本件第７記事で原告が削除を求める部分のうち，①「神田のカメさんＡ弁護士の行為は，スラップ（ＳＬＡＰＰ）以外の何ものでもありません。」から「「仮に原告が敗訴しても，主目的となるいやがらせは達成されることになる。」という部分なんか，ズバリその通りじゃないですか。」まで及び②「Ｂにブラフは通用しないというのを，ご理解いただけたのかもしれません（笑）」から「嫌がらせ目的・表現の自由を制限しようとするスラップを，モラルの欠如した弁護士が行う時，いかに社会に害悪を及ぼすかを皆さんに知っていただきたいと思います。」まで（以下，本項において「前者の記事」という。）は，その前後の文脈や「スラップ」の語義を考慮すると（甲３の７Ａ・Ｂ），原告が勝訴の見込みを抱いていないのに，嫌がらせの目的で仮処分命令の申立て等をしていたとの事実や，原告が被告を恐れているとの事実を摘示した上で，原告はモラルが欠如しているなどと被告の意見を表明するものである。また，本件第７記事で原告が削除を求めるその余の部分（以下，本項において「後者の記事」という。）は，原告が，東京都行政書士会会長に苦情を申告したものの，被告には処分がされなかったり，南洋の代理人として，ニフティ株式会社に対し１０件の記事の削除を求める仮処分命令の申立てをしたものの，９件の記事の削除を求める申立てを取り下げ，１件の記事だけの削除を命じる決定を得たり，ニフティ株式会社とヤフー株式会社に対し被告のした懲戒請求手続において提出した答弁書の削除を求める仮処分命令の申立てをしたりしたが，本件第７記事が投稿された平成２４年１月に至るまで被告に対しては法的手段や懲戒請求をとっていないとの事実や原告が上記答弁書に「かなめくじ」の着想経緯を記載したとの事実等を摘示して，ひんしゅくであるなどと被告の意見を表明するものである。
前記前提事実(2)に弁論の全趣旨を総合すれば，原告は，被告を恐れていないし，勝訴の見込みを抱いて，仮処分命令の申立て等をしていたことが認められる。
そうとすれば，本件第７記事で原告が削除を求める部分は，いずれも直接的に特定の事実を摘示するものであるが，前者の記事は，前記認定の事実に照らすと，その特定の事実が原告の営業上の信用を害する虚偽のものであると認められるのに対し，後者の記事は，前記前提事実(2)ウないしカや前記認定の事実に照らすと，その特定の事実が虚偽のものではないか，又は虚偽のものであるとは認められない。
キ本件第８ないし第１２記事について
本件第８ないし第１２記事で原告が削除を求める部分のうち，①本件第８記事の「この一連の「かなめくじウォーズ」の本質は，虚偽記載をするような問題企業の代理人として批判者の口封じを図る弁護士との戦いです。」，②本件第９記事の「それはつまり，神田のカメさん法律事務所Ａ弁護士が，「詐欺的取引の助長」をしていることにほかなりません。」から「南洋株式会社による詐欺的取引を助長したことは明らかですから，神田のカメさん法律事務所に対しては，懲戒請求の追加申立をする予定です。」まで，③本件第１０記事の「これは，Ａ弁護士が「詐欺的取引の助長」をしていたことの強い証拠になると思います。」，④本件第１１記事の「刑事弁護の代理人でないとしてもこれまで，南洋株式会社を詐欺だと批判する探偵事務所などに対して，「事実に反し，名誉毀損だ」として，口封じをしてきたわけですから。」及び⑤本件第１２記事の「詐欺で逮捕された南洋（株）Ｅ容疑者らと，その代理人として「批判者の口封じ」を行ってきた神田のカメさん法律事務所Ａ弁護士との闘いの経緯が，ここにまとめられています。」（以下，本項において「前者の記事」という。）は，前後の文脈や「批判者の口封じ」，「詐欺的取引の助長」の語義を考慮すると，原告が南洋による詐欺等を認識していたにもかかわらず，本件各先行記事の削除を求める仮処分命令を申し立てるなどしているとの事実を摘示した上で，許されないなどと被告の意見を表明するものである。また，本件第８ないし第１２記事で原告が削除を求めるその余の部分（以下，本項において「後者の記事」という。）は，原告が被告から名誉毀損を理由に訴えを提起されたとの事実や，南洋の代表者が逮捕されたにもかかわらず，原告が沈黙しているとの事実等を摘示するものである。そうとすれば，本件第８ないし第１２記事のうち原告が削除を求める部分は，いずれも直接的に特定の事実を摘示するものであるが，前者の記事は，前記認定の事実に照らすと，その特定の事実が原告の営業上の信用を害する虚偽のものと認められるのに対し，後者の記事は，前記前提事実(2)カに照らすと，その特定の事実が虚偽のものではないか，又は虚偽のものとは認められない。
(3)以上によれば，被告は，本件ブログに本件第１記事の全部及び本件第３，第６ないし第１２記事の各一部を掲載することにより，原告の営業上の信用を害する虚偽の事実を流布したものと認められる。
３争点③（被告の責任及び損害）について
(1)前記２によれば，被告は，故意により，競争関係にある原告の営業上の信用を害する虚偽の事実を流布したものと認められるから，不正競争防止法２条１項１４号，４条により，原告に対する損害賠償責任を負う。(2)前記前提事実に証拠（甲３の１ないし１０各Ａ・Ｂ，８，９の１ないし４）を総合すれば，原告は，テレビコマーシャルやインターネット上の動画，イベントブースへの出展等で広告・宣伝を行い，これらと連動したインターネット上のホームページを検索して閲覧させることにより，顧客の獲得に努めていたが，平成２３年１０月以降，原告のホームページを検索すると，検索結果として，原告の営業上の信用を害する前記９件の記事の一部が１０位以内に表示されるようになり，閲覧者も相当数に及ぶことが認められ，これによれば，原告は，被告の信用毀損行為により，弁護士としての信用を毀損されたものと認められる。しかしながら，原告の売上高が減少するなどの実害が生じた形跡は格別窺えないし，被告は，南洋から投資の勧誘を受けた者からの相談に応じていて，原告が「手抜き」や「詐欺的取引の助長」，「スラップ」，「批判者の口封じ」をしているように見える面もあったものであり，原告自身も，原告ブログ等に本件かなめくじ記事等を投稿して，被告の感情を害していたのである。これらの事情に本件に顕れた諸般の事情を併せ考慮すれば，原告の信用毀損による損害額は５０万円とするのが相当である。
４結論


平成２６年５月２９日判決言渡
平成２６年（ネ）第１０００６号損害賠償請求控訴事件（原審・東京地方裁判所平成２４年（ワ）第１４４９２号）
口頭弁論終結日平成２６年４月８日
判                    決
控訴人              Ｘ
訴訟代理人弁護士            大      濱      正      裕同                          土生    川      千      陽同                          石      田      達      郎被控訴   人            株式会   社扶桑   社
被控訴   人            Ｙ１
被控訴   人            Ｙ２
上記３名訴訟代理人弁護士    加      藤      義      樹同                          矢      野      京      介同                          毛      塚      重      行
主                    文
１本件控訴を棄却する。
２控訴費用は控訴人の負担とする。
事実及   び理由
第１当事者の求めた裁判
１控訴人
原判決を取り消す。
被控訴人らは，控訴人に対し，連帯して３１９３万５０００円及びこれに対する被控訴人株式会社扶桑社（以下「被控訴人扶桑社」という。）及び被控訴人Ｙ１（以下「被控訴人Ｙ１」という。）につき平成２４年６月１５日から，被控訴人Ｙ２（以下「被控訴人Ｙ２」という。）につき平成２５年５月２９日から各支払済みまで年５分の割合による金員を支払え。訴訟費用は，第１，２審とも被控訴人らの負担とする。
２被控訴人ら
主文同旨
第２事案の概要
１本件は，控訴人が，被控訴人扶桑社の出版する原判決別紙書籍目録記載の書籍（以下「本件書籍」という。）の表紙，帯及び本文には，その品質及び内容について誤認させるような表示をした部分があるから，本件書籍の出版は不正競争防止法（以下「不競法」という。）２条１項１３号所定の不正競争及び平成１７年法律第８７号による改正前の私的独占の禁止及び公正取引の確保に関する法律（以下「独禁法」という。）２条９項所定の不公正な取引方法（一般指定８項のぎまん的顧客誘因）に該当し，被控訴人らによる共同不法行為を構成すると主張し，被控訴人らに対し，不競法４条又は民法７０９条及び同法７１９条１項に基づき，逸失利益２５９３万５０００円，慰謝料３００万円及び弁護士費用３００万円の合計３１９３万５０００円並びに各訴状送達の日の翌日から支払済みまで民法所定の年５分の割合による遅延損害金の連帯支払を求めた事案である。
原審は，原判決別紙表示目録１ないし３記載の各表示は，いずれも本件書籍の品質及び内容を誤認させる表示に該当するとは認められないから，本件書籍の出版は，不競法２条１項１３号所定の不正競争に該当するものとは認められず，また，同様に本件書籍の出版は独禁法２条９項の不公正な取引方法に該当せず，不法行為を構成するものとは認められないとして，控訴人の請求をいずれも棄却した。控訴人は，これを不服として控訴した。２前提事実，争点及び争点に対する当事者の主張は，次のとおり原判決を補正するほかは，原判決「事実及び理由」の第２の１及び２並びに第３記載のとおりであるから，これを引用する（以下，原判決を引用する場合は，「原告」を「控訴人」と，「被告」を「被控訴人」と，それぞれ読み替える。）。原判決１３頁３行目末尾に，次のとおり加える。「また，③Ａ鑑定人による鑑定結果（甲７７）のとおり，乙１０ないし１２の印影同士は相違印影である。乙１０ないし１２は，いずれも楽天証券における同じ部署において，同一人物によって，同一の印鑑によって処理されたものであると考えるのが自然であるから，本来，乙１０ないし１２の印影同士が異なるはずはない。したがって，乙１０ないし１２の印影同士が相違印影であるという事実は，乙１０ないし１２が偽造であることをうかがわせるものである。」
原判決１３頁１１行目冒頭から同頁２６行目末尾までを削る。原判決１７頁９行目末尾に，改行の上，次のとおり加え，同頁１０行目冒頭の「オ」を「カ」と改める。
「オ控訴人は，乙１０ないし１２の印影同士が相違印影であることから，乙１０ないし１２の偽造が疑われる旨主張する。しかし，偽造をしようとする者が敢えて異なる印影を用いるというのは，不合理である。控訴人の上記主張は，失当である。」
⑷原判決１９頁２２行目冒頭から同２０頁５行目末尾までを削る。
第３当裁判所の判断
当裁判所も，本件書籍の出版は，不競法２条１項１３号所定の不正競争に該当するものとは認められず，また，独禁法２条９項の不公正な取引方法に該当せず，不法行為を構成するものとは認められないから，控訴人の請求はいずれも理由がないものと判断する。その理由は，次のとおり原判決を補正するほかは，原判決「事実及び理由」の第４の１ないし３記載のとおりであるから，これを引用する。
１原判決の補正
原判決３３頁５行目末尾に，改行の上，次のとおり加える。「さらに，控訴人は，乙１０ないし１２の印影同士が相違印影であるところ，乙１０ないし１２は，いずれも楽天証券における同じ部署において，同一人物によって，同一の印鑑によって処理されたものであると考えるのが自然であるから，本来，乙１０ないし１２の印影同士が異なるはずはないことから，乙１０ないし１２の印影同士が相違印影であるという事実は，乙１０ないし１２が偽造であることをうかがわせるとも主張する。しかし，楽天証券において使用している印鑑が，時期や対象者にかかわらず１個であるか否かが不明である上，控訴人が指摘する印影のずれはわずかなものであり（甲７７），上記程度のずれが写し作成時に生ずることもあること，また，控訴人が指摘するように，乙１０ないし１２がいずれも偽造されたものであるとすれば，偽造しようとする者が敢えて異なる印影を作出して偽造をしたということになるが，そのような行動は，偽造の発覚を容易にするものであるから，偽造をしようとする者の行動としては不合理であり，これらのことからすれば，控訴人の指摘する上記の点も，乙１０ないし１２に押捺された印影が偽造されたものであることを認めるに足りるものではない。」
原判決３３頁８行目冒頭の「ｂ    そのほか，」を次のとおり改め，同頁１７行目冒頭の「ｃ」を削り，同頁２０行目冒頭の「ｄ」を「ｃ」と改める。
「ｂ乙１３ないし１６について


平成２６年（許）第３６号手数料還付申立て却下決定に対する抗告棄却決定に
対する許可抗告事件
平成２７年５月１９日第三小法廷決定
主        文
原決定を破棄し，原々決定を取り消す。
抗告人に対し，４万８０００円を還付する。
手続の総費用は抗告人の負担とする。
理        由
抗告人の抗告理由について
１本件は，使用者を相手に雇用契約上の地位の確認等を求める訴訟（以下「本案訴訟」という。）を提起した抗告人が，本案訴訟において労働基準法２６条の休業手当の請求及びこれに係る同法１１４条の付加金の請求（以下「本件付加金請求」という。）を追加する訴えの変更をした際に，本件付加金請求に係る請求の変更の手数料（民事訴訟費用等に関する法律３条１項，別表第１の５項，４条１項）として４万８０００円を納付した後，付加金の請求の価額は民訴法９条２項により訴訟の目的の価額に算入しないものとすべきであり，上記手数料は過大に納められたものであるとして，民事訴訟費用等に関する法律９条１項に基づき，その還付の申立てをした事案である。
２原審は，労働基準法１１４条の付加金は民訴法９条２項にいう損害賠償又は違約金に当たるとは解されず，同項にいう果実又は費用にも当たらないことは明らかであるから，付加金の請求について同項の適用はなく，本件付加金請求の価額は訴訟の目的の価額に算入するのが相当であるとして，上記還付の申立てを却下すべきものとした。
３しかしながら，原審の上記判断は是認することができない。その理由は，次のとおりである。
訴訟の目的の価額は管轄の決定や訴えの提起等の手数料に係る算定の基準とされているところ，民訴法９条２項は，果実，損害賠償，違約金又は費用（以下，併せて「果実等」という。）の請求が訴訟の附帯の目的であるときは，その価額を訴訟の目的の価額に算入しない旨を定めている。同項の規定が，金銭債権の元本に対する遅延損害金などのように訴えの提起の際に訴訟の目的の価額を算定することが困難な場合のみならず，それ以外の場合を含めて果実等の請求をその適用の対象として掲げ，これらの請求が訴訟の附帯の目的であるときはその価額を訴訟の目的の価額に算入しないものとしているのは，このような訴訟の附帯の目的である果実等の請求については，その当否の審理判断がその請求権の発生の基礎となる主たる請求の当否の審理判断を前提に同一の手続においてこれに付随して行われることなどに鑑み，その価額を別個に訴訟の目的の価額に算入することなく，主たる請求の価額のみを管轄の決定や訴えの提起等の手数料に係る算定の基準とすれば足りるとし，これらの基準を簡明なものとする趣旨によるものと解される。しかるところ，労働基準法１１４条は，労働者に対する休業手当等の支払を義務付ける同法２６条など同法１１４条に掲げる同法の各規定に違反してその義務を履行しない使用者に対し，裁判所が，労働者の請求により，上記各規定により使用者が支払わなければならない休業手当等の金額についての未払金に加え，これと同一額の付加金の労働者への支払を命ずることができる旨を定めている。その趣旨は，労働者の保護の観点から，上記の休業手当等の支払義務を履行しない使用者に対し一種の制裁として経済的な不利益を課すこととし，その支払義務の履行を促すことにより上記各規定の実効性を高めようとするものと解されるところ，このことに加え，上記のとおり使用者から労働者に対し付加金を直接支払うよう命ずべきものとされていることからすれば，同法１１４条の付加金については，使用者による上記の休業手当等の支払義務の不履行によって労働者に生ずる損害の塡補という趣旨も併せ有するものということができる。そして，上記の付加金に係る同条の規定の内容によれば，同条所定の未払金の請求に係る訴訟において同請求とともにされる付加金の請求につき，その付加金の支払を命ずることの当否の審理判断は同条所定の未払金の存否の審理判断を前提に同一の手続においてこれに付随して行われるものであるといえるから，上記のような付加金の制度の趣旨も踏まえると，上記の付加金の請求についてはその価額を訴訟の目的の価額に算入しないものとすることが前記の民訴法９条２項の趣旨に合致するものということができる。以上に鑑みると，労働基準法１１４条の付加金の請求については，同条所定の未払金の請求に係る訴訟において同請求とともにされるときは，民訴法９条２項にいう訴訟の附帯の目的である損害賠償又は違約金の請求に含まれるものとして，その価額は当該訴訟の目的の価額に算入されないものと解するのが相当である。４これを本件についてみるに，抗告人は，本案訴訟の第１審において，労働基準法２６条の休業手当の請求とともにこれに係る同法１１４条の付加金の請求をしたのであるから，本件付加金請求の価額は当該訴訟の目的の価額に算入されないものというべきである。したがって，本件付加金請求に係る請求の変更の手数料として納付された４万８０００円は過大に納められたものであるといえるから，これを抗告人に還付すべきこととなる。
５以上と異なる原審の判断には，裁判に影響を及ぼすことが明らかな法令の違反がある。論旨は，上記の趣旨をいうものとして理由があり，原決定は破棄を免れない。そして，以上説示したところによれば，抗告人の手数料還付の申立ては理由があるから，これを却下した原々決定を取り消し，抗告人に対し４万８０００円を還付することとする。
よって，裁判官全員一致の意見で，主文のとおり決定する。(裁判長裁判官   木内道祥   裁判官岡部喜   代子裁判官    大谷剛彦   裁判官
大橋正春裁判官    山崎敏充)


