ルム厚みが５０μｍ未満である場合は、フィルムの腰が弱くなることから巻き取り⼯程で フィルムロール形状が悪化する事がある。⼀⽅、２５０μｍより厚い場合は、フィルム延 伸⼯程で破れやすくなる等、耐加⽔分解性と⽣産性の両⽴が難しくなる傾向がある。２５ ０μｍ以上のフィルムは、厚みがあるために延伸性が悪化しやすく、２５０μｍ未満のフ ィルムと⽐較して、⽣産性の維持が困難であった。 

【００１７】 

 次に、本発明のポリエステルフィルムの製造⽅法について、その⼀例を説明するが、本 発明は、かかる例によって得られる物のみに限定して解釈されるものではない。 

【００１８】 

 まず、ポリエステル樹脂の製造⽅法は重合⼯程の⼀例としては、エステル化反応または エステル交換反応を⾏う第⼀の⼯程、添加物を添加する第⼆の⼯程、重合反応を⾏う第三 の⼯程により製造することができ、必要に応じて固相重合反応を⾏う第四の⼯程を追加し ても良い。 

【００１９】 

 第⼀の⼯程において、ジカルボン酸成分としてテレフタル酸ジメチル、ジオール成分と してエチレングリコールとジエチンレングリコールの混合物をジオール成分のモル⽐がジ カルボン酸成分のモル⽐の１．１〜１．３倍となるように混合した後に、温度２２０〜２ ７０℃にて三酸化アンチモンなどの公知の重合触媒およびマンガン系の⾦属触媒を添加し 、さらにエチレングリコールとジエチンレングリコールの混合物を最終的なジオール成分 とジカルボン酸成分のモル⽐１：１．５〜１：２．０の範囲となるように追添しながらエ ステル交換反応を⾏う。 

【００２０】 

 第⼆の⼯程は、エステル交換反応が実質的に終了した後から、固有粘度が０．３に達す るまでの間に添加物を添加する⼯程である。 

【００２１】 

 第三の⼯程においては、公知の⽅法で重合反応を⾏うことができる。重縮合により得ら れるポリエステルの末端カルボキシル基量を２０当量／ｔ以下の範囲でより低減させ、か つポリエステルの固有粘度を⾼めるためには、上記重合を⾏った後、第四⼯程として、１ ９０℃以上ポリエステルの融点未満の温度で、減圧または窒素ガスのような不活性気体の 流通下で加熱する、いわゆる固相重合を⾏うことが好ましい。この場合、第三⼯程で固有 粘度を０．５以上０．６以下の範囲ポリエステルを重合した後、第四⼯程として１９０℃ 以上ポリエステルの融点未満の温度で、減圧または窒素ガスのような不活性気体の流通下 で加熱することによって固相重合することが好ましい。第三⼯程で得られるポリエステル の固有粘度が０．５未満であると、チップが割れやすく、形態が不均⼀になる結果、第四 ⼯程において固相重合して得られるポリエステルの重合度にムラが⽣じる場合がある。ま た第三⼯程で得られるポリエステルの固有粘度が０．６より⼤きいと、第三⼯程における 熱劣化が激しくなり、その結果、得られるポリエステルの末端カルボキシル基量が増⼤し て、フィルム化した際に耐加⽔分解性が低下することがあるため好ましくない。第三⼯程 で得られるポリエステルの固有粘度を０．５以上０．６以下とすることで、固相重合した 際に、カルボキシル基末端数を低く維持した状態で、均⼀な固有粘度を有するポリエステ ルを得ることが出来る。その結果、フィルム化した際に耐加⽔分解性をより⾼めることが 可能となる。 

【００２２】 

 次に得られたポリエステル樹脂を⽤いてポリエステルフィルムを製造する⽅法について 例⽰する。 

【００２３】 

 上記の⽅法にて得られたポリエステル樹脂を真空下加熱し内在する⽔分量が５０ｐｐｍ 以下となるように乾燥する。乾燥は、真空度３ｋＰａ以下、温度１６０℃以上で３時間以 上乾燥させることが好ましい。次いで乾燥したポリエステル樹脂を押出機で２６０〜３０ ０℃で溶融し、フィルターにて異物を濾過した後にＴ字型⼝⾦よりシート状に押し出し、 

