадзором мы взяли обязательства с серьезными инвестициями по накопившемуся наследству: очистные сооружения, полигон хранения отходов. Всего 9 крупных проектов стоимостью на старте более 6 млрд рублей, сейчас мы видим, что наши затраты составят более 10 млрд рублей. В 2023 году сумма затрат составила 2,2 млрд рублей.
Мы положили начало автоматизации процессов. Мы до 2027 года доведем уровень автоматизации до 98%. Это проекты по объединению операторных, внедрение АСУТП, что даст нам возможность по-другому управлять технологическими параметрами, эффективностью, безопасностью, работать с другим показателем производительности труда.
Предстоит большая работа по городской среде. Мы все жители этого города. Он должен привлекать новые ресурсы, новых людей с компетенциями под новые проекты. Из этого города не должна уезжать молодежь, а для этого должны быть пространства безопасные, интересные, творческие с точки зрения здоровья, науки, культуры, спорта, волонтерства, инклюзии.
При участии компании создается мастер-план Нижнекамска – это самый прогрессивный инструмент стратегического планирования. В рамках поддержки образования открыта полилингвальная школа «Адымнар», реализуется проект с Министерством образования России по созданию кампуса международного уровня на базе местного химико-технологического института. Совместно с администрацией республики Татарстан реконструируем спортивную и досуговую инфраструктуру для молодого поколения. Эти объекты компания передала городу. Поддерживаем главные спортивные клубы города. В Нижнекамске работает программа социальных инвестиций СИБУРа «Формула хороших дел», которая наполняет город яркими событиями. Литературные фестивали, театральная неделя, создание городских муралов, социальное предпринимательство, благотворительные акции и другие проекты охватывают фокусные направления: экологию, благоустройство, культуру, спорта, поддержку людей с ограниченными возможностями.
Фото: пресс-служба «Нижнекамскнефтехима»