平成２８年６月９日判決言渡
平成２７年（行ケ）第１０１２６号審決取消請求事件
口頭弁論終結日平成２８年５月１７日
判         決
原       告          日本特殊   陶業株   式会社
訴訟代理人弁理士         奥田   誠
同                冨田泰久
被告                    株式会   社デン   ソー
訴訟代理人弁理士          碓氷裕彦
同                 中村広希
主         文
１特許庁が無効２０１４－８０００３１号事件について平成２７年５月２７日にした審決を取り消す。
２訴訟費用は被告の負担とする。
事実及び理由
第１請求
主文第１項と同旨
第２事案の概要
１特許庁における手続の経緯等
被告は，平成２０年１２月１８日，発明の名称を「ガスセンサ素子及びその製造方法」とする発明について特許出願（特願２００８－３２２１８０号。以下「本件出願」という。）をし，平成２４年１０月１２日，特許第５１０４７４４号（請求項の数４。以下「本件特許」という。）として特許権の設定登録を受けた。
原告は，平成２６年２月２６日，本件特許を無効とすることを求めて無効審判請求をした。
特許庁は，上記請求を無効２０１４－８０００３１号事件として審理し，平成２６年１２月３日付けで審決の予告をした。
これに対し被告は，平成２７年２月３日付けで本件特許の特許請求の範囲及び明細書について訂正請求をした（以下，この訂正請求に係る訂正を「本件訂正」という。）。
その後，特許庁は，平成２７年５月２７日，「請求のとおり訂正を認める。本件審判の請求は，成り立たない。」との審決（以下「本件審決」という。）をし，その謄本は，同年６月４日，原告に送達された。原告は，平成２７年７月１日，本件審決の取消しを求める本件訴訟を提起した。
２特許請求の範囲の記載
本件訂正後の特許請求の範囲は，請求項１ないし３からなり，その記載は，次のとおりである（以下，本件訂正後の請求項１ないし３に係る発明を，それぞれ「本件発明１」，「本件発明２」及び「本件発明３」という。また，本件訂正後の明細書（甲８）を，図面を含めて「本件明細書」という。）。
「【請求項１】
固体電解質シートの両表面の互いに対向する位置に一対の電極を設けてなる
ガスセンサ素子において，
上記固体電解質シートは，電気絶縁性を有するアルミナ材料からなるアルミナシートに設けた充填用貫通穴内に，酸素イオン導電性を有するジルコニア材
料からなるジルコニア充填部を配設してなり，
上記一対の電極は，上記ジルコニア充填部の両表面に設けてあり，上記アルミナシートの両表面には，該アルミナシートよりも薄く，電気絶縁性を有するアルミナ材料からなる一対の表面アルミナ層が積層してあり，該一対の表面アルミナ層には，上記ジルコニア充填部の配設箇所に対応して
開口用貫通穴が設けてあり，
該開口用貫通穴は，上記電極よりも大きな形状に形成してあって，該開口用貫通穴から上記電極が露出し，且つ，該開口用貫通穴の周縁部は，上記ジルコニア充填部の両表面における外縁部に重なっていることを特徴とするガスセンサ素子。
【請求項２】
請求項１において，上記ガスセンサ素子は，上記ジルコニア充填部を配設した２枚の上記アルミナシートを，電気絶縁性を有するアルミナ材料からなるス
ペーサを介して積層してなり，
該スペーサによって，上記２枚のアルミナシートにおける上記ジルコニア充填部に対応する位置に，被測定ガスを導入するためのチャンバーを形成したことを特徴とするガスセンサ素子。
【請求項３】
固体電解質シートの両表面の互いに対向する位置に一対の電極を設けてなる
ガスセンサ素子を製造する方法において，
電気絶縁性を有するアルミナ材料を用いて，充填用貫通穴を有するアルミナ
シートを形成し，
酸素イオン導電性を有するジルコニア材料からなり，上記充填用貫通穴の形状に沿った形状のジルコニアシートを，上記充填用貫通穴内に配置し，上記ジルコニアシートの両表面における外縁部に重なる状態で，且つ，上記電極を露出した状態で，上記アルミナシートの両表面に電気絶縁性を有するアルミナ材料からなり，上記電極を露出させるための開口用貫通穴を有する一対
の表面アルミナ層を配置して，シート体を形成し，
該シート体を焼成することを特徴とするガスセンサ素子の製造方法。」
３請求人が審判で主張した無効理由
無効理由１
本件特許の請求項１及びこれを引用する請求項２の記載は，ジルコニア充填部が充填用貫通穴から抜け出し得る空間についての記載がなく，不明確であるから，特許法３６条６項２号の要件(明確性要件)を満たしておらず，また，ジルコニア充填部が充填用貫通穴から抜け出してしまうことを防止するという作用効果を奏しない範囲を含むものであるから，同条６項１号の要件(サポート要件)も満たしていない。
無効理由２
本件特許の請求項１及びこれを引用する請求項２の記載は，開口用貫通穴の周縁部がジルコニア充填部の外縁部に重なる範囲又は程度についての規定がないため，ジルコニア充填部が充填用貫通穴から抜け出してしまうことを防止するという作用効果を奏しない範囲を含むものであるから，サポート要件を満たしていない。
無効理由３
本件特許の請求項２の記載は，「ジルコニア充填部に対応する位置」がどのような位置を示しているのかが不明確であり，ジルコニア充填部とチャンバーとの位置関係が不明確であるから，明確性要件を満たしておらず，また，ジルコニア充填部が充填用貫通穴から抜け出してしまうことを防止するという作用効果を奏しない範囲を含むものであるから，サポート要件も満たしていない。
無効理由４


ア本件発明１は，①甲２（特開２００７－２７８９４１号公報）に記載された「センサ素子」に関する発明（以下「甲２発明」という。）及び甲３（特開２００４－９３２０７号公報）に記載された技術(以下「甲３技術」という。)，②甲４（特開２００３－２９４６９８号公報）に記載された発明（以下「甲４発明」という。）及び甲５（特開２００３－２４０７５０号公報）に記載された技術（以下「甲５技術」という。），又は，③甲４発明及び甲６（特開２０００－６５７８２号公報）に記載された技術（以下「甲６技術」という。）に基づいて，本件出願前に当業者が容易に発明をすることができたものであるから，特許法２９条２項の規定により，特許を受けることができないものである。
イ本件発明２は，甲２発明   甲３技術に基づいて，本件出願前に当業者が容易に発明をすることができたものであるから，特許法２９条２項の規定により，特許を受けることができないものである。ウ本件発明３は，甲２に記載された「センサ素子を得る方法」に関する発
明及び甲３技術に基づいて，本件出願前
に当業者が容易に発明をすることができたものであるから，特許法２９条２項の規定により，特許を受けることができないものである。
４本件審決の理由
本件審決の理由は，別紙審決書写しのとおりであるが，その要旨は，次のとおりである。
ア無効理由１について
請求項１にジルコニア充填部が充填用貫通穴から抜け出し得る空間についての特定がされていないことをもって，請求項１の記載が明確でないということはできない。
請求項１には，課題を解決するための手段が反映されており，発明の作用効果を奏しない範囲を含むとはいえない。
したがって，請求項１及びこれを引用する請求項２の記載は，明確性要件及びサポート要件を満たしていないとはいえない。
イ無効理由２について
請求項１の記載が表面アルミナ層の開口用貫通穴の周縁部とジルコニア充填部の外縁部とが重なる範囲及び程度を特定していないことをもって，ジルコニア充填部が充填用貫通穴から抜け出してしまうことを防止するという作用効果を奏しない範囲を含むとはいえない。
したがって，請求項１及びこれを引用する請求項２の記載は，サポート要件を満たしていないとはいえない。
ウ無効理由３について
請求項２が被測定ガスを導入するためのチャンバーを形成する位置をジルコニア充填部に対応する位置として特定していることをもって，請求項２の記載が明確でないとまでいうことはできない。
請求項２が引用する請求項１では，ジルコニア充填部が充填用貫通穴から抜け出してしまうことを防止するという作用効果を奏するための構成が特定されているから，請求項２の記載が発明の作用効果を奏しない範囲を含むとはいえない。
したがって，請求項２の記載は，明確性要件及びサポート要件を満たしていないとはいえない。
エ無効理由４について
本件発明１は，①甲２及び甲３技術，②甲４発明及び甲５技術及び③甲４発明及び甲６技術のいずれの組合せに基づいても，当業者が容易に発明をすることができたものとすることはできないから，本件発明１に係る特許は，特許法２９条２項の規定に違反しない。本件発明２は，本件発明１の発明特定事項を全て含み，更に発明特定事項を追加したものであり，本件発明１と同様に，甲２及び甲３技術に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとすることはできないから，本件発明２に係る特許は，特許法２９条２項の規定に違反しない。
本件発明３は，甲２及び甲３技術に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとすることはできないから，本件発明３に係る特許は，特許法２９条２項の規定に違反しない。
本件審決が無効理由４についての判断の前提として認定した甲２発明，
甲４発明，の各内容，本件発明１と甲２発明との
各一致点及び相違点並びに本件発明３と甲２発明との一致点及び相違点は，以下のとおりである。
ア甲２発明
「一対の電極である第１電極４０４と第２電極４０６とのうち，第１電極４０４は絶縁部材４０５の表面に配置され，第２電極４０６は絶縁部材４
０５の裏面に配置され，
絶縁部材４０５は絶縁性材料であるアルミナからなり，厚さ方向に貫通する貫通孔４３３を有する板型形状に形成されており，部分安定化ジルコニア焼結体で構成されている固体電解質体４３５が，絶縁部材４０５にお
ける貫通孔４３３の内部に配置されており，
第１電極４０４は，第１電極部４５１全体が固体電解質体４３５の一部
を覆い，
第２電極４０６は，第２電極部４４７全体が固体電解質体４３５の一部
を覆い，
絶縁部材４０５の裏面には，第２電極４０６を挟み込むようにして，保
護層４０７が形成されており，
絶縁部材４０５の表面には，ヒータ５００の第２基体４０３で第１電極４０４を挟み込むようにして，ヒータ５００が形成されている，センサ素
子４」
イ甲４発明
「第１絶縁性基部１１，第２セル部１３，層間調節層１５３及び１５４並びに律速導入部１５１及び１５２で形成される内室１５，第１セル部１２，中間層１７，第２絶縁性基部１６が，この順に積層された積層型ガス
センサ素子であって，
中間層１７は，アルミナからなる中間層多孔質部１７１及び中間層非多
孔質部１７２からなり，
第１セル部１２は，貫通穴を有しアルミナからなる層間調節層１２４，層間調節層１２４の貫通穴に配置され，酸素イオン導電性を有するジルコニア材料からなる第１セル部用固体電解質体１２１，第１セル部用固体電解質体１２１の中間層１７側に設けられた第１セル部用電極１２２，第１セル部用固体電解質体１２１の内室１５側に設けられた第１セル部用電極
１２３からなり，
内室１５を形成する層間調節層１５３及び１５４並びに律速導入部１５
１及び１５２はアルミナからなり，
中間層１７の厚さは，層間調節層１２４及び第１セル部用固体電解質体
１２１の厚さよりも薄く，
第１セル部用電極１２２及び１２３の幅は，第１セル部用固体電解質体
１２１の幅及び内室１５の幅よりも狭く，


内室１５の幅は，第１セル部用固体電解質体１２１の幅よりも狭い，積層型ガスセンサ素子。」
ウ「厚さ方向に貫通する貫通孔が形成された板型形状の絶縁性材料からなる絶縁部材と，少なくとも一部が貫通孔に配置された固体電解質体と，少なくとも自身の一部が固体電解質体を覆う電極部と，長手方向に延びて電極部に接続するリード部と，を有し，絶縁部材および固体電解質体の板面上に配置される一対の電極と，を備えるガスセンサ素子の製造方法であっ
て，
アルミナ粉末９７質量％の第１原料粉末と可塑剤とを湿式混合により分散した第１スラリー，アルミナ粉末６３質量％の第２原料粉末と可塑剤とを湿式混合により分散した第２スラリー，ジルコニア粉末９７質量％の第３原料粉末と可塑剤とを湿式混合により分散した第３スラリーを用意し，第１スラリーを用いて，加工焼成後に絶縁部材４０５となる未焼成絶縁部用シート１１７，焼成後に保護層４０７となる未焼成シート，焼成後に第２基体４０３となる未焼成シートである未焼成第２基体４０３を形成し，第２スラリーを用いて，加工焼成後に電極保護部４４１となる未焼成電
極保護部用シートを形成し，
第３スラリーを用いて，加工焼成後に固体電解質体４３５となる未焼成
固体電解質体用シート１１３を形成し，
貫通孔形成工程では，パンチ型３０７を下降させて未焼成絶縁部用シート１１７に貫通孔４３３を貫設して未焼成絶縁部材４０５を作成し，打抜配置工程では，未焼成絶縁部材４０５の上に未焼成固体電解質体用シート１１３を配置し，パンチ型３０７を下降させ，未焼成固体電解質体用シート１１３から未焼成固体電解質体４３５を繰り抜くとともに，未焼成絶縁部材４０５の貫通孔４３３に未焼成固体電解質体４３５を挿入し，未焼成固体電解質体４３５及び未焼成絶縁部材４０５と同様にして，焼成後に保護層４０７となる未焼成シート及び未焼成電極保護部用シートに対して貫通孔形成工程，打抜配置工程を行うことで，未焼成補強部４０８の貫通孔４４２に未焼成電極保護部４４１を配置して，未焼成保護層４０
７を形成し，
未焼成固体電解質体４３５および未焼成絶縁部材４０５の上に，未焼成第１電極４０４および未焼成第２電極４０６をスクリーン印刷法により形
成し，
未焼成第１電極４０４を挟み込むようにして，未焼成絶縁部材４０５を未焼成第２基体４０３に対して積層し，未焼成第２電極４０６を挟み込むようにして，未焼成保護層４０７を絶縁部材４０５に対して積層して，下方から順に，未焼成第２基体４０３，未焼成第１電極４０４，未焼成絶縁部材４０５，未焼成第２電極４０６，未焼成保護層４０７などが積層され
た未焼成成型体を形成し，
焼成工程として，樹脂抜きを行う前焼成を実施した後，さらに本焼成し
て，
酸素濃度を検出するセンサ素子４を得る方法。」
一致点
「固体電解質シートの両表面の互いに対向する位置に一対の電極を設
けてなるガスセンサ素子において，
上記固体電解質シートは，電気絶縁性を有するアルミナ材料からなるアルミナシートに設けた充填用貫通穴内に，酸素イオン導電性を有するジルコニア材料からなるジルコニア充填部を配設してなり，上記一対の電極は，上記ジルコニア充填部の両表面に設けてある，ガスセンサ素子。」である点。
相違点
本件発明１においては，「上記アルミナシートの両表面には，該アルミナシートよりも薄く，電気絶縁性を有するアルミナ材料からなる一対の表面アルミナ層が積層してあり，該一対の表面アルミナ層には，上記ジルコニア充填部の配設箇所に対応して開口用貫通穴が設けてあり，該開口用貫通穴は，上記電極よりも大きな形状に形成してあって，該開口用貫通穴から上記電極が露出し，且つ，該開口用貫通穴の周縁部は，上記ジルコニア充填部の両表面における外縁部に重なっている」のに対し，は，そのような表面アルミナ層を備えていない点。
オ本件発明１と甲４発明の一致点及び相違点
一致点
「固体電解質シートの両表面の互いに対向する位置に一対の電極を設
けてなるガスセンサ素子において，
上記固体電解質シートは，電気絶縁性を有するアルミナ材料からなるアルミナシートに設けた充填用貫通穴内に，酸素イオン導電性を有するジルコニア材料からなるジルコニア充填部を配設してなり，上記一対の電極は，上記ジルコニア充填部の両表面に設けてあり，上記アルミナシートの上面には，該アルミナシートよりも薄く，電気絶縁性を有するアルミナ材料からなる表面アルミナ層が積層してあり，上記アルミナシートの下面には，電気絶縁性を有するアルミナ材料か
らなる表面アルミナ層が積層してあり，
上記アルミナシートの下面の表面アルミナ層には，上記ジルコニア充填部の配設箇所に対応して開口用貫通穴が設けてあり，該開口用貫通穴は，上記電極よりも大きな幅に形成してあって，該開口用貫通穴から上記電極が露出し，かつ，該開口用貫通穴の幅方向の周縁部は，上記ジルコニア充填部の下面における幅方向の外縁部に重なっているガスセンサ素子。」である点。
相違点
（相違点１）
アルミナシートの上面の表面アルミナ層が，本件発明１においては，「上記ジルコニア充填部の配設箇所に対応して開口用貫通穴が設けてあり，該開口用貫通穴は，上記電極よりも大きな形状に形成してあって，該開口用貫通穴から上記電極が露出し，且つ，該開口用貫通穴の周縁部は，上記ジルコニア充填部の両表面における外縁部に重なっている」のに対し，甲４発明においては，開口用貫通穴が設けられていない点。
（相違点２）
アルミナシートの下面の表面アルミナ層が，本件発明１においては，「該アルミナシートよりも薄」いのに対し，甲４発明においては，アルミナシートよりも薄いのかが不明である点。
（相違点３）


