製造施設の効率を改善するには、最小限の無駄な動きに最適化され、オペレーターが必要なすべての部品とツールに迅速かつ簡単にアクセスできるように提供するリーンワークステーションの設計に焦点を当てることが重要です。この目標を達成するために取ることができるいくつかの手順を以下に示します。

1.プル生産を実装する：プル環境では、アセンブリなどの下流のアクティビティは、材料の取り扱いなどの上流のアクティビティに対するニーズを示す。これにより、過剰な在庫を必要とせずに、オペレーターが必要とするときに、オペレーターが部品とツールを容易に利用できるようになります。

2.最小限の無駄な動きの設計：過度のねじれまたはターン、不快なリーチまたはピックアップ、および不必要な歩行はすべて無駄な動きに貢献します。これを最小限に抑えるには、ワークステーションを時間中心にするように設計する必要があります。つまり、必要なすべてのアセンブリ材料は、オペレーターの簡単な手の届く範囲内で戦略的に配置する必要があります。これにより、不必要な動きが排除され、オペレーターの生産性が向上します。

3.人間工学の原則を組み込む：ワークステーションは、最適な作業ゾーン、最適なグラブゾーン、最大グラブゾーンなど、人間工学の原則を念頭に置いて設計する必要があります。これにより、オペレーターは不必要な負担や損傷を引き起こすことなく、快適かつ効率的に作業できるようになります。

4.設計プロセスにオペレーターを巻き込む：オペレーターは、ニーズと懸念についての洞察を提供するために、ワークステーション選択プロセスに関与する必要があります。これにより、ワークステーションが、安全性、人間工学、ツールやパーツアクセシビリティなど、重要なオペレーターの問題や懸念に対処するように設計されていることを確認するのに役立ちます。

5.モジュラーワークステーションの使用：高さ、深さ、幅などの表面、構成、サイズの多様性を提供するモジュラーワークステーションを使用して、勤務時間に必要なすべての部品とツールに対応できます。これにより、オペレーターが必要なすべての材料に迅速かつ簡単にアクセスできるようになります。

6.アセンブリ操作の分類：プロセスを設計するエンジニアは、アセンブリ操作を「部品」または「ツール」ドミナントアクティビティに分類し、最適なグラブゾーンとワークゾーン内に最も使用されるアイテムを配置してプロセスを最適化する必要があります。

7.リーン製造の原則を実装する：ワークステーションは、日本語の単語に基づいており、ふるい、並べ替え、掃除、スパイク、スパン、サステインとして英語に翻訳される5SSなどの無駄のない製造の原則に準拠する必要があります。これは、ワークステーションが最大の俊敏性と生産性のために設計されていることを保証するのに役立ちます。
To improve efficiency in a manufacturing facility, it is important to focus on designing lean workstations that are optimized for minimal wasted motion and that provide operators with quick and easy access to all necessary parts and tools. Here are some steps that can be taken to achieve this goal:

1. Implement pull production: In a pull environment, downstream activities, such as assembly, signal their needs to upstream activities, such as material handling. This ensures that parts and tools are readily available to operators as and when they need them, without the need for excess inventory.

2. Design for minimal wasted motion: Excessive twists or turns, uncomfortable reaches or pickups, and unnecessary walking all contribute to wasted motion. To minimize this, workstations should be designed to be takt time-centered, which means that all assembly materials required should be strategically positioned within easy reach of the operator. This will eliminate unnecessary motion and increase operator productivity.

3. Incorporate the principles of ergonomics: Workstations should be designed with the principles of ergonomics in mind, including optimum work zone, optimum grab zone, and maximum grab zone. This will ensure that operators can work comfortably and efficiently without causing unnecessary strain or injury.

4. Involve operators in the design process: Operators should be involved in the workstation selection process to provide insight into their needs and concerns. This will help ensure that the workstation is designed to address critical operator issues and concerns, such as safety, ergonomics, and tool and part accessibility.

5. Use modular workstations: Modular workstations that provide variety in surfaces, configurations, and sizes, such as height, depth, and width, can be used to accommodate all the necessary parts and tools for the workday. This will ensure that operators have quick and easy access to all necessary materials.

6. Categorize the assembly operation: The engineer designing the process should categorize the assembly operation into a ‘parts' or ‘tool' dominant activity, and then optimize the process by placing the most-used items within the optimal grab and work zones.

7. Implement the principles of lean manufacturing: Workstations should comply with the principles of lean manufacturing, such as the 5Ss, which are based on Japanese words and translated into English as sifting, sorting, sweeping clean, spic and span, and sustain. This will help ensure that the workstation is designed for maximum agility and productivity.