アルミナシートの下面の表面アルミナ層に設けられた開口用貫通穴が，本件発明１においては，「上記電極よりも大きな形状に形成してあって」，かつ，「該開口用貫通穴の周縁部は，上記ジルコニア充填部の」下「面における外縁部に重なっている」のに対し，甲４発明においては，「上記電極よりも大きな幅に形成してあって」，かつ，「該開口用貫通穴の幅方向の周縁部は，上記ジルコニア充填部の下面における幅方向の外縁部に重なっている」ものの，長手方向における開口用貫通穴，電極及びジルコニア充填部相互の大小関係が不明であり，長手方向においても，開口用貫通穴が上記電極よりも大きく形成してあって，かつ，該開口用貫通穴の周縁部は，上記ジルコニア充填部の下面における外縁部に重なっているのかが不明である点。
一致点
「固体電解質シートの両表面の互いに対向する位置に一対の電極を設
けてなるガスセンサ素子を製造する方法において，
電気絶縁性を有するアルミナ材料を用いて，充填用貫通穴を有するア
ルミナシートを形成し，
酸素イオン導電性を有するジルコニア材料からなり，上記充填用貫通穴の形状に沿った形状のジルコニアシートを，上記充填用貫通穴内に配
置し，
上記ジルコニアシートの両表面における外縁部に重なる状態で，上記アルミナシートの両表面に電気絶縁性を有するアルミナ材料からなる一
対の表面アルミナ層を配置して，シート体を形成し，
該シート体を焼成するガスセンサ素子の製造方法。」である点。
相違点
上記ジルコニアシートの両表面における外縁部に重なる状態で，上記アルミナシートの両表面に電気絶縁性を有するアルミナ材料からなる一対の表面アルミナ層を配置して形成した，焼成するシート体に関し，本件発明３においては，「表面アルミナ層」が「上記電極を露出させるための開口用貫通穴を有」し，「上記電極を露出した状態」で「配置」されるのに対し，甲２発明においては，「表面アルミナ層」が開口用貫通穴を有していない点。
第３原告主張の取消事由
１取消事由１（無効理由１（請求項１及び２に係る明確性要件違反・サポート要件違反）についての判断の誤り）
本件審決は，本件特許の請求項１には，ガスセンサ素子として必要な固体電解質シート及び一対の電極を有すること，表面アルミナ層に設けた開口用貫通穴から電極が露出していることが特定されていることから，測定対象のガスと電極とが接触するための構造を把握することができ，請求項１に係るガスセンサ素子がガスセンサ素子として機能することは明らかであるから，ジルコニア充填部が充填用貫通穴から抜け出し得る空間についての特定がされていないことをもって，請求項１の記載が明確でないということはできない旨判断した。
しかし，ガスセンサ素子として機能するのに必要な構造が記載されていることと，「ジルコニア充填部が充填用貫通穴内から抜け出してしまうことを防止することができる。」（本件明細書の段落【００１６】）という作用効果（以下，この作用効果を「抜け出し防止効果」という場合がある。）を奏するのに必要な構成が明確に記載されていることとは，全く別である。本件特許の請求項１では，表面アルミナ層がない場合において，ジルコニア充填部が抜け出して進む先の部位としての空間が，固体電解質シートの上方や下方に存在しているか否かについて特定されておらず，したがって，ジルコニア充填部が充填用貫通穴から抜け出し得る空間が存在しない場合も含まれることになるが，そのような場合には，もともとジルコニア充填部の抜け出しは生じ得ないのであるから，抜け出し防止効果を原理的に奏し得ないことは明らかである。つまり，請求項１の記載では，ジルコニア充填部が充填用貫通穴から抜け出し得る空間についての特定がされていないことにより，抜け出し防止効果を生じるガスセンサ素子が備えるべき構成の記載が明らかに欠落しているのである。
したがって，請求項１及びこれを引用した請求項２の記載は，明確性要件を欠くものというべきであり，これを満たしているとした本件審決の判断は誤りである。
本件審決は，本件明細書の段落【００１６】から，ジルコニア充填部が充填用貫通穴から抜け出してしまうことを防止するという作用効果は，表面アルミナ層がジルコニア充填部の外縁部に重ねて配置されることによってもたらされることは明らかであるとした上で，本件特許の請求項１では，「該一対の表面アルミナ層には，上記ジルコニア充填部の配設箇所に対応して開口用貫通穴が設けてあり，該開口用貫通穴は，上記電極よりも大きな形状に形成してあって，該開口用貫通穴から上記電極が露出し，且つ，該開口用貫通穴の周縁部は，ジルコニア充填部の両表面における外縁部に重なっている」ことが特定されているから，課題を解決するための手段が反映されており，発明の作用効果を奏しない範囲を含むとはいえない旨判断した。しかし，表面アルミナ層がジルコニア充填部の抜け出し防止効果を奏するといえるには，ガスセンサ素子の形態として，表面アルミナ層がない状態において，アルミナシートとジルコニア充填部からなる固体電解質シートの上方及び下方に，ジルコニア充填部が抜け出して進む先である「抜け出し得る空間が存在している」形態のガスセンサ素子であることが前提となる。ところが，本件特許の請求項１では，ジルコニア充填部が充填用貫通穴から抜け出し得る空間についての特定がされていないため，このような空間が存在しない形態のガスセンサ素子も含まれることになる。
したがって，請求項１及びこれを引用した請求項２については，ジルコニア充填部が充填用貫通穴から抜け出してしまうことを防止するという作用効果を奏しない範囲を含むものであるから，サポート要件を満たしていないというべきであり，これを満たしているとした本件審決の判断は誤りである。２取消事由２（無効理由２（請求項１及び２に係るサポート要件違反）についての判断の誤り）
本件審決は，本件特許の請求項１において，表面アルミナ層の開口用貫通穴の周縁部がジルコニア充填部の外縁部に重なっていることの技術的意義は，ジルコニア充填部が充填用貫通穴から抜け出してしまうことを防止することにあることに鑑みると，表面アルミナ層の開口用貫通穴の周縁部とジルコニア充填部の外縁部とが重なる範囲及び程度は，ジルコニア充填部が充填用貫通穴から抜け出てしまうことを防止できるものであると解釈するのが相当であるから，請求項１の記載が表面アルミナ層の開口用貫通穴の周縁部とジルコニア充填部の外縁部とが重なる範囲及び程度を特定していないことをもって，ジルコニア充填部が充填用貫通穴から抜け出してしまうことを防止するという作用効果を奏しない範囲を含むとはいえない旨判断した。


しかし，本件審決の上記判断は，要するに，本件明細書に「抜け出し防止効果」が記載されているから，請求項１に記載のガスセンサ素子の構成は，抜け出し防止ができる構成であるというものであり，請求項１の記載を無視した誤った判断である。
すなわち，請求項１の記載からすれば，表面アルミナ層の開口用貫通穴の周縁部がジルコニア充填部の外縁部に重なった形態のガスセンサ素子は，全てその技術的範囲に属することになるが，上記重なりの範囲及び程度によっては，ジルコニア充填部が充填用貫通穴から抜け出してしまうことを防止できないものもあり得るから，請求項１の記載は，上記重なりの範囲及び程度を特定しないことにより，ジルコニア充填部が充填用貫通穴から抜け出してしまうことを防止するという作用効果を奏しない範囲を含むものとなっている。したがって，請求項１及びこれを引用した請求項２については，ジルコニア充填部が充填用貫通穴から抜け出してしまうことを防止するという作用効果を奏しない範囲を含むものであるから，サポート要件を満たしていないというべきであり，これを満たしているとした本件審決の判断は誤りである。３取消事由３（無効理由３（請求項２に係る明確性要件違反・サポート要件違反）についての判断の誤り）
本件審決は，本件特許の請求項２における「ジルコニア充填部に対応する位置に，被測定ガスを導入するためのチャンバーを形成した」との記載について，固体電解質であるジルコニア充填部と被測定ガスを導入するためのチャンバーとが重なるように構成することを意味していると解釈するのが相当であるから，請求項２が被測定ガスを導入するためのチャンバーを形成する位置をジルコニア充填部に対応する位置として特定していることをもって，その記載が明確でないとまでいうことはできない旨判断した。しかし，請求項２の上記記載について，ジルコニア充填部とチャンバーとが重なるように構成することを意味するとの解釈に立ったとしても，「ジルコニア充填部」と「チャンバー」とが重なる場合には，両者の平面方向の範囲(厚み方向に見た範囲)の大小関係(包含関係)を考慮すると，①「ジルコニア充填部」の範囲が「チャンバー」の範囲を含む場合，②「チャンバー」の範囲が「ジルコニア充填部」の範囲を含む場合及び③「ジルコニア充填部」の範囲と「チャンバー」の範囲とが互いに一部で重なる場合の３つの場合が考えられるところ，このうち，上記②以外の場合には，ジルコニア充填部がチャンバー側に抜け出ることができない形態のもの，すなわち，ジルコニア充填部の抜け出し防止効果を奏し得ない形態のものが含まれることになる。このように，請求項２の前記記載について，ジルコニア充填部とチャンバーとが重なるように構成することを意味するとの解釈に立ったとしても，その中には，ジルコニア充填部が充填用貫通穴から抜け出してしまうことを防止するという作用効果を奏しない形態のガスセンサ素子が含まれてしまうのであり，このことは，請求項２の記載が，「ジルコニア充填部」と「チャンバー」の位置関係について，「対応する位置」としか特定せず，上記②の場合の構成に関する記載が不足していて，不明確であることに起因するものである。
したがって，請求項２の記載は，明確性要件を欠くものというべきであり，これを満たしているとした本件審決の判断は誤りである。本件審決は，本件特許の請求項２が引用する請求項１では，ジルコニア充填部が充填用貫通穴から抜け出してしまうことを防止するという作用効果を奏するための構成が特定されているから，発明の作用効果を奏しない範囲を含むとはいえない旨判断した。
「ジルコニア充填部」
と「チャンバー」の位置関係について，「対応する位置」としか特定しないことにより，ジルコニア充填部が充填用貫通穴から抜け出してしまうことを防止するという作用効果を奏しない範囲を含むものとなっている。したがって，請求項２については，ジルコニア充填部が充填用貫通穴から抜け出してしまうことを防止するという作用効果を奏しない範囲を含むものであるから，サポート要件を満たしていないというべきであり，これを満たしているとした本件審決の判断は誤りである。
４取消事由４（無効理由４（本件発明１ないし３に係る進歩性欠如）についての判断の誤り）
容易想到性判断の誤り）
本件審決は，甲３技術（「ガスセンサ素子の製造方法において，シート上の導体層との間に隙間を空けることなくその周縁に接するように，かつ，導体層の平坦部と略面一になるように接着剤を塗布し，シート又はスペーサを重ね合わせた状態で加圧して積層して中間体を作製し，その後焼成する技術。」）を適用した結果として得られる表面アルミナ層（接着剤表面アルミナ層）について，相違点に係る本件発明１の構成のうち，「上記アルミナシートの両表面には，該アルミナシートよりも薄く，電気絶縁性を有するアルミナ材料からなる一対の表面アルミナ層が積層してあり，該一対の表面アルミナ層には，上記ジルコニア充填部の配設箇所に対応して開口用貫通穴が設けてあり」，「該開口用貫通穴から上記電極が露出し，且つ，該開口用貫通穴の周縁部は，上記ジルコニア充填部の両表面における外縁部に重なっている」との構成を満たしているが，本件発明１の「該開口用貫通穴は，上記電極よりも大きな形状に形成してあ」るとの構成は，電極の側面が露出する程度に開口用貫通穴は電極よりも大きな形状に形成してあることを特定しているものと理解するのが相当であるから，第１電極４０４及び第２電極４０６の側面に接する上記接着剤表面アルミナ層は，上記構成を満たしているとはいえない旨判断した。
加えて，本件審決は，甲３には，導体層との間に隙間を空け，導体層の側面に接しないように接着剤を塗布することを示唆する記載は見当たらず，他方，甲３における「上記積層工程において，未焼成基板上の導体層を形成した表面に未焼成積層シートを積層して中間体を作製する際には，未焼成積層シートは導体層の平坦部に当接することができる。そのため，この積層の際に，未焼成基板と未焼成積層シートとの間に過度の局所的な加重が加わることを防止することができる。」（段落【０００９】），「未焼成スペーサ１５０，１７０は，未焼成固体電解質シート１６０の両側の表面において上記略面一の状態を形成したリード部２１１，２２１の平坦部２０１と接着剤５とに対して当接することができる。」（段落【００５２】）との記載に鑑みると，当業者であれば，局所的な加重が加わることを防止し，導体層の平坦部と接着剤とで略面一の状態を形成するためには，導体層と接着剤との間に隙間を設けないことが有利であると理解するものといえるから，接着剤表面アルミナ層の開口用貫通穴を電極の側面が露出する程度に上記電極よりも大きな形状に形成することを当業者が容易に想到することができるといえる根
拠もないとし，本件発明１は，甲２発明


容易に発明をすることができたものとすることはできない旨判断した。しかしながら，以下に述べるとおり，本件審決の上記判断は誤りである。ア本件発明１の「該開口用貫通穴は，上記電極よりも大きな形状に形成し
てあ」るとの構成についての解釈の誤り
本件審決は，本件発明１の「該開口用貫通穴は，上記電極よりも大きな形状に形成してあ」るとの構成について，請求項１には記載のない「電極の側面が露出する程度に」との文言を補う解釈をしているが，そのような解釈をすべき理由はない。
本件審決は，上記解釈の根拠として，本件明細書の段落【００２５】の記載及び図４を挙げる。
確かにこの本件明細書の段落【００２５】には，「開口用貫通穴３５１は，ジルコニア充填部４（充填用貫通穴３１）よりも小さく，ジルコニア充填部４における電極５よりも大きな形状に形成してある。」と記載されており，図４には，電極５と表面アルミナ層３５との間に隙間を設けた形態のガスセンサ素子が記載されている。
しかしながら，本件明細書の段落【００２５】は，開口用貫通穴３５１とジルコニア充填部４（充填用貫通穴３１）との大小関係及び開口用貫通穴３５１と電極５との大小関係を記載しているにすぎず，電極５と表面アルミナ層３５との間に「隙間を設ける」ことについて何ら記載するものではない。
また，本件明細書の図４は，「開口用貫通穴３５１は，ジルコニア充填部４（充填用貫通穴３１）よりも小さく，ジルコニア充填部４における電極５よりも大きな形状に形成してある」形態のガスセンサ素子の一例を示しているにすぎない。
したがって，本件明細書の段落【００２５】の記載及び図４の記載は，本件発明１の「該開口用貫通穴は，上記電極よりも大きな形状に形成してあ」るとの構成に関する本件審決の解釈の根拠となるものではない。また，本件審決は，「ガスセンサ素子において，電極はできる限り広い面積で測定ガスに接することが好ましいことが技術常識であること」を前記解釈の根拠とする。
しかし，「ガスセンサ素子において，電極はできる限り広い面積で測定ガスに接することが好ましい」との技術的知見は正しいとしても，当業者は，ガスセンサ素子の設計に当たり，測定ガスに接する電極の面積を広くすることのみを考慮して，ジルコニア充填部４に形成する電極５の大きさや形態を設計するものではなく，製造工程等におけるその他の事項等をも考慮するものであるから，上記の技術的知見を他に優先して守らなければならない事項であるかのように扱うことはできない。また，電極が測定ガスに接する露出面の面積は，電極の大きさ及び電極と表面アルミナ層との間の隙間の大きさ等によって異なり，電極の側面を露出させることが，必ずしも電極が広い面積で測定ガスに接することにはならない。
したがって，上記の技術常識の存在が，直ちに本件審決のような解釈をすべきことの根拠となるものではない。
以上のとおり，「該開口用貫通穴は，上記電極よりも大きな形状に形成してあ」るとの構成について，本件審決のように，「電極の側面が露出する程度に」との文言を補う解釈をすべき根拠はなく，当該構成は，その文言どおり，開口用貫通穴と電極との物理的な大小関係を定めたものであると解釈すべきである。
しかるところ，物理的に見れば，外側にあるものはその内側にあるも
のよりも大きいことが当然の理であるから，
用した結果として得られる「第１電極４０４及び第２電極４０６の側面に接し，第１電極４０４及び第２電極４０６の表面を露出させる接着剤表面アルミナ層」は，「該開口用貫通穴は，上記電極よりも大きな形状に形成してあ」るとの構成を満たしているといえる。
イ甲３記載の技術について，接着剤５が導体層２０等の周縁に接する形態に限定されるとした認定及び当該認定に基づく容易想到性判断の誤り本件審決は，甲３記載の技術について，接着剤５が導体層２０等の周縁に接する形態に限定して認定した上で，甲３には，導体層との間に隙間を空け，導体層の側面に接しないように接着剤を塗布することを示唆する記載は見当たらないから，接着剤表面アルミナ層の開口用貫通穴を電極の側面が露出する程度に上記電極よりも大きな形状にすることを，当業者が容易に想到することができたといえる根拠はない旨判断する。確かに，甲３の図７及び図９には，導体層２０等との間に隙間を空けることなくその周縁に接するように接着剤（接着剤表面アルミナ層）５を形成した形態が記載されている。
しかし，甲３の記載（段落【００４９】ないし【００５３】）によれば，甲３技術においては，接着剤５を導体層２０等における平坦部２０１等と略面一に設けることは必要とされているものの，接着剤５を導体層２０等との間に隙間を空けることなく設けることが必要であるとはされていない。
したがって，図７や図９等に，甲３における好ましい実施形態として，導体層２０等の周縁に接着剤５が接する形態が記載されているからといって，甲３技術は，接着剤５が導体層２０等の周縁に接する形態に限定され，導体層２０等の側面に接しない形態は除外されているとすることはできず，本件審決の上記認定及び当該認定に基づく容易想到性の判断は誤りである。
ウ以上によれば，
者が容易に発明をすることができたものではないとする本件審決の判断は誤りである。
取消事由４－２（本件発明１について，甲４発明及び甲５技術に基づく容易想到性判断の誤り）
本件審決は，相違点１及び３に係る本件発明１の各構成が容易に想到し得ないものであることを理由に，本件発明１は，甲４発明及び甲５技術（「固体電解質板に被測定ガス側電極を覆うガス透過性の拡散層を積層したガスセンサ素子において，固体電解質体と拡散層との間に被測定ガス側電極と対面する位置に窓を有する絶縁層と接着層とを介在させ，絶縁層と接着層とに設けた窓により被測定ガス側電極を格納する小室を形成する技術。」）に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとすることはできない旨判断した。
しかしながら，以下に述べるとおり，本件審決の判断は誤りである。
ア相違点１について


本件審決は，相違点１に係る本件発明１の構成について，甲４発明及び甲５技術に基づいて当業者が容易に想到し得たものとはいえない旨判断したが，その判断は，以下に述べるとおり，誤りである。本件審決は，甲４発明における素子は，第１セル部用電極１２２上に中間層１７における中間層多孔質部１７１を積層する積層型ガスセンサ素子であり，第１セル部用電極１２２を小室に格納するタイプのガスセンサ素子ではないから，甲４発明の第１セル部用電極１２２を小室に格納しようとする動機付けが存在するとはいえない旨判断した。しかし，甲４ないし７に記載されているとおり，「積層型のガスセンサ素子」及び「電極を小室に格納するタイプのガスセンサ素子」は，いずれも周知の形態であって，当業者がいずれかを適宜選択できる程度のものである。
したがって，甲４発明の電極上に積層した中間層１７を，甲５記載の被測定ガス側電極１２１を小室１２７に格納する絶縁層１６３及び接着層１６４に換える程度の変更は，当業者が通常行う周知技術の変更適用にすぎないから，そのような動機付けが存在しないとする本件審決の判断は誤りである。
また，本件審決は，甲４の段落【００３８】の記載によれば，甲４発明は，中間層を設けることにより電極の細線化や切断を防止しようとするものであるから，「積層型のガスセンサ素子」及び「電極を小室に格納するタイプのガスセンサ素子」が適宜選択できるものであるからといって，甲４発明の中間層に換えて甲５技術の小室を形成する絶縁層及び接着層を採用することの動機付けとなるものとはいえない旨判断した。しかし，甲４の段落【００３８】の記載からすれば，細線化や切断が問題となるのは，電極のうちでも，線状の電極リード部であり，幅広の電極部ではないから，細線化や切断を防止するために薄い層を設ける必要があるのは，境界と電極リード部との間であり，境界と幅広の電極部との間にまで薄い層(中間層)が必要であるわけではない。したがって，甲４発明が中間層を設けることにより電極の細線化や切断を防止しようとするものであることを根拠として，甲４発明の中間層に換えて甲５技術を採用することの動機付けがないとする本件審決の判断は誤りである。
さらに，本件審決は，甲４発明の中間層に換えて甲５技術の小室を形成する絶縁層及び接着層を採用したとしても，相違点１における「開口用貫通穴の周縁部は，上記ジルコニア充填部の両表面における外縁部に重なっている」構成を直ちに導き出せるものではない旨主張する。しかし，甲４発明において，中間層１７に換えて甲５記載の小室１２７を有する絶縁層１６３及び接着層１６４を設けるに当たり，この小室１２７（絶縁層１６３及び接着層１６４の窓）の幅を設定するのに，第２絶縁性基部多孔質部１６１よりも幅広にすることにメリットはないから，小室の幅は，第２絶縁性基部多孔質部１６１と同じ幅あるいはこれ以下とするのが通常であると考えられる。そうすると，以下の「甲４の図１１＋小室」の図に示されているとおり，このガスセンサ素子では，中間層１７に換えた絶縁層１６３及び接着層１６４には，第１セル部用固体電解質体１２１を収容する小室１２７(窓)が設けられ，かつ，この小室１２７（窓）の周縁部は，第１セル部用固体電解質体１２１の外縁部に重なる形態となり，この小室１２７を構成する絶縁層１６３及び接着層１６４は，本件発明１の「開口用貫通穴」を有する「表面アルミナ層」に相当することとなる。
＜甲４の図１１＋小室＞
したがって，甲４発明の中間層に換えて甲５技術の小室を形成する絶縁層及び接着層を採用すれば，相違点１における「開口用貫通穴の周縁部は，上記ジルコニア充填部の両表面における外縁部に重なっている」構成を直ちに導き出せるのであり，本件審決の上記判断は誤りである。
イ相違点３について
本件審決は，相違点３に係る本件発明１の構成について，甲４発明及び甲５技術から当業者が容易に想到し得たとはいえない旨判断した。しかしながら，相違点３については，本件発明１の構成及び作用効果に鑑み，相違点として考慮すべき実質的な差異には当たらないというべきであるから，本件審決の上記判断は誤りである。
すなわち，甲４発明においては，甲４の図１１から明らかなとおり，第１セル部用固体電解質体（ジルコニア充填部）１２１の幅方向の外縁部には，内室１５の周縁部をなす律速導入用多孔質部１５１，１５２が重なる形態となっている。しかも，その重なりは，第１セル部用固体電解質体１２１及び律速導入用多孔質部１５１，１５２の厚みよりも大きくなっていることからすれば，長手方向の形態のいかんにかかわらず，第１セル部用固体電解質体１２１が，その構造上，下方に抜け出し得ないことは明らかである。
したがって，長手方向における開口用貫通穴，電極及びジルコニア充填部相互の大小関係に係る相違点３は，ジルコニア充填部の抜け出し防止効果に関わるものではないから，実質的な相違点には当たらない。取消事由４－３（本件発明１について，甲４発明及び甲６技術に基づく容易想到性判断の誤り）
本件審決は，相違点１及び３に係る本件発明１の各構成が容易に想到し得ないものであることを理由に，本件発明１は，甲４発明及び甲６技術（「酸素イオン導電性の固体電解質体の表面に設けた被測定ガス側電極を多孔質拡散抵抗層にて被覆した積層型空燃比センサ素子において，固体電解質体と多孔質拡散抵抗層との間に開口を有する絶縁層及び窓部を有するスペーサを積層し，絶縁層の開口及びスペーサの窓部により被測定ガス側電極と多孔質拡散抵抗層との間に空間部を設ける技術。」）に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとすることはできない旨判断した。しかしながら，以下に述べるとおり，本件審決の判断は誤りである。
ア相違点１について
本件審決は，前記
点１に係る本件発明１の構成は，甲４発明及び甲６技術から当業者が容易に想到し得たとはいえない旨判断したが，その判断が誤りであることについては，ことがそのまま妥当する。
イ相違点３について
本件審決は，相違点３に係る本件発明１の構成について，甲４発明及び甲６技術から当業者が容易に想到し得たとはいえない旨判断したが，そのする。
取消事由４－４
容易想到性判断の誤り）
本件審決は，本件発明２について，本件発明１の発明特定事項を全て含み，更に発明特定事項を追加したものであるから，本件発明１と同様に，甲２発することはできない旨判断した。
しかしながら，本件発明１について
当業者が容易に発明をすることができたものではないとした本件審決の判断


が誤りである
審決の上記判断も誤りである。
取消事由４－５
容易想到性判断の誤り）
本件審決は，本件発明３において焼成するシート体について，ジルコニアシートの両表面における外縁部に重なる状態で，アルミナシートの両表面に電気絶縁性を有するアルミナ材料からなる一対の表面アルミナ層を配置して形成したものであるから，各表面アルミナ層のアルミナシートとは反対側の面には，他の層などが形成されていないものと認められるとした上で，甲３技術は，シートに接着剤を塗布し，シート又はスペーサを重ね合わせた状態で加圧，積層して中間体を作製し，その後焼成するものであるから，甲２発に甲３技術を適用したものは，未焼成絶縁部材４０５の両面に形成した各接着剤表面アルミナ層の上に未焼成保護層４０７及び未焼成第２基体４０３を積層した後に焼成するものであって，本件発明３における各表面アルミナ層のアルミナシートとは反対側の面には，他の層などが形成されていない
シート体とは異なるものである
では，上記相違点は解消しないとして，
技術に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとすることはできない旨判断した。
しかしながら，本件特許の特許請求の範囲の請求項３には，「…シートを形成し，該シート体を焼成することを特徴とするガスセンサ素子の製造方法。」と記載されているのみであり，「…シートを形成し，該シート体のみを焼成する」とか，「…シート体を焼成した後に，この焼成したシート体に他の層を積層する」などとは記載されていないのであるから，請求項３では，シート体の上下に他の層を形成した後に，他の層と共にシート体を焼成する場合も含まれる記載となっていると解される。
したがって，本件審決が前提とする本件発明３において焼成するシート体に関する解釈は，特許請求の範囲の記載に基づかない誤ったものであり，このような解釈に基づに甲３技術を適用しただけでは相違点は解消しないとして，本件発明３の容易想到性を否定する本件審決の判断も誤りである。
第４被告の主張
１取消事由１（無効理由１（請求項１及び２に係る明確性要件違反・サポート要件違反）についての判断の誤り）に対し
原告は，本件特許の請求項１及び２の記載について，ジルコニア充填部が抜け出し得る空間についての記載がなく，その結果，ジルコニア充填部が充填用貫通穴から抜け出してしまうことを防止するという作用効果を奏しない範囲を含むものとなっていることから，明確性要件及びサポート要件を満たしていない旨主張する。
しかし，本件発明１のガスセンサ素子は，表面アルミナ層の開口用貫通穴の周縁部が，ジルコニア充填部の外縁部と重なるように配置することで，ジルコニア充填部の抜け出しを防止するものであるから，ジルコニア充填部が抜け出し得る空間の存在は，本件発明１における当然の前提である。そして，このような抜け出し得る空間としては，本件明細書の図１のジルコニア充填部の両側に配置されたチャンバー６１がその典型であるが，これに限定されるものではなく，本件明細書の図４に示されるとおり，表面アルミナ層の厚みの範囲で動きやすくなるのを防止する場合も想定できる。
しかるところ，本件特許の請求項１に係るガスセンサ素子は，ガスセンサ素子として機能するものであり，請求項１の記載では，「表面アルミナ層には，上記ジルコニア充填部の配設箇所に対応して開口用貫通穴が設けてある」こと及び「開口用貫通穴の周縁部は，上記ジルコニア充填部の両表面における外縁部に重なっていること」が規定されていることから，表面アルミナ層によるジルコニア充填部の抜け出し防止の課題を解決する手段は明確に反映されているものといえる。
したがって，請求項１及びこれを引用した請求項２の記載について，明確性要件及びサポート要件違反があるとする原告の上記主張は理由がなく，本件審決の判断に誤りはない。
２取消事由２（無効理由２（請求項１及び２に係るサポート要件違反）についての判断の誤り）に対し
原告は，請求項１の記載について，表面アルミナ層の開口用貫通穴の周縁部がジルコニア充填部の外縁部に重なる範囲及び程度を特定しないことにより，ジルコニア充填部が充填用貫通穴から抜け出してしまうことを防止するという作用効果を奏しない範囲を含むものとなっており，サポート要件を満たしていない旨主張する。
しかし，表面アルミナ層の開口用貫通穴の周縁部とジルコニア充填部の外縁部の重なりをどの程度にするかについては，本件明細書の実施例の記載（段落【００１６】）でも，その全周を重ねることもできるし，周方向の適宜箇所を重ねることもできると説明されているとおり，ジルコニア充填部の抜け出し防止効果を考慮して適宜設定することができる。したがって，請求項１の記載は，「表面アルミナ層には，上記ジルコニア充填部の配設箇所に対応して開口用貫通穴が設けてある」こと及び「開口用貫通穴の周縁部は，上記ジルコニア充填部の両表面における外縁部に重なっていること」が規定されている以上，ジルコニア充填部の抜け出し防止効果を奏するものであることは明らかである。したがって，請求項１及びこれを引用した請求項２の記載について，サポート要件違反があるとする原告の上記主張は理由がなく，本件審決の判断に誤りはない。
３取消事由３（無効理由３（請求項２に係る明確性要件違反・サポート要件違反）についての判断の誤り）に対し
原告は，本件特許の請求項２の記載について，「ジルコニア充填部」と「チャンバー」の位置関係を，「対応する位置」としか特定しないことにより，ジルコニア充填部がチャンバー側に抜け出ることができない形態のもの，すなわち，ジルコニア充填部が充填用貫通穴から抜け出してしまうことを防止するという作用効果を奏しない範囲を含むものとなっていることから，明確性要件及びサポート要件を満たしていない旨主張する。
しかし，ジルコニア充填部が抜け出し得る空間の存在は，本件発明１における当然の前提であるから，請求項２の「上記２枚のアルミナシートにおける上記ジルコニア充填部に対応する位置に，被測定ガスを導入するためのチャンバーを形成した」との記載によって，ジルコニア充填部が充填用貫通穴から抜け出し得る空間についての特定はされているというべきである。したがって，請求項２の記載について，明確性要件及びサポート要件違反があるとする原告の上記主張は理由がなく，本件審決の判断に誤りはない。４取消事由４（無効理由４（本件発明１ないし３に係る進歩性欠如）についての判断の誤り）に対し
容易想到性判断の誤り）に対し
ア原告の主張の誤り
原告は，本件審決が，本件発明１の「該開口用貫通穴は，上記電極よりも大きな形状に形成してあ」るとの構成について，「電極の側面が露出する」ものに限定して解釈したことは誤りであり，したがって，この
解釈を前提に，「接
着剤表面アルミナ層」は，「該開口用貫通穴は，上記電極よりも大きな形状に形成してあ」るとの構成を満たさないとした本件審決の判断は誤りである旨主張する。


しかしながら，請求項１においては，「該開口用貫通穴は，上記電極よりも大きな形状」と規定されているところ，これは，開口用貫通穴の内面が電極の外面より大きいことを意味し，そうである以上，その間に隙間が必然的に生じ，電極の側面が露出することは明らかである。すなわち，開口用貫通穴と電極との間に隙間がなく，電極の側面が露出しないのであれば，それは，開口用貫通穴の内面と電極の外面が同じであるということになり，「該開口用貫通穴は，上記電極よりも大きな形状」とはならないはずである。
したがって，本件発明１の「該開口用貫通穴は，上記電極よりも大きな形状に形成してあ」るとの構成についての本件審決の上記解釈に誤りはなく，これに基づく上記判断にも誤りはないから，原告の上記主張には理由がない。
また，原告は，本件審決が，甲３技術について，接着剤５が導体層２０等の周縁に接する形態に限定して認定したことについて，甲３に，接着剤５と導体層２０等との間に隙間を空けることなく設けることが必要である旨の記載がないことを根拠に誤りであるとし，当該認定を前提とした容易想到性の判断も誤りである旨主張する。
しかしながら，本件審決は，甲３技術の目的が未焼成基板と未焼成積層シートとの間に局所的な加重が加わるのを防止することであることを踏まえ，甲３技術では導体層の平坦部と接着剤とで略面一の状態を形成していることを確認した上で，接着剤５と導体層２０等との間に隙間がないことが甲３に実質的に記載されていると判断したのであり，単に，本件明細書に「隙間を設けてはならない」旨の文言があるか否かのみを取り上げて，本件審決に誤りがあるとする原告の主張には理由がない。
イ本件審決の結論に誤りがないこと
に発明することができないとした本件審決の結論に誤りがないことは，次のような点からも明らかである。
本件審決は，甲２発明に甲３技術を適用するに当たり，甲２発明の保護層４０７及び第２基体４０３を本件発明１の表面アルミナ層に対応させた上で，これらを甲３技術の接着剤に置き換えることは当業者が想起し得る事項である旨判断した。
しかし，甲３技術の
接着剤に置き換えた場合，その接着剤層に開口用貫通穴を設ける動機付けはない。
むしろ，甲２発明の第２基体４０３を接着剤に置き換え，その接着剤層に本件発明１の表面アルミナ層のように開口用貫通穴を設けるとすれば，第１電極４０４の電極部４５１が発熱体４０２の発熱部４５５と直接対面し，ガスセンサ素子として機能し得ないこととなる。また，甲２発明は，固体電解質体と絶縁部材との境界部分に生じる段差によって電極が断線状態となるおそれがあることを課題とし，境界部分における固体電解質体と絶縁部材との段差寸法を電極の厚さ寸法よりも小さくすることで，固体電解質体と絶縁部材との境界部分において電極が断線するのを防止できるようにした発明であり，電極と接する面において極力段差を少なくすることをその発明の特徴としているところ，甲２発明の保護層４０７を接着剤に置き換え，その接着剤層に開口用貫通穴を設けるとすれば，当該開口用貫通穴の周縁部に必然的に段差が生ずることとなり，甲２発明の目的に反することとなる。以上のとおり，甲２発明の保護層４０７及び第２基体４０３を甲３技術の接着剤に置き換え，その接着剤層に本件発明１の表面アルミナ層のように開口用貫通穴を設けることには動機付けがなく，むしろ阻害要因があるといえるから，これを当業者が想起し得る事項であるとした本件審決の上記判断は誤りである。そうすると，この点において，甲２発想到することができないことは明らかであるから，本件審決には，その結論において誤りはない。
仮に，本件審決が，甲２発明に甲３技術を適用するに当たり，甲２発明の保護層４０７及び第２基体４０３を本件発明１の表面アルミナ層に対応させた上で，これらを甲３技術の接着剤に置き換えるという態様ではなく，甲２発明の保護層４０７及び第２基体４０３と固体電解質体との間に甲３技術の接着剤５を追加する態様を前提としているとしても，甲２発明においては，保護層４０７及び第２基体４０３がアルミナ粉末を含む未焼成シートとして形成され，その後，未焼成の成型体を形成し，積層方向の外力を加えて未焼成シートを圧着することで各層間の接合を行い，切断後焼成しているのであり，保護層４０７及び第２基体４０３の未焼成シートそれ自体が接着剤の機能を備えているのであるから，それに加えて更に接着剤を用いることには動機付けがなく，むしろ無駄な構成の追加となる点において，阻害要因があるというべきである。
したがって，甲２発明の保護層４０７及び第２基体４０３と固体電解質体との間に甲３技術の接着剤５を追加する態様を前提としても，甲易に想到することができないことは明らかであるから，本件審決には，その結論において誤りはない。
さらに，仮に，甲２発明
も，甲２においては，電極部４４７，４５１と固体電解質体４３５の大きさに関して，電極部が固体電解質体より大きい場合も，逆に小さい場合もあるとされており，大小関係は特定されていない。そうすると，上通穴と固体電解質体（本件発明１のジルコニア充填部に相当）との大小関係は特定されないことになるから，相違点に係る本件発明１の構成のうち，「該開口用貫通穴の周縁部は，上記ジルコニア充填部の両表面における外縁部に重なっている」との構成を導き出すことはできない。
したがって，上記の点においても，
て，相違点に係る本件発明１の構成を容易に想到することができないことは明らかであるから，本件審決には，その結論において誤りはない。取消事由４－２（本件発明１について，甲４発明及び甲５技術に基づく容易想到性判断の誤り）に対し
ア相違点１について
原告は，「積層型のガスセンサ素子」と「電極を小室に格納するタイプのガスセンサ素子」は，いずれも周知の形態であって，当業者がいずれかを適宜選択できる程度のものであるから，前者のガスセンサ素子である甲４発明に，後者に関する甲５技術を適用することに動機付けがないとした本件審決の判断は誤りである旨主張する。


しかし，甲４の中間層１７は，第２絶縁性基部１６の多孔質部１６１と非多孔質部１６２との境界部分に生じ易い段差をできる限り平坦化して取り除くために，この境界と電極１２２との間に薄い層を形成するものであり，その表面に第１セル部用電極１２２を配置し，電極の保護を図るものであるところ，この中間層１７を甲５技術の絶縁層１６３及び接着層１６４に換え，小室１２７を形成する構成とすることは，電極保護という甲４発明の目的に反することとなるから，このような置き換えには阻害要因があるというべきである。
したがって，原告の上記主張には理由がない。
原告は，甲４の段落【００３８】の記載において，細線化や切断を問題としているのは，電極のうち線状のリード部であり，幅広の電極部ではないから，同段落の記載を根拠として，甲４発明の中間層に換えて甲５技術を採用することの動機付けがないとした本件審決の判断は誤りである旨主張する。
しかし，甲４の段落【００３８】の記載によれば，中間層１７は，第２絶縁性基部の多孔質部と非多孔質部との境界が，第２絶縁性基部の層下に配置されるセル部の備える電極と直接接することを防止するために設けられるのであり，幅細に形成された電極リード部のみのために設けられたものでないことが理解できる。
したがって，原告の上記主張には理由がない。
原告は，甲４発明の中間層に換えて甲５技術の小室を形成する絶縁層及び接着層を採用すれば，相違点１に係る本件発明１の構成を直ちに導き出せるとし，これに反する本件審決の判断は誤りである旨主張する。しかし，甲４発明の中間層１７に甲５技術の小室１２７を形成する絶縁層１６３及び接着層１６４を組み合わせた場合，第２絶縁性基部１６の多孔質部１６１と非多孔質部１６２との境界部分に生じ易い段差をできる限り平坦化して取り除くために，この境界と電極１２２との間に薄い層を形成するという中間層１７の役割からすれば，第２絶縁性基部１６の多孔質部１６１と非多孔質部１６２との境界１６７を中間層１７が覆う構成とすることは必須であり，同時に，第１セル部用電極１２２が第２絶縁性基部多孔質部１６１に接しないように配置することも必須となる。そうすると，この場合に，中間層１７に設けられた開口用貫通穴（甲５技術の小室１２７）は，第１セル部用電極１２２よりも小さく設定される構成となるから，相違点１に係る本件発明１の構成のうち，「該開口用貫通穴は，上記電極よりも大きな形状に形成してあって，該開口用貫通穴から上記電極が露出」するとの構成を備えないものとなる。したがって，甲４発明の中間層に換えて甲５技術の小室を形成する絶縁層及び接着層を採用しても，相違点１に係る本件発明１の構成を導き出すことはできないから，本件審決の判断に誤りはなく，原告の上記主張には理由がない。
イ相違点３について
原告は，甲４発明においては，甲４の図１１の幅方向の断面図からみて，長手方向の形態のいかんにかかわらず，第１セル部用固体電解質体１２１が下方に抜け出し得ないことは明らかであり，相違点３は実質的な相違点には当たらないから，相違点３に係る本件発明１の構成につき，甲４発明及び甲５技術から当業者が容易に想到し得たとはいえないとした本件審決の判断は誤りである旨主張する。
しかし，甲４の図１１のように，第１セル部用固体電解質体１２１の幅方向の外縁部に内室１５の周縁部をなす律速導入部１５１，１５２が重なっていたとしても，それのみでは全体の重なり状態は不明であり，全体として第１セル部用固体電解質体１２１の下方への抜け出し防止効果があるのかは不明というべきであるから，幅方向の断面図のみを根拠とする原告の上記主張は理由がない。
取消事由４－３（本件発明１について，甲４発明及び甲６技術に基づく容易想到性判断の誤り）に対し
相違点１及び３についての本件審決の判断に誤りがあるとする原告の主張
に理由がないことにつ
容易想到性判断の誤り）に対し
発明をすることができたものではないとした本件審決の判断に誤りがないこしたがって，本件審決の上記判断に誤りがあることを前提として，本件発
明１に従属する本件発明２について，
業者が容易に発明をすることができたものではないとした本件審決の判断に誤りがあるとする原告の主張に理由がないことは明らかである。
容易想到性判断の誤り）に対し
原告は，本件審決が，本件発明３において焼成するシート体について，各表面アルミナ層のアルミナシートとは反対側の面には他の層などが形成されていないものであるとする解釈には誤りがあり，このような解釈に基づいて，発明３の容易想到性を否定した本件審決の判断は誤りである旨主張する。しかしながら，本件審決の上記解釈が誤りであるとしても，本件発明３について，甲２発明及び甲３技術に基づいて当業者が容易に発明することができないとした本件審決の結論に誤りがないことは，次のような点から明らかである。
ア本件審決は，甲２発明   に甲３技術を適用するに当たり，甲２発明の保護層４０７及び第２基体４０３を本件発明３の表面アルミナ層に対応させた上で，これらを甲３技術の接着剤に置き換えることは当業者が想起し得る事項である旨判断した。
しかし，甲２発明の保護層４０７及び第２基体４０３を甲３技術の接着剤に置き換えた場合，その接着剤層に開口用貫通穴を設ける動機付けはない。
むしろ，甲２発明の第２基体４０３を接着剤に置き換え，その接着剤層に本件発明３の表面アルミナ層のように開口用貫通穴を設けるとすれば，第１電極４０４の電極部４５１が発熱体４０２の発熱部４５５と直接対面し，ガスセンサ素子として機能し得ないこととなる。
また，甲２発明は，固体電解質体と絶縁部材との境界部分に生じる段差によって電極が断線状態となるおそれがあることを課題とし，境界部分における固体電解質体と絶縁部材との段差寸法を電極の厚さ寸法よりも小さくすることで，固体電解質体と絶縁部材との境界部分において電極が断線するのを防止できるようにした発明であり，電極と接する面において極力段差を少なくすることをその発明の特徴としているところ，甲２発明の保護層４０７を接着剤に置き換え，その接着剤層に開口用貫通穴を設けるとすれば，当該開口用貫通穴の周縁部に必然的に段差が生ずることとなり，甲２発明の目的に反することとなる。


以上のとおり，甲２発明の保護層４０７及び第２基体４０３を甲３技術の接着剤に置き換え，その接着剤層に本件発明３の表面アルミナ層のように開口用貫通穴を設けることには動機付けがなく，むしろ阻害要因があるといえるから，これを当業者が想起し得る事項であるとした本件審決の上記判断は誤りであり，この点において，甲２発明及び甲３技術に基づいて，相違点に係る本件発明３の構成を容易に想到することができないことは明らかであるから，本件審決には，その結論において誤りはない。イ仮に，本件審決が，甲２発明   に甲３技術を適用するに当たり，甲２発明の保護層４０７及び第２基体４０３を本件発明３の表面アルミナ層に対応させた上で，これらを甲３技術の接着剤に置き換えるという態様ではなく，甲２発明の保護層４０７及び第２基体４０３と固体電解質体との間に甲３技術の接着剤５を追加する態様を前提としているとしても，甲２発明においては，保護層４０７及び第２基体４０３がアルミナ粉末を含む未焼成シートとして形成され，その後，未焼成の成型体を形成し，積層方向の外力を加えて未焼成シートを圧着することで各層間の接合を行い，切断後焼成しているのであり，保護層４０７及び第２基体４０３の未焼成シートそれ自体が接着剤の機能を備えているのであるから，それに加えて更に接着剤を用いることには動機付けがなく，むしろ無駄な工程の追加となる点において，阻害要因があるというべきである。
したがって，甲２発明の保護層４０７及び第２基体４０３と固体電解質体との間に甲３技術の接着剤５を追加する態様を前提としても，甲２発明及び甲３技術に基づいて，相違点に係る本件発明３の構成を容易に想到することができないことは明らかであるから，本件審決には，その結論において誤りはない。
第５当裁判所の判断
当裁判所は，本件発明１に係る取消事由４－１，本件発明２に係る取消事由４－４及び本件発明３に係る取消事由４－５には理由があるから，その余の取消事由につき判断するまでもなく，本件審決にはこれを取り消すべき違法があるものと判断する。その理由は，以下のとおりである。
１本件発明１及び３について
本件特許に係る本件訂正後の特許請求の範囲の請求項１及び３の記載は，前記第２の２のとおりである。
そして，本件明細書（甲８）の発明の詳細な説明には，本件発明１及び３に関し，次のような記載がある（下記記載中に引用する図面については別紙１を参照）。
ア技術分野
【０００１】
本発明は，固体電解質シートの両表面の互いに対向する位置に一対の電極を設けてなるガスセンサ素子及びその製造方法に関する。
イ背景技術
【０００２】
ガスセンサ素子としては，排ガス中の酸素濃度を検出して空燃比制御を行うもの，ＮＯｘ（窒素酸化物），ＳＯｘ（硫黄酸化物），ＨＣ（炭化水素），ＣＯ（一酸化炭素）等の特定ガス成分の濃度を検出するもの等がある。そして，ガスセンサ素子の形状としては，固体電解質シートの両表面の互いに対向する位置に一対の電極を設けてなる積層タイプのものがある。
この積層タイプのガスセンサ素子においては，酸素イオン導電性を有するジルコニアによって固体電解質シートを形成し，この固体電解質シートの両表面に一対の電極を設けている。そして，この一対の電極を設けた複数の固体電解質シートを，電気絶縁性を有するアルミナシートを介して積層することが行われている。…
ウ発明が解決しようとする課題
【０００４】
ところで，アルミナの熱伝導率は，１５～４０Ｗ／ｍＫ程度であるのに対し，ジルコニアの熱伝導率は，２～４Ｗ／ｍＫ程度である。そのため，ガスセンサ素子においてアルミナを多く用いれば，ガスセンサ素子の早期活性化を図るために有利になる。また，アルミナの曲げ強度は，８００ＭＰａ程度であるのに対し，ジルコニアの曲げ強度は，４７０ＭＰａ程度である。そのため，ガスセンサ素子においてアルミナを多く用いれば，ガスセンサ素子の強度を図るために有利である。
しかしながら，従来のガスセンサ素子においては，一対の電極を設ける固体電解質シートは，すべてジルコニアから形成している。そのため，ガスセンサ素子の早期活性化及び強度向上の改善を図るためには更なる工夫が必要とされる。
【０００５】
本発明は，かかる従来の問題点に鑑みてなされたもので，早期活性化を図ることができると共に強度に優れたガスセンサ素子及びその製造方法を提供しようとするものである。
エ課題を解決するための手段
【０００６】
第１の発明は，固体電解質シートの両表面の互いに対向する位置に一対の電極を設けてなるガスセンサ素子において，上記固体電解質シートは，電気絶縁性を有するアルミナ材料からなるアルミナシートに設けた充填用貫通穴内に，酸素イオン導電性を有するジルコニア材料からなるジルコニア充填部を配設してなり，上記一対の電極は，上記ジルコニア充填部の両表面に設けてあり，上記アルミナシートの両表面には，該アルミナシートよりも薄く，電気絶縁性を有するアルミナ材料からなる一対の表面アルミナ層が積層してあり，該一対の表面アルミナ層には，上記ジルコニア充填部の配設箇所に対応して開口用貫通穴が設けてあり，該開口用貫通穴は，上記電極よりも大きな形状に形成してあって，該開口用貫通穴から上記電極が露出し，且つ，該開口用貫通穴の周縁部は，上記ジルコニア充填部の両表面における外縁部に重なっていることを特徴とするガスセンサ素子にある（請求項１）。
【０００７】
本発明のガスセンサ素子は，固体電解質シートの形成状態に工夫をすることによって，ガスセンサ素子の早期活性化及び強度向上を図っている。具体的には，本発明の固体電解質シートは，上記アルミナシートに設けた充填用貫通穴内に上記ジルコニア充填部を配設してなり，ジルコニア充填部に一対の電極を設けている。これにより，固体電解質シートにおいて，ジルコニア材料を用いる部位は，一対の電極の配設箇所に対応する部位だけにすることができ，残りの部位は，熱伝導率及び曲げ強度がジルコニア材料よりも高いアルミナ材料から構成することができる。
【０００８】
それ故，本発明のガスセンサ素子によれば，早期活性化を図ることができ（ガス濃度の検出が可能になる温度により早く到達させることができ），強度向上（機械的強度，靭性，耐熱強度等の向上）を図ることができる。
【０００９】


第２の発明は，固体電解質シートの両表面の互いに対向する位置に一対の電極を設けてなるガスセンサ素子を製造する方法において，電気絶縁性を有するアルミナ材料を用いて，充填用貫通穴を有するアルミナシートを形成し，酸素イオン導電性を有するジルコニア材料からなり，上記充填用貫通穴の形状に沿った形状のジルコニアシートを，上記充填用貫通穴内に配置し，上記ジルコニアシートの両表面における外縁部に重なる状態で，且つ，上記電極を露出した状態で，上記アルミナシートの両表面に電気絶縁性を有するアルミナ材料からなり，上記電極を露出させるための開口用貫通穴を有する一対の表面アルミナ層を配置して，シート体を形成し，該シート体を焼成することを特徴とするガスセンサ素子の製造方法にある（請求項３）。
【００１０】
本発明のガスセンサ素子の製造方法は，上記第１の発明のガスセンサ素子の製造に適したものである。
具体的には，本発明においては，アルミナシートの充填用貫通穴の形状に沿った形状のジルコニアシートを形成し，このジルコニアシートを充填用貫通穴内に配置する。そして，ジルコニアシートの両表面における外縁部に重なる状態でアルミナシートの両表面に一対の表面アルミナ層を配置して，シート体を形成することにより，ジルコニアシートが充填用貫通穴内から抜け出さないようにすることができる。その後，シート体を焼成することにより，ガスセンサ素子を製造することができる。
【００１１】
それ故，本発明のガスセンサ素子の製造方法によれば，早期活性化を図ることができると共に強度向上を図ることができるガスセンサ素子を安定して製造することができる。
オ発明を実施するための最良の形態
【００１５】
上述した第１，第２の発明における好ましい実施の形態につき説明する。…上記アルミナ材料は，アルミナ（酸化アルミニウム，Ａｌ２Ｏ３）を主成分とする（例えば９０ｗｔ％以上含有する）ものとすることができる。また，アルミナ材料は，アルミナ以外にも，ジルコニア，イットリア，マグネシア，カルシア，シリカ等を含有することができる。上記ジルコニア材料は，ジルコニア（二酸化ジルコニウム，ＺｒＯ２）を主成分とし（例えば８５ｗｔ％以上含有し），イットリア（Ｙ２Ｏ３）を添加してなるものとすることができる。また，ジルコニア材料は，ジルコニア，イットリア以外にも，アルミナ，シリカ，マグネシア，カルシア等を含有することができる。
【００１６】
第１の発明において，上記アルミナシートの両表面には，該アルミナシートよりも薄く，電気絶縁性を有するアルミナ材料からなる一対の表面アルミナ層を積層し，該一対の表面アルミナ層には，上記ジルコニア充填部の配設箇所に対応して開口用貫通穴を設け，該開口用貫通穴の周縁部は，上記ジルコニア充填部の両表面における外縁部に重ねる。これにより，表面アルミナ層によって，ジルコニア充填部が充填用貫通穴内から抜け出してしまうことを防止することができる。また，ジルコニア充填部に設けた一対の電極は，開口用貫通穴からジルコニア充填部の表面に露出させておくことができる。
なお，開口用貫通穴の周縁部は，その全周をジルコニア充填部の両表面における外縁部に重ねることができる。また，開口用貫通穴の周縁部は，その周方向の適宜箇所をジルコニア充填部の両表面における外縁部に重ねることもできる。
カ実施例
【００１８】
以下に，本発明のガスセンサ素子及びその製造方法にかかる実施例につき，図面を参照して説明する。
（実施例１）
本例のガスセンサ素子１は，図１，図２に示すごとく，固体電解質シート２の両表面の互いに対向する位置に一対の電極５（被測定ガス側電極５及び基準ガス側電極５）を設けてなる。本例の固体電解質シート２は，電気絶縁性を有するアルミナ材料からなるアルミナシート３に設けた充填用貫通穴３１内に，酸素イオン導電性を有するジルコニア材料からなるジルコニア充填部４を配設してなる。そして，一対の電極５は，ジルコニア充填部４の両表面に設けてある。
【００１９】
以下に，本例のガスセンサ素子１及びその製造方法につき，図１～図３を参照して詳説する。…
図１に示すごとく，本例のガスセンサ素子１は，ジルコニア充填部４を配設した２枚のアルミナシート３を，電気絶縁性を有するアルミナ材料からなるスペーサ６を介して積層してなる。このスペーサ６には，２枚のアルミナシート３におけるジルコニア充填部４に対応する位置に，被測定ガスＧを導入するためのチャンバー６１が形成されている。
【００２１】
図２は，第１のアルミナシート３Ａの平面状態を示し，図３は，第２のアルミナシート３Ｂの平面状態を示す。
両図に示すごとく，本例の各アルミナシート３においては，ジルコニア充填部４は１箇所に形成してある。本例の充填用貫通穴３１（ジルコニア充填部４）は，四角形状の電極５の形状に合わせて四角形状に形成してある。…
【００２５】
（実施例２）
本例は，図４に示すごとく，アルミナシート３の両表面に，アルミナシート３よりも薄く，電気絶縁性を有するアルミナ材料からなる一対の表面アルミナ層３５を積層して，固体電解質シート２を形成した例である。本例においても，アルミナシート３に設けた充填用貫通穴３１内にはジルコニア充填部４が配設してあり，ジルコニア充填部４の両表面には一対の電極５が設けてある。また，本例の一対の表面アルミナ層３５には，ジルコニア充填部４の配設箇所に対応して開口用貫通穴３５１が設けてある。開口用貫通穴３５１の周縁部は，ジルコニア充填部４の両表面における外縁部に重ねてあり，ジルコニア充填部４が充填用貫通穴３１内から抜け出さないようにしてある。開口用貫通穴３５１は，ジルコニア充填部４（充填用貫通穴３１）よりも小さく，ジルコニア充填部４における電極５よりも大きな形状に形成してある。そして，ジルコニア充填部４の両表面における外縁部に開口用貫通穴３５１の周縁部が重なった状態において，一対の電極５を，開口用貫通穴３５１を介して，ジルコニア充填部４の表面に露出させておく。
【００２６】


本例のガスセンサ素子１は，以下のようにして製造することができる。すなわち，本例においては，まず，図５に示すごとく，電気絶縁性を有するアルミナ材料を用いて，充填用貫通穴３１を有するアルミナシート３を形成する。次いで，図６に示すごとく，酸素イオン導電性を有するジルコニア材料からなり，充填用貫通穴３１の形状に沿った形状のジルコニア充填部４となるジルコニアシートを，充填用貫通穴３１内に配置する。次いで，図７に示すごとく，ジルコニア充填部４の両表面における外縁部に重なる状態で，アルミナシート３の両表面に電気絶縁性を有するアルミナ材料からなる一対の表面アルミナ層３５（本例ではシート状のもの）を積層して，シート体２０を形成する（図４参照）。ここで，一対の電極５は，ジルコニアシートを充填用貫通穴３１内に配置する前にジルコニアシートの両表面に設けておくことができる。また，一対の電極５は，ジルコニアシートを充填用貫通穴３１内に配置した後にジルコニアシートの両表面に設けることもできる。
なお，表面アルミナ層３５は，アルミナシート３とする以外にも，ペースト，スラリー等を塗布することによって形成することもできる。
【００２７】
次いで，２枚のシート体２０を，アルミナ材料からなるスペーサ６を介して積層し，第１のシート体２０（上記第１のアルミナシート３Ａ）にヒータ７２を積層すると共に，第２のシート体２０（上記第２のアルミナシート３Ｂ）に拡散抵抗層７１を積層して，積層体を形成する（図１参照）。スペーサ６は，シート材を用いて形成することができ，ペースト，スラリー等をアルミナシート３の表面に塗布して形成することもできる。また，各構成部品間の積層は，アルミナ材料からなるペースト，スラリー等を塗布して行うことができる。その後，積層体を焼成してガスセンサ素子１を製造する。…
【００３０】
（早期活性化の確認）
上記実施例１において用いたアルミナ材料の熱伝導率は，約２７Ｗ／ｍＫであり，実施例１において用いたジルコニア材料の熱伝導率は，約２．３Ｗ／ｍＫであった。ジルコニア材料の熱伝導率は，アルミナ材料の熱伝導率に比べて約１２倍大きい。
そして，ガスセンサ素子１において用いられるジルコニア材料の割合とアルミナ材料の割合とから，ガスセンサ素子１の活性化時間を検討した。その結果，ジルコニア材料のみからなる固体電解質シート２を用いた従来のガスセンサ素子においては，一対の電極５を設けた検知部分においてガス検知が可能になる温度に安定する活性化時間が，約１００秒となった。これに対し，アルミナシート３にジルコニア充填部４を配設した実施例１のガスセンサ素子１においては，上記活性化時間が約８０秒となった。このことより，実施例１に示したガスセンサ素子１を用いることにより，早期活性化を図ることができることがわかった。
【００３１】
（素子強度の確認）
上記実施例１において用いたアルミナ材料の曲げ強度は，約８００ＭＰａであり，実施例１において用いたジルコニア材料の曲げ強度は，約４７０ＭＰａであった。
そして，ガスセンサ素子１において用いられるジルコニア材料の割合とアルミナ材料の割合とから，ガスセンサ素子１の曲げ強度を検討した。その結果，ジルコニア材料のみからなる固体電解質シート２を用いた従来のガスセンサ素子においては，曲げ強度が約７３０ＭＰａとなった。これに対し，アルミナシート３にジルコニア充填部４を配設した実施例１のガスセンサ素子１においては，曲げ強度が約８００ＭＰａとなり，この曲げ強度が約１．１倍になった。このことより，実施例１に示したガスセンサ素子１を用いることにより，その強度の向上を図ることができることがわかった。
前記によれば，本件明細書には，本件発明１及び３に関し，次のような開示があることが認められる。
ア本件発明１はガスセンサ素子に関する発明であり，本件発明３はその製造方法に関する発明である（段落【０００１】）。
イガスセンサ素子には，排ガス中の酸素濃度を検出して空燃比制御を行うもの，ＮＯｘ（窒素酸化物）等の特定ガス成分の濃度を検出するもの等があり，その形状には，固体電解質シートの両表面の互いに対向する位置に一対の電極を設け，この一対の電極を設けた複数の固体電解質シートを，電気絶縁性を有するアルミナシートを介して積層した積層タイプのものがあるが（段落【０００２】），従来のガスセンサ素子においては，一対の電極を設ける固体電解質シートは，すべてアルミナよりも熱伝導率及び曲げ強度の低いジルコニアから形成しているため，ガスセンサ素子の早期活性化及び強度向上の改善を図るためには更なる工夫が必要とされていた（段落【０００４】）。


ウ本件発明１及び３は，かかる従来の問題点に鑑みてなされたもので，早期活性化を図ることができると共に強度に優れたガスセンサ素子及びその製造方法を提供することを目的とする（段落【０００５】）。エ本件発明１は，固体電解質シートの両表面の互いに対向する位置に一対の電極を設けてなるガスセンサ素子において，上記固体電解質シートは，電気絶縁性を有するアルミナ材料からなるアルミナシートに設けた充填用貫通穴内に，酸素イオン導電性を有するジルコニア材料からなるジルコニア充填部を配設してなり，上記一対の電極は，上記ジルコニア充填部の両表面に設けてあり（段落【００１８】，図１～３），上記アルミナシートの両表面には，該アルミナシートよりも薄く，電気絶縁性を有するアルミナ材料からなる一対の表面アルミナ層が積層してあり，該一対の表面アルミナ層には，上記ジルコニア充填部の配設箇所に対応して開口用貫通穴が設けてあり，該開口用貫通穴は，上記電極よりも大きな形状に形成してあって，該開口用貫通穴から上記電極が露出し，且つ，該開口用貫通穴の周縁部は，上記ジルコニア充填部の両表面における外縁部に重なっている（段落【００１６】，【００２５】，図４）ことを特徴とする。また，本件発明３は，本件発明１のガスセンサ素子の製造に適したものであり，固体電解質シートの両表面の互いに対向する位置に一対の電極を設けてなるガスセンサ素子を製造する方法において，電気絶縁性を有するアルミナ材料を用いて，充填用貫通穴を有するアルミナシートを形成し，酸素イオン導電性を有するジルコニア材料からなり，上記充填用貫通穴の形状に沿った形状のジルコニアシートを，上記充填用貫通穴内に配置し（段落【００２６】，図５，６），上記ジルコニアシートの両表面における外縁部に重なる状態で，且つ，上記電極を露出した状態で，上記アルミナシートの両表面に電気絶縁性を有するアルミナ材料からなり，上記電極を露出させるための開口用貫通穴を有する一対の表面アルミナ層を配置して，シート体を形成し（段落【００２６】，図７），該シート体を焼成する（【００２７】）ことを特徴とする。
オ上記エのような本件発明１及び３のガスセンサ素子及びその製造方法によれば，固体電解質シートにおけるジルコニア材料を用いる部位を，一対の電極の配設箇所に対応する部位だけにすることができ，残りの部位には，熱伝導率及び曲げ強度がジルコニア材料よりも高いアルミナ材料を用いることができるため（段落【０００７】），早期活性化を図ることができる（ガス濃度の検出が可能になる温度により早く到達させることができる）と共に，強度向上（機械的強度，靭性，耐熱強度等の向上）を図ることができ（段落【０００８】，【００１１】，【００３０】，【００３１】），これによって上記ウの目的が達成される。
さらに，本件発明１及び３のガスセンサ素子及びその製造方法によれば，アルミナシートの両表面に，該アルミナシートよりも薄く，電気絶縁性を有するアルミナ材料からなる一対の表面アルミナ層を積層し，該一対の表面アルミナ層には，上記ジルコニア充填部の配設箇所に対応して開口用貫通穴を設け，該開口用貫通穴の周縁部は，上記ジルコニア充填部の両表面における外縁部に重ねることによって，ジルコニア充填部が充填用貫通穴内から抜け出してしまうことを防止することができる（【００１６】，【００２５】，【００２６】，図４，７）。
２取消事由
易想到性判断の誤り）について
甲２発明について
ア甲２（特開２００７－２７８９４１号公報）には，次の記載がある（下記記載中に引用する図面については別紙２を参照）。
【技術分野】
【０００１】
本発明は，厚さ方向に貫通する貫通孔が形成された板型形状の絶縁性材料からなる絶縁部材と，少なくとも一部が貫通孔に配置された固体電解質体と，少なくとも自身の一部が固体電解質体を覆う電極部と，長手方向に延びて電極部に接続するリード部と，を有し，絶縁部材および固体電解質体の板面上に配置される一対の電極と，を備えるガスセンサ素子およびそのようなガスセンサ素子の製造方法に関する。
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
…従来のガスセンサ素子製造方法においては，固体電解質体の厚さ寸法と絶縁部材の厚さ寸法とに大きな差が生じることがあり，そのような場合には，固体電解質体と絶縁部材との境界部分に生じる段差によって電極が断線状態となる虞がある。
【０００９】
そこで，本発明は，こうした問題に鑑みなされたものであり，絶縁部材と固体電解質体との境界部分における電極の断線が生じがたいガスセンサ素子，およびそのようなガスセンサ素子の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
かかる目的を達成するためになされた請求項１に記載の発明方法は，厚さ方向に貫通する貫通孔が形成された板型形状の絶縁性材料からなる絶縁部材と，少なくとも一部が貫通孔内に配置された固体電解質体と，少なくとも自身の一部が固体電解質体を覆う電極部と，長手方向に延びて電極部に接続するリード部と，を有し，絶縁部材および固体電解質体の板面上にそれぞれ配置される一対の電極と，を備えるガスセンサ素子を製造するガスセンサ素子製造方法であって，絶縁部材の貫通孔内に固体電解質体の少なくとも一部を配置する固体電解質体配置工程と，固体電解質体配置工程の後，固体電解質体および絶縁部材のうち少なくとも一方に対して厚さ寸法を変更させる外力を印加して，固体電解質体と絶縁部材との境界部分における段差寸法が電極の厚さ寸法よりも小さくなるまで，固体電解質体および絶縁部材のうち少なくとも一方を変形させる加圧工程と，加圧工程の後，絶縁部材および固体電解質体における板面上に電極を配置する電極配置工程と，を有することを特徴とするガスセンサ素子製造方法である。
【００１５】
…貫通孔内に配置された固体電解質体は，貫通孔に対して全周が当接するように配置されていることは言うまでもないが，寸法公差等の隙間があっても良い。


また，電極のうち電極部は，少なくとも一部が固体電解質体を覆う構成であればよい。具体的には，電極部全体が固体電解質体の一部を覆い，固体電解質体と絶縁部材との境界部分にリード部が配置された構造や，電極部の一部が固体電解質体全体を覆い，固体電解質体と絶縁部材との境界部分に電極部が配置された構造や，電極部の一部が固体電解質体の一部を覆い，固体電解質体と絶縁部材との境界部分に電極部およびリード部が配置された構造であっても良い。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３７】
ここで，センサ素子４の概略構造を表す分解斜視図を，図２に示す。…図に示すように，センサ素子４は，センサ部６００と，ヒータ５００と，を備えて構成されている。
【００３８】
センサ部６００は，酸素濃度検出セル４３０および保護層４０７を備えて構成されている。
センサ部６００の酸素濃度検出セル４３０は，絶縁性材料（アルミナなど）からなる絶縁部材４０５と，部分安定化ジルコニア焼結体からなる固体電解質体４３５と，白金（Ｐｔ）からなる第１電極４０４および第２電極４０６と，を備えて構成されている。
【００３９】
絶縁部材４０５は，厚さ方向に貫通する貫通孔４３３を有する板型形状に形成されている。…
【００４０】
固体電解質体４３５は，絶縁部材４０５における貫通孔４３３の内部に配置されている。この固体電解質体４３５は，ジルコニア（ＺｒＯ２）に安定化剤としてイットリア（Ｙ２Ｏ３）又はカルシア（ＣａＯ）を添加してなる部分安定化ジルコニア焼結体で構成されている。
【００４１】
第１電極４０４は，固体電解質体４３５の一部を覆う第１電極部４５１と，第１電極部４５１から絶縁部材４０５の長手方向の後端側に延びる第１リード部４５３と，を備えて形成されている。
【００４２】
第２電極４０６は，固体電解質体４３５の一部を覆う第２電極部４４７と，第２電極部４４７から絶縁部材４０５の長手方向の後端側に延びる第２リード部４４９と，を備えて形成されている。
【００４３】
これら一対の電極（第１電極４０４，第２電極４０６）のうち，第１電極４０４は絶縁部材４０５の表面（図２における上面（判決注：下面の誤記と考えられる。））に配置され，第２電極４０６は絶縁部材４０５の裏面（図２における下面（判決注：「上面」の誤記と考えられる。））に配置される。
【００４５】
また，絶縁部材４０５の表面には，第２電極４０６を挟み込むようにして，保護層４０７が形成されている。この保護層４０７は，多孔質材料からなる電極保護部４４１と，絶縁性材料からなる補強部４０８と，を備えている。
【００４６】
電極保護部４４１は，固体電解質体４３５との間で第２電極部４４７を挟み込むように位置して第２電極部４４７を被毒から防御するために備えられる。補強部４０８は，絶縁部材４０５との間で第２リード部４４９を挟み込むように位置して，第２リード部４４９および絶縁部材４０５を保護するために備えられる。
【００４７】
次に，ヒータ５００は，アルミナを主体とする第１基体４０１と，アルミナを主体とする第２基体４０３と，第１基体４０１と第２基体４０３とに挟まれた白金（Ｐｔ）を主体とする発熱体４０２と，を備えて構成されている。
イ上記アのような甲２の記載事項によれば，甲２には，ガスセンサ素子に関する発明として，本件審決が認定したとおりの甲２発明（前記第２の記載されていることが認められ，これと前記１のとおりの本件発明１とを対比すれば，両者の間には，本件審決が認定したとおりの一致なお，被告は，の認定に関し，「甲２においては，電極部４４７，４５１と固体電解質体４３５の大きさに関して，電極部が固体電解質体より大きい場合も，逆に小さい場合もあるとされており，大小関係は特定されていない第１電極４０４は，第
１電極部４５１全体が固体電解質体４３５の一部を覆い」，「第２電極４０６は，第２電極部４４７全体が固体電解質体４３５の一部を覆い」との構成を認定した本件審決に誤りがあるかのごとく主張する。しかし，甲２の段落【００１５】には，「電極のうち電極部は，少なくとも一部が固体電解質体を覆う構成であればよい。具体的には，電極部全体が固体電解質体の一部を覆い，固体電解質体と絶縁部材との境界部分にリード部が配置された構造や，電極部の一部が固体電解質体全体を覆い，固体電解質体と絶縁部材との境界部分に電極部が配置された構造や，電極部の一部が固体電解質体の一部を覆い，固体電解質体と絶縁部材との境界部分に電極部およびリード部が配置された構造であっても良い。」と記載されており，この記載によれば，甲２のセンサ素子には，電極部と固体電解質体の大小関係について３つの態様があることが例示され，そのうちの一つが「電極部全体が固体電解質体の一部を覆」うものであることは明らかである。
したがって，甲２において，「第１電極４０４は，第１電極部４５１全体が固体電解質体４３５の一部を覆い」，「第２電極４０６は，第２電極部４４７全体が固体電解質体４３５の一部を覆い」との構成を備えたセンサ素子が開示されていることは明らかであって，本件審決のの認定に誤りはない。
甲３記載の技術について
ア甲３（特開２００４－９３２０７号公報）には，次の記載がある（下記記載中に引用する図面については別紙３を参照）。
【００２６】
【実施例】
以下に，図面を用いて本発明のガスセンサ素子の製造方法にかかる実施例につき説明する。…
【００４６】


…未焼成ヒータシート１９５０に導体層１９０を，未焼成固体電解質シート１４０，１６０にそれぞれ導体層３０，４０，２０を形成した後には，積層工程として，図２に示すごとく，未焼成ヒータシート１９５０の導体層１９０の表面に未焼成被覆ヒータシート１９６０を重ね合わせる。また，未焼成被覆ヒータシート１９６０の表面に未焼成積層シートとしての未焼成スペーサ１７０を，この未焼成スペーサ１７０の表面に未焼成基板としての未焼成固体電解質シート１６０を重ね合わせる。
【００４７】
また，図２に示すごとく，未焼成固体電解質シート１６０の表面に未焼成積層シートとしての未焼成スペーサ１５０を積層し，この未焼成スペーサ１５０の表面に未焼成基板としての未焼成固体電解質シート１４０を重ね合わせる。さらに，未焼成固体電解質シート１４０の表面に，未焼成多孔質シート１３１０及び未焼成積層シートとしての未焼成スペーサ１３３０を積層し，未焼成スペーサ１３３０の表面に未焼成遮蔽シート１３２０を重ね合わせる。…
【００４８】
また，図６，図７に示すごとく，上記重ね合わせの際には，各未焼成シート１３１０，１３２０，１４０，１６０，１９５０，１９６０及び各未焼成スペーサ１３３０，１５０，１７０の間には，接着剤５を塗布した。この接着剤５としては，アルミナ，有機系バインダ及び溶剤を混錬したものがある。…
【００４９】
本例では，図６に示すごとく，未焼成ヒータシート１９５０の上記導体層１９０を形成した側の表面には，上記接着剤５を，導体層１９０における平坦部１９９と略面一になるよう塗布した。また，図７に示すごとく，各未焼成固体電解質シート１４０，１６０の上記導体層３０，４０，２０を形成した両側の表面にも，上記接着剤５を，導体層３０，４０，２０における平坦部３０１，４０１，２０１と略面一になるよう塗布した。
【００５０】
その後，図８，図９に示すごとく，各未焼成シート１３１０，１３２０，１４０，１６０，１９５０，１９６０及び各未焼成スペーサ１３３０，１５０，１７０を重ね合わせた状態で加圧してこれらを積層し，ガスセンサ素子１の中間体を作製した。このとき，図８に示すごとく，未焼成被覆ヒータシート１９６０は，未焼成ヒータシート１９５０において上記略面一の状態を形成した導体層２０(判決注：「導体層２０」は「導体層１９０」の誤記と考えられる。)の平坦部１９９と接着剤５とに対して当接することができる。
【００５１】
また，図９に示すごとく，未焼成スペーサ１３３０，１５０は，未焼成固体電解質シート１４０の両側の表面において上記略面一の状態を形成したリード部３１１，３２１，４１１，４２１の平坦部３０１，４０１と接着剤５とに対して当接することができる。…
【００５２】
また，未焼成スペーサ１５０，１７０は，未焼成固体電解質シート１６０の両側の表面において上記略面一の状態を形成したリード部２１１，２２１の平坦部２０１と接着剤５とに対して当接することができる。…
【００５３】
そのため，上記加圧の際に，各未焼成シート１４０，１６０，１９５０，１９６０と各未焼成スペーサ１３３０，１５０，１７０との間に，局所的な加重が加わることを防止することができる。
それ故，各未焼成シート１４０，１６０，１９５０，１９６０又は各未焼成スペーサ１３３０，１５０，１７０に亀裂が発生することを防止することができる。
イ上記アのような甲３の記載事項によれば，甲３には，本件審決が甲３技術として認定したとおりの技術，すなわち，「ガスセンサ素子の製造方法において，シート上の導体層との間に隙間を空けることなくその周縁に接するように，かつ，導体層の平坦部と略面一になるように接着剤を塗布し，シート又はスペーサを重ね合わせた状態で加圧して積層して中間体を作製し，その後焼成する技術」が記載されているものと認められる。
相違点に関する容易想到性の判断について
そこでに甲３技術を適用することにより，
相違点に係る本件発明１の構成（「上記アルミナシートの両表面には，該アルミナシートよりも薄く，電気絶縁性を有するアルミナ材料からなる一対の表面アルミナ層が積層してあり，該一対の表面アルミナ層には，上記ジルコニア充填部の配設箇所に対応して開口用貫通穴が設けてあり，該開口用貫通穴は，上記電極よりも大きな形状に形成してあって，該開口用貫通穴から上記電極が露出し，且つ，該開口用貫通穴の周縁部は，上記ジルコニア充填部の両表面における外縁部に重なっている」構成）とすることが，本件出願当時の当業者において容易に想到し得たものといえるか否かについて検討する。
アの有無について
本件出願前の周知技術
ａトの積層手段について，各未焼成シート１３１０，１３２０，１４０，１６０，１９５０，１９６０及び各未焼成スペーサ１３３０，１５０，１７０の間に，アルミナ，有機系バインダ及び溶剤を混錬した接着剤５を塗布して各未焼成シートを積層する技術が記載されている。ｂまた，甲５（特開２００３－２４０７５０号公報）には，ガスセンサ素子を構成する未焼成シートの積層手段について，次の記載がある（下記記載中に引用する図面については別紙４を参照）。【００２１】図１…に示すごとく，本例のガスセンサ素子１は，基準ガス室形成板１５，固体電解質板１１，拡散層１４１，遮蔽層１４２を積層して構成する。…
【００２２】また，本例のガスセンサ素子１は，基準ガス室形成板１５の固体電解質板１１と対面する側の反対面に，セラミックヒータ１９を一体的に備える。…
【００２３】…ヒータ絶縁板１９７と上記基準ガス室形成板１５との間，基準ガス室形成板１５と固体電解質板１１との間，拡散層１４１と遮蔽層１４２との間はそれぞれ接着層１６１，１６２，１６５が介在する。また，固体電解質体１１と拡散層１４１との間は絶縁層１６３と接着層１６４とが介在する。
【００２４】…接着層１６１，１６２，１６４，１６５はアルミナよりなる。


【００２９】…各種接着層１６１，１６２，１６４，１６５，絶縁層１６３は，接着層用，絶縁層用のペーストを作成してこれをグリーンシートに対し印刷する。
【００３１】…各グリーンシートを図１に示すような順序で積層し…未焼積層体を得た。この未焼積層体を１４７０℃まで加熱して焼成した。その後，１４７０℃から室温まで冷却し，本例のガスセンサ素子１を得た。
ｃ甲７（特開２００７－８５９４６号公報）には，ガスセンサ素子を構成する未焼成シートの積層手段について，次の記載がある（下記記載中に引用する図面については別紙５を参照）。
【００３３】
…ガスセンサ素子１は，…図２に示すごとく，センサ層２，ダクト層１１，ヒータ層３，及び拡散層１２を有する積層体１０よりなる。本例の積層体１０は，さらに遮蔽層１３を有しており，遮蔽層１３，拡散層１２，センサ層２，ダクト層１１，ヒータ層３の順に積層して構成されている。
【００３５】
ダクト層１１は，センサ層２の基準ガス側電極２３と対面し，センサ層２との間に接着剤５１を介して積層されている。…
【００３７】
拡散層１２は，センサ層２の被測定ガス電極２２に対面し，センサ層２との間に接着剤５１を介して積層されている。
【００３９】
…接着剤５１は，セラミック粉末としてのアルミナ，バインダとしてのアクリル系，ビニル系樹脂等を含有したものを焼成したものである。…
【００５８】
…最後に，この積層体１０を最高温度１４００～１５５０℃の範囲で焼成し，…ガスセンサ素子１を得る。
ｄ以上のような甲３，５及び７の記載によれば，本件出願当時，積層タイプのガスセンサ素子において，これを構成する各未焼成シートをアルミナからなる接着剤を介して積層することは，当業者にとって周知の技術であったものと認められる。
検討
甲２の段落【００９１】ガ
スセンサ素子を構成する未焼成シートの積層に当たり，各層を接合する方法として，接着剤を用いるのではなく，積層方向に外力を加えて未焼ガスセンサ素子を構成する未焼成シートをアルミナからなる接着剤を介して積層することが本件出願当時の周知技術であったことからすると，甲
未焼成シートの積層に当たり，圧着ではなく甲３技
術の接着剤を用いた接合方法を採用することに，格別の困難があったものとはいえない。
加えて，甲３の段落【００４９】ないし【００５３
】の記載によれば，甲３技術は，導体層の平坦部と略面一の状態となるように接着剤を塗布することにより，各未焼成シートと各未焼成スペーサとの間に局所的な加重が加わることを防止し，各未焼成シート又は各未焼成スペーサに亀裂が発生することを防止するというものであるとこ
第１電極４０４及び第２電極４０６によっ
て生じる段差によって，第２基体４０３，絶縁部材４０５，保護層４０７に亀裂が発生するおそれがあることは，甲３のガスセンサ素子の場合と同様であるから，甲２及び甲３に接した当業者であれば，においても，上記のような亀裂の発生を防止すべく甲３技術を適用しようとする動機付けがあるというべきである。
したがって，し，絶縁部材４０５の表面
及び裏面のうち，第１電極４０４及び第２電極４０６周囲の電極非形成部分に，各電極の周縁に接するように，かつ，各電極の平坦部と略面一の状態になるようにアルミナからなる接着剤を塗布して段差を解消し，平坦化を図った上で上記４０３ないし４０７の各層を積層することは，当業者が容易に想到し得たことというべきである。
に係る本件発明１の構成を備えるか否かについて
容易に想到し得たことといえるところ，その結果得られるガスセンサ素子において，絶縁部材４０５の両面に形成されるアルミナからなる接着剤の層（以下「本件アルミナ接着剤層」という。）は，本件発明１の表面アルミナ層に相当するものといえる。
そして，本件アルミナ接着剤層は，絶縁部材４０５よりも薄いものであり，第１電極４０４及び第２電極４０６の周縁（側面）に接し，各電極の表面を露出させており，固体電解質体４３５の表面及び裏面のうち各電極で覆われない部分と重なるように形成されるものである。そうすると，本件アルミナ接着剤層は，相違点に係る本件発明１の構成のうち，「上記アルミナシートの両表面には，該アルミナシートよりも薄く，電気絶縁性を有するアルミナ材料からなる一対の表面アルミナ層が積層してあり，該一対の表面アルミナ層には，上記ジルコニア充填部の配設箇所に対応して開口用貫通穴が設けてあ」るとの構成及び「該開口用貫通穴から上記電極が露出し，且つ，該開口用貫通穴の周縁部は，上記ジルコニア充填部の両表面における外縁部に重なっている」との構成を満たすものであると認められる。
さらに，本件アルミナ接着剤層が，相違点に係る本件発明１の構成のうち，「該開口用貫通穴は，上記電極よりも大きな形状に形成してあ」るとの構成を満たすか否かについて検討する。
ａ本件審決は，本件発明１の表面アルミナ層に設けられた開口用貫通穴は「上記電極よりも大きな形状に形成してあ」るとの構成について，電極の側面が露出する程度に開口用貫通穴が電極よりも大きな形状に形成してあることを意味すると解釈した上で，本件アルミナ接着剤層は，第１電極４０４及び第２電極４０６の側面に接して形成されているから，「該開口用貫通穴は，上記電極よりも大きな形状に形成してあ」るとの構成を満たさない旨判断した。
しかしながら，以下に述べるとおり，本件審決の上記判断は誤りである。
本件特許の特許請求の範囲の請求項１においては，表面アルミナ層に設けられた開口用貫通穴と電極との大きさの関係について，「該開口用貫通穴は，上記電極よりも大きな形状に形成してあって」とされるのみであり，「電極よりも大きな形状」の意義について，電極の側面が露出する程度のものでなければならないことを示す記載はない。


この点について，被告は，「該開口用貫通穴は，上記電極よりも大きな形状」とは，開口用貫通穴の内面が電極の外面より大きいことを意味し，そうである以上，その間に隙間が必然的に生じ，電極の側面が露出することは明らかである旨主張する。しかし，表面アルミナ層の開口用貫通穴の側面とその内側に配置される電極の側面が隙間なく接する構成（電極の側面が露出しない構成）においても，開口用貫通穴の内側に電極が配置されるものである以上，開口用貫通穴の内周は，電極の外周よりも大きな形状となっているはずである。なぜなら，開口用貫通穴の内周と電極の外周が全くの同一形状であるとすれば，開口用貫通穴の内側に電極を配置することは物理的にできないはずだからである。
したがって，開口用貫通穴の大きさについて，「電極よりも大きな形状」との文言から直ちに「電極の側面が露出する程度」のものであるとの解釈が導き出されるものではなく，本件発明１に係る特許請求の範囲の記載から，本件審決の上記解釈が根拠付けられるものとはいえない。
⒝次に，本件明細書の発明の詳細な説明の記載をみると，実施例２に関して，「本例は，図４に示すごとく，アルミナシート３の両表面に，アルミナシート３よりも薄く，電気絶縁性を有するアルミナ材料からなる一対の表面アルミナ層３５を積層して，固体電解質シート２を形成した例である。…開口用貫通穴３５１は，ジルコニア充填部４（充填用貫通穴３１）よりも小さく，ジルコニア充填部４における電極５よりも大きな形状に形成してある。」との記載があり，図４のガスセンサ素子の断面図では，表面アルミナ層の開口用貫通穴３５１の内周と電極の外周との間に隙間が形成されている態様が示されていることが認められる。
しかしながら，本件明細書の発明の詳細な説明には，本件発明１について，表面アルミナ層の開口用貫通穴が電極の側面が露出する程度に電極よりも大きな形状であることを要する旨の記載はなく，
ガスセン
サ素子の早期活性化と共に，強度向上を図ることができること及びジルコニア充填部が充填用貫通穴内から抜け出してしまうことを防止すること）との関係からみても，電極の側面が露出する態様のものに限定されるべき理由はない。
他方，図４に示されたガスセンサ素子は，実施例の一態様を示すものにすぎないから，当該図面に表面アルミナ層の開口用貫通穴３５１の内周と電極の外周との間に隙間が形成されている態様が示されているからといって，直ちに本件発明１の構成が当該態様のものに限定されると解すべきものとはいえない。
⒞さらに，本件審決は，「ガスセンサ素子において，電極はできる限り広い面積で測定ガスに接することが好ましいことが技術常識であること」を前記解釈の根拠とする。
しかしながら，上記のような技術常識があるからといって，本件発明１のガスセンサ素子における電極が，常にその上面のみならず側面まで露出するものであることを要するとの解釈が直ちに導き出されることにはならない。
⒟以上によれば，本件発明１の表面アルミナ層に設けられた開口用貫通穴は「上記電極よりも大きな形状に形成してあ」るとの構成について，電極の側面が露出する程度に開口用貫通穴が電極よりも大きな形状に形成してあることを意味するとした本件審決の解釈は，根拠を欠くものであって誤りであり，これを前提とする本件審決の前記判断も誤りというべきである。
ｂ上記ａで検討したところによれば，本件発明１における「該開口用貫通穴は，上記電極よりも大きな形状に形成してあ」るとの構成には，電極の側面が露出する程度に開口用貫通穴が電極よりも大きな形状に
形成してある表面アルミ
ナ層の開口用貫通穴の側面とその内側に配置される電極の側面が隙間なく接しているものも含まれると解すべきである。
してみると，本件アルミナ接着剤層が第１電極４０４及び第２電極４０６の側面に接して形成される態様は，相違点に係る本件発明１の構成のうち，「該開口用貫通穴は，上記電極よりも大きな形状に形成してあ」るとの構成を満たすものといえる。
ウ以上のア及びイによれば，
業者が容易に想到し得たことであり，かつ，その結果得られるガスセンサ素子は，相違点に係る本件発明１の構成をすべて備えるものといえるから，成とすることは，本件出願当時の当業者において容易に想到し得たものと認められる。
エ被告の主張について
保護層４０７及び第２基体４０３を本件発明１の表面アルミナ層に対応させた上で，これらを甲３技術の接着剤に置き換える態様，及び②甲技術の接着剤を追加する態様を想定し，いずれの態様においても，甲２発
動機付けはなく，むしろ阻害要因があるから，
及び甲３技術に基づいて相違点に係る本件発明１の構成を容易に想到することはできない旨主張するので，以下，その主張の当否について検討する。
被告は，上記①の態様を前提とした場合，接着剤層に開口用貫通穴を設ける動機付けはなく，むしろ，第１電極４０４の電極部４５１が発熱体４０２の発熱部４５５と直接対面することになるなどの不都合が生じるから，阻害要因がある旨主張する。
用する場合においては，絶縁部材４０５の表面及び裏面のうち，第１電極４０４及び第２電極４０６周囲の電極非形成部分に，各電極の周縁に接するように，かつ，各電極の平坦部と略面一の状態になるようにアルミナからなる接着剤を塗布して段差を解消し，平坦化を図った上で４０３ないし４０７の各層を積層すること，すなわち被告主張の上記②の態様を想定するのが自然であり，本件審決も当該態様を前提としていることは，本件審決の判断内容（審決書４２ないし４５頁）に照らし明らかである。
したがって，上記①の態様を前提とする被告の主張は，そもそもその前提において失当である。
未焼
成シートを圧着することで各層間の接合を行っているのであるから，それに加えて更に接着剤を用いることには動機付けがなく，むしろ無駄な構成の追加となる点において，阻害要因がある旨主張する。
しかしながら，ガスセンサ素子を構成する
未焼成シートをアルミナからなる接着剤を介して積層することが本件出願当時の周知技術であったことに加え，導体層の平坦部と略面一の状態となるように接着剤を塗布することにより，各未焼成シートと各未焼成スペーサとの間に局所的な加重が加わることを防止し，各未焼成シート又は各未焼成スペーサに亀裂が発生することを防止するという甲３技術に係る課題が当てはまることからすれば，甲２及び甲
３に接した当業者であれば
の発生を防止すべく甲３技術を適用しようとする動機付けがあるというべきであるから，被告の上記主張は理由がない。


なお，被告は，甲２においては，電極部と固体電解質体の大小関係がしても，相違点に係る本件発明１の構成のうち，「該開口用貫通穴の周縁部は，上記ジルコニア充填部の両表面における外縁部に重なっている」との構成を導き出すことはできない旨主張する。
しかし，甲２には，電極部と固体電解質体
の大小関係について，「第１電極４０４は，第１電極部４５１全体が固体電解質体４３５の一部を覆い」，「第２電極４０６は，第２電極部４４７全体が固体電解質体４３５の一部を覆い」との構成を備えたセンサ素子が開示されていることは明らかであるから，被告の上記主張は，その前提において理由がない。
以上によれば，
発明１の構成を容易に想到することはできないとする被告の主張は，いずれも理由がない。
小括
基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとすることはできないとした本件審決の判断は誤りであり，原告主張の取消事由４－１は理由がある。
３取消事由４－４
易想到性判断の誤り）
本件審決は，本件発明１について，
者が容易に発明をすることができたものとすることはできないとの判断を前提とした上で，本件発明１の発明特定事項を全て含み，更に発明特定事項を追加
した発明である本件発明２についても，
甲３技術に基づいて当業者が容易に発明することができたものとすることはできない旨判断した。
しかしながら，本件発明１についての本件審決の判断が誤りであることは，前記２で述べたとおりであるから，当該判断を前提とする本件発明２についての本件審決の判断も誤りであることは明らかであり，原告主張の取消事由４－４は理由がある。
易想到性判断の誤り）について
甲２発明について
ア甲２（特開２００７－２７８９４１号公報）には，加え，次の記載がある（下記記載中に引用する図面については別紙２を参照）。
【発明を実施するための最良の形態】
【００５１】
…まず，第１原料粉末と可塑剤とを湿式混合により分散した第１スラリーを用意する。第１原料粉末は，例えば，アルミナ粉末９７質量％と，焼結調整剤としてのシリカ３質量％とからなる。可塑剤はブチラール樹脂及びジブチルフタレート（ＤＢＰ）からなる。
【００５２】
ドクターブレード装置を使用したシート成形法により，この第１スラリーを厚さ０．４ｍｍのシート状物に成形した後，１４０ｍｍ×１４０ｍｍに切断し，未焼成絶縁部用シート１１７を得る。未焼成絶縁部用シート１１７は，加工焼成後に絶縁部材４０５となる未焼成シートである。…
【００５３】
また，同様に，上記の第１スラリーを用いて，焼成後に第１基体４０１，第２基体４０３，保護層４０７（図２参照）となる未焼成シートを得る。一方，第２原料粉末と可塑剤とを湿式混合により分散した第２スラリーを用意する。第２原料粉末は，例えば，アルミナ粉末６３質量％と，焼結調整剤としてのシリカ３質量％とカーボン粉末３４質量％とからなる。可塑剤はブチラール樹脂及びＤＢＰからなる。
【００５４】
そして，この第２スラリーを用い，未焼成絶縁部用シート１１７と同様のシート成形法により，未焼成電極保護部用シートを得る。なお，この未焼成電極保護部用シートは，加工焼成後に電極保護部４４１となる未焼成シートである。
【００５５】
また，第３原料粉末と可塑剤とを湿式混合により分散した第３スラリーを用意する。第３原料粉末は，例えば，ジルコニア粉末９７質量％と，焼結調整剤としてシリカ（ＳｉＯ２）粉末及びアルミナ粉末合計３質量％とからなる。可塑剤はブチラール樹脂及びＤＢＰからなる。
【００５６】
この第３スラリーを用い，未焼成絶縁部用シート１１７と同様のシート成形法により，未焼成固体電解質体用シート１１３を得る。未焼成固体電解質体用シート１１３は，加工焼成後に固体電解質体４３５となる未焼成シートである。
【００６０】
貫通孔形成工程では，図３及び図４に示す貫通孔成形型３０１を用いる。貫通孔成形型３０１は，貫通孔用下型３０３，貫通孔用上型３０５，パンチ型３０７を備える。
【００６２】
パンチ型３０７は，断面輪郭形状が下型加工孔３１１および上型加工孔３１３の断面輪郭形状と同様に形成され，下型加工孔３１１および上型加工孔３１３の内部に挿通可能に形成されている。
【００６３】
そして，未焼成シートに対して厚さ方向に貫通する貫通孔を形成するためには，まず，貫通孔用下型３０３と貫通孔用上型３０５とを離し，パンチ型３０７を貫通孔用上型３０５の内部に配置した状態で，図３に示すように，貫通孔用下型３０３の上に未焼成絶縁部用シート１１７を配置する。これにより，下型加工孔３１１は，未焼成絶縁部用シート１１７によって覆われる。
【００６４】
次に，貫通孔用上型３０５を下降させ，貫通孔用上型３０５と貫通孔用下型３０３とで未焼成絶縁部用シート１１７を挟んで固定する。続いて，図４に示すように，パンチ型３０７を下降させ，未焼成絶縁部用シート１１７に１０個の貫通孔４３３を貫設し，未焼成絶縁部材４０５を作成する。この後，貫通孔用上型３０５およびパンチ型３０７を上昇させる。
【００６６】
次に，打抜配置工程を行う。
図６は，貫通孔成形型３０１に対して未焼成絶縁部材４０５および未焼成固体電解質体用シート１１３が配置されたときの断面状態を表す説明図である。
【００６７】
図７は，貫通孔４３３に未焼成固体電解質体４３５が挿入された未焼成絶縁部材４０５の断面状態を表す説明図である。
まず，図６に示すように，貫通孔用下型３０３と貫通孔用上型３０５とを離して，さらにパンチ型３０７を貫通孔用上型３０５における上型加工孔３１３の内部に配置した状態で，未焼成絶縁部材４０５の上に未焼成固体電解質体用シート１１３を配置する。
【００６８】


そして，貫通孔用上型３０５を下降させ，貫通孔用上型３０５と貫通孔用下型３０３とで未焼成絶縁部材４０５および未焼成固体電解質体用シート１１３を挟んで固定する。
続いて，図７に示すように，パンチ型３０７を下降させ，未焼成固体電解質体用シート１１３から１０個の未焼成固体電解質体４３５を繰り抜くとともに，未焼成絶縁部材４０５の貫通孔４３３に未焼成固体電解質体４３５を挿入する。
【００６９】
その後，パンチ型３０７を上昇させるとともに貫通孔用上型３０５を取り除いて，貫通孔４３３に未焼成固体電解質体４３５が挿入された未焼成絶縁部材４０５を取り出す。…
【００７２】
次に，加圧工程を行う。
図８は，加圧成形型３２１に対して未焼成絶縁部材４０５(詳細には，貫通孔４３３に未焼成固体電解質体４３５が挿入された未焼成絶縁部材４０５)が配置されたときの断面状態を表す説明図である。
【００７３】
図９は，加圧成形型３２１により未焼成固体電解質体４３５が変形した後の未焼成絶縁部材４０５および未焼成固体電解質体４３５の断面状態を表す説明図である。
加圧工程では，図８に示すように，加圧成形型３２１を用いる。
【００７６】
…図９に示すように，加圧用上型３２５を下降させ，未焼成固体電解質体４３５を…下方に加圧する。これにより，未焼成固体電解質体４３５の厚さ寸法を圧縮できると共に，未焼成固体電解質体４３５の厚さ寸法と未焼成絶縁部材４０５の厚さ寸法との寸法差を縮小することができる。
【００８５】
…未焼成保護層４０７については，未焼成固体電解質体４３５および未焼成絶縁部材４０５と同様にして，貫通孔形成工程，打抜配置工程，加圧工程などを行うことで，未焼成補強部４０８の貫通孔４４２に未焼成電極保護部４４１を配置して，未焼成保護層４０７を得ることができる。
【００８６】
次に，上記のようにして得られた未焼成シートを積層して未焼成成型体を形成する成型体形成工程を行う。
なお，未焼成成型体は，下方から順に…未焼成第２基体４０３，未焼成第１電極４０４，未焼成絶縁部材４０５，未焼成第２電極４０６，未焼成保護層４０７などが積層されて形成される。
【００８８】
…固体電解質体４３５および絶縁部材４０５の上に，未焼成第１電極４０４および未焼成第２電極４０６をスクリーン印刷法により形成する。…
【００８９】
続いて，未焼成第１電極４０４を挟み込むようにして，絶縁部材４０５を未焼成第２基体４０３に対して積層する。…
【００９０】
そして，未焼成第２電極４０６を挟み込むようにして，未焼成保護層４０７を絶縁部材４０５に対して積層する。…
【００９１】
…次に，切断工程を行う。
切断工程では，未焼成の成型体に対して積層方向の外力…を加えて，未焼成成型体を構成する各未焼成シートを圧着した後，予め定められた大きさに切断して，１個の成型体から１０個の積層体を得る。…
【００９２】
その後，焼成工程として，積層体から樹脂抜きを行う前焼成を実施した後，さらに本焼成して酸素濃度を検出するセンサ素子４を得る。…
【００９７】
…本実施形態のセンサ素子４は，絶縁部材４０５と固体電解質体４３５との境界部分における電極（第１電極４０４および第２電極４０６）の断線が生じがたいセンサ素子となる。
イ及び上記アのような甲２の記載事項によれば，甲２には，ガスセンサ素子の製造方法に関する発明として，本件審決が認定したとおり
本件審決の判断について
未焼成絶縁部材４０５と
未焼成保護層４０７との接合及び未焼成絶縁部材４０５と未焼成第２基体４０３との接合に甲３技術を適用し，未焼成絶縁部材４０５の両面に配置された未焼成第１電極４０４及び未焼成第２電極４０６との間に隙間を空けることなくその周縁に接し，かつ，第１電極４０４及び第２電極４０６と略面一になるように接着剤を塗布して未焼成保護層４０７及び未焼成第２基体４０３と接合することは，当業者であれば容易に想起し得る事項であり，その際アルミナ系の接着剤を用いることは設計的事項であること，その結果として未焼成絶縁部材４０５の両面に形成されるアルミナ系接着剤の層は，本件発明３の表面アルミナ層に相当するものであること，当該アルミナ系接着剤層は，本件発明３における「上記ジルコニアシートの両表面における外縁部に重なる状態で，且つ，上記電極を露出した状態で，上記アルミナシートの両表面に電気絶縁性を有するアルミナ材料からなり，上記電極を露出させるための開口用貫通穴を有する一対の表面アルミナ層を配置」する構成を満たす
ことをいずれも認めながら，いて
焼成するシート体は，本件発明３において焼成するシート体とは異なるもの
であることを理由に，だけでは，相違点は
解消しないとして，及び甲３技術に基づく本件発明３の容易想到性を否定した。すなわち，本件審決は，本件発明３において焼成するシート体について，各表面アルミナ層のアルミナシートとは反対側の面には他の層などが形成されていないものに限定されるとの解釈に立った上で，甲２発明
いて焼成するシート体は，未焼成絶縁部材


４０５の両面に形成したアルミナ系接着剤層の上に未焼成保護層４０７及び未焼成第２基体４０３を積層したもの（積層後に焼成するもの）であるから，本件発明３において焼成するシート体とは異なると判断したものである。これに対し，原告は，本件審決の本件発明３において焼成するシート体に関する解釈は誤りであり，それを前提として本件発明３の容易想到性を否定した本件審決の判断も誤りである旨主張するので，以下検討する。ア本件審決は，本件特許の特許請求の範囲の請求項３の記載において，焼成の対象となるシート体は，上記ジルコニアシートの両表面における外縁部に重なる状態で，上記アルミナシートの両表面に電気絶縁性を有するアルミナ材料からなる一対の表面アルミナ層を配置して形成したものとされていることを根拠に，当該焼成の対象となるシート体は，各表面アルミナ層のアルミナシートとは反対側の面には他の層などが形成されていないものと認められるとする。
しかしながら，本件特許の特許請求の範囲の請求項３の記載においては，上記のようにして「シート体を形成し，該シート体を焼成することを特徴とするガスセンサ素子の製造方法」とされるのみであり，この記載からは，形成されたシート体をその後焼成することが規定されていることは明らかであるものの，その焼成の態様について何らかの限定をする趣旨を読み取ることはできず，焼成の対象となるシート体が，各表面アルミナ層のアルミナシートとは反対側の面に他の層などが形成されていないものに限定されるとの解釈を導き出すことはできない。
イまた，本件明細書の発明の詳細な説明の記載をみると，実施例２として，２枚のシート体２０をスペーサ６を介して積層するなどして積層体を形成し，その後，この積層体を焼成してガスセンサ素子を製造する方法（段落【００２７】）が記載されている一方，各表面アルミナ層のアルミナシートとは反対側の面には他の層などが形成されていないシート体（すなわち，積層体ではない単体のシート体）のみを焼成することについては，何らの記載もない。
このように，本件明細書の発明の詳細な説明においても，本件審決の上記解釈を根拠付ける記載はなく，むしろ，これと矛盾した記載がみられるものといえる。
ウ以上によれば，本件発明３において焼成するシート体について，各表面アルミナ層のアルミナシートとは反対側の面には他の層などが形成されていないものに限定されるとする本件審決の解釈は誤りであり，このような
解釈を前提として，いて焼成す
るシート体は，本件発明３において焼成するシート体とは異なるものであ性を否定した本件審決の判断も誤りというべきである。
エ相違点の認
定及び相違点に係る容易想到性の判断について，念のため付言する。
未焼成第２基体４０３」及び「未焼
成保護層４０７」が「未焼成絶縁部材４０５」に対する表面層，すなわち，本件発明３における「表面アルミナ層」に相当するものであることを前提に，「上記ジルコニアシートの両表面における外縁部に重なる状態で，上記アルミナシートの両表面に電気絶縁性を有するアルミナ材料からなる一対の表面アルミナ層を配置して，シート体を形成」することを本件発明３
と一致点と認定し，表面アルミナ層（「未
焼成第２基体４０３」及び「未焼成保護層４０７」）が電極を露出させるための開口用貫通穴を有していない点をもって相違点と認定している。ところが，本件審決は，当該相違点に係る容易想到性の判断においては，「未焼成第２基体４０３」及び「未焼成保護層４０７」が本件発明３の表面アルミナ層に相当することを前提とした検討・判断を行うことなく未焼成絶縁部材４０５と未焼
成保護層４０７との接合及び未焼成絶縁部材４０５と未焼成第２基体４０３との接合に接着剤を用いた結果，未焼成絶縁部材４０５の両面に付加的に形成されるアルミナ系接着剤の層が本件発明３の表面アルミナ層に相当することを前提として検討・判断を行っているのであり，このような判断が上記一致点・相違点の認定と整合するものであるかについては，疑問が
ある（本件審決が行ったような検討・判断は
の表面アルミナ層に相当するものが存在しないことをもって相違点と認定した場合に行われるべきものであるように思われる。）。被告の主張について
被告は，甲２発明に甲３技術を適用する場合の態様として，①甲２発明の保護層４０７及び第２基体４０３を本件発明３の表面アルミナ層に対応させた上で，これらを甲３技術の接着剤に置き換える態様，及び②甲２発明の保護層４０７及び第２基体４０３と固体電解質体との間に甲３技術の接着剤を追加する態様を想定し，いずれの態様においても，甲２発明に甲３技術を適用する動機付けはなく，むしろ阻害要因があるから，甲２発明及び甲３技術に基づいて相違点に係る本件発明３の構成を容易に想到することはできない旨主張するので，以下，その主張の当否について検討する。ア被告は，上記①の態様を前提とした場合，接着剤層に開口用貫通穴を設ける動機付けはなく，むしろ，第１電極４０４の電極部４５１が発熱体４０２の発熱部４５５と直接対面することになるなどの不都合が生じるから，阻害要因がある旨主張する。
しかしながら，甲２発明に甲３技術を適用する場合においては，絶縁部材４０５の表面及び裏面のうち，第１電極４０４及び第２電極４０６周囲の電極非形成部分に，各電極の周縁に接するように，かつ，各電極の平坦部と略面一の状態になるようにアルミナからなる接着剤を塗布して段差を解消し，平坦化を図った上で４０３ないし４０７の各層を積層すること，すなわち被告主張の上記②の態様を想定するのが自然であり，本件審決も当該態様を前提としていることは，本件審決の上記判断内容（審決書５７ないし６０頁）に照らし明らかである。
したがって，上記①の態様を前提とする被告の主張は，そもそもその前提において失当である。
イ被告は，上記②の態様を前提としても，甲２発明   においては，未焼成シートを圧着することで各層間の接合を行っているのであるから，それに加えて更に接着剤を用いることには動機付けがなく，むしろ無駄な工程の追加となる点において，阻害要因がある旨主張する。
しかしながら，前記２


－1－
平成２６年２月１９日判決言渡同日原本領収    裁判所書記官平成２５年（行ケ）第１０１３３号審決取消請求事件
口頭弁論終結日平成２６年１月２９日
判        決
原              告        株式会   社グラ   ーブル
パテン   トキャ   ピタル
訴訟代   理人弁   護士         川田    篤被              告        日立金   属株式   会社訴訟代   理人弁   護士         増井和   夫同                        橋口尚   幸同                        齋   藤   誠二郎
主        文
１原告の請求を棄却する。
２訴訟費用は原告の負担とする。
事実及び理由
第１請求
特許庁が無効２０１２－８００１２１号事件について平成２５年３月２５日にした審決を取り消す。
第２事案の概要
１特許庁における手続の経緯等
(1)被告は，平成１９年３月１日，発明の名称を「Ｒ－Ｆｅ－Ｂ系希土類焼結磁石およびその製造方法」とする特許出願（特願２００８－５０３８０６号。優先－2－
権主張日：平成１８年３月３日（日本国），同年７月２７日（日本国），同日（日本国），同年９月４日（日本国），同年１２月２８日（日本国）。請求項の数１０）をし，平成２１年１月９日，設定の登録（特許第４２４１９００号）を受けた（甲２０）。以下，この特許を「本件特許」という。
(2)原告は，平成２４年８月９日，本件特許の請求項の全てである請求項１ないし１０に係る発明について，特許無効審判を請求し，無効２０１２－８００１２１号事件として係属した。
(3)   特許庁   は，平   成２５   年３月   ２５日   ，「本   件審判   の請求   は，成   り立た   ない。」との審決をし，同年４月８日，その謄本が原告に送達された。(4)原告は，平成２５年５月８日，本件審決の取消しを求めて本件訴訟を提起した。
２特許請求の範囲の記載
本件審決が対象とした特許請求の範囲請求項１ないし１０の記載は，次のとおりである。以下，順に「本件発明１」ないし「本件発明１０」などといい，これらを合わせて「本件発明」という。また，本件発明に係る明細書（甲２０）を「本件明細書」という。
【請求項１】軽希土類元素ＲＬ（ＮｄおよびＰｒの少なくとも１種）を主たる希土類元素Ｒとして含有するＲ２Ｆｅ１４Ｂ型化合物結晶粒を主相として有するＲ－Ｆｅ
－Ｂ系希土類焼結磁石体を用意する工程（ａ）と，
重希土類元素ＲＨ（Ｄｙ，Ｈｏ，およびＴｂからなる群から選択された少なくとも１種）を含有するバルク体を，前記Ｒ－Ｆｅ－Ｂ系希土類焼結磁石体とともに処
理室内に配置する工程（ｂ）と，
前記処理室内を７００℃以上１０００℃以下に加熱することにより，前記バルク体から重希土類元素ＲＨを前記Ｒ－Ｆｅ－Ｂ系希土類焼結磁石体の表面に供給しつつ，前記重希土類元素ＲＨを前記Ｒ－Ｆｅ－Ｂ系希土類焼結磁石体の内部に拡散さ
せる工程（ｃ）と，
－3－
を包含するＲ－Ｆｅ－Ｂ系希土類焼結磁石の製造方法。【請求項２】前記工程（ｃ）において，前記バルク体と前記Ｒ－Ｆｅ－Ｂ系希土類焼結磁石体は接触することなく前記処理室内に配置され，かつ，その平均間隔を０．１ｍｍ以上３００ｍｍ以下の範囲内に設定する，請求項１に記載のＲ－Ｆｅ－Ｂ系希土類焼結磁石の製造方法。
【請求項３】前記工程（ｃ）において，前記Ｒ－Ｆｅ－Ｂ系希土類焼結磁石体の温度と前記バルク体の温度との温度差が２０℃以内である，請求項１に記載のＲ－Ｆｅ－Ｂ系希土類焼結磁石の製造方法。
【請求項４】前記工程（ｃ）において，前記処理室内の雰囲気ガスの圧力を１０－５～５００Ｐａの範囲内に調整する，請求項１に記載のＲ－Ｆｅ－Ｂ系希土類焼結磁石の製造方法。
【請求項５】前記工程（ｃ）において，前記バルク体および前記Ｒ－Ｆｅ－Ｂ系希土類焼結磁石体の温度を７００℃以上１０００℃以下の範囲内に１０分～６００分保持する請求項１に記載のＲ－Ｆｅ－Ｂ系希土類焼結磁石の製造方法。【請求項６】前記焼結磁石体は，０．１質量％以上５．０質量％以下の重希土類元素ＲＨ（Ｄｙ，Ｈｏ，およびＴｂからなる群から選択された少なくとも１種）を含有する，請求項１に記載のＲ－Ｆｅ－Ｂ系希土類焼結磁石の製造方法。【請求項７】前記焼結磁石体は，重希土類元素ＲＨの含有量が１．５質量％以上３．５質量％以下である請求項６に記載のＲ－Ｆｅ－Ｂ系希土類焼結磁石の製造方法。【請求項８】前記バルク体は，重希土類元素ＲＨおよび元素Ｘ（Ｎｄ，Ｐｒ，Ｌａ，Ｃｅ，Ａｌ，Ｚｎ，Ｓｎ，Ｃｕ，Ｃｏ，Ｆｅ，Ａｇ，およびＩｎからなる群から選択された少なくとも１種）の合金を含有している，請求項１に記載のＲ－Ｆｅ－Ｂ系希土類焼結磁石の製造方法。
【請求項９】前記元素ＸはＮｄおよび／またはＰｒである請求項８に記載のＲ－Ｆｅ－Ｂ系希土類焼結磁石の製造方法。
【請求項１０】前記工程（ｃ）の後，前記Ｒ－Ｆｅ－Ｂ系希土類焼結磁石体に対す
－4－


る追加熱処理を施す工程を含む，請求項１に記載のＲ－Ｆｅ－Ｂ系希土類焼結磁石の製造方法。
３本件審決の理由の要旨
(1)本件審決の理由は，別紙審決書（写し）記載のとおりであり，要するに，①本件発明１は，後記アの甲１に記載された発明（以下「甲１発明」という。）と同一の発明ではなく，甲１発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものでもない，②本件発明２ないし１０は，いずれも，甲１発明と同一の発明ではなく，甲１発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものでもない，③本件発明１は，後記オの甲５に記載された発明（以下「甲５発明」という。）と同一の発明ではなく，甲５発明及び後記エの甲４に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものでもない，④本件発明２ないし１０は，いずれも，甲５発明と同一の発明ではなく，甲５発明及び甲４に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものでもない，というものである。ア引用例１：特開平１０－６４７４６号公報（甲１）イ引用例２：特開２００１－７７３８６号公報（甲２）ウ引用例３：特開２００４－２９６９７３号公報（甲３）エ引用例４：「ＩＥＥＥ    ＴＲＡＮＳＡＣＴＩＯＮＳＯＮ    ＭＡＧＮＥＴＩＣＳ，ＶＯＬ．２６，ＮＯ．５，ＳＥＰＴＥＭＢＥＲ１９９０」１３７６頁～１
３７８頁（甲４）
オ引用例５：特開２００５－１１９７３号公報（甲５）(2)本件審決が認定した甲１発明並びに本件発明１と甲１発明との一致点及び相違点は，次のとおりである。
ア甲１発明：Ｒ－Ｆｅ－Ｂ系合金粉末（ＲはＹを含む希土類元素の少なくとも１種）にバインダーと水を添加，撹拌してスラリー状となし，これをスプレードライヤー装置によって造粒した粉末を原料粉末として，該粉末を磁場中で成形後，脱脂，焼結した後，０．３ｍｍ以下の研磨量で研磨加工が施され，一対の加工対向面
－5－
間の寸法が３ｍｍ以下の焼結体を用意する工程と，
前記焼結体の周囲に前記Ｒ－Ｆｅ－Ｂ系合金粉末を処理室内に配置する工程と，前記焼結体の周囲に前記Ｒ－Ｆｅ－Ｂ系合金粉末を配置して５００℃～９００℃の温度で熱処理を施すことにより，前記焼結体表面にＲ（希土類元素）を蒸着もしくは吸着させて還元して，研磨加工による磁気特性の劣化を回復させる工程と，を包含するＲ－Ｆｅ－Ｂ系焼結磁石の製造方法であって，Ｒ－Ｆｅ－Ｂ系合金粉末が，Ｎｄ１３．３原子％，Ｐｒ０．３１原子％，Ｄｙ０．２８原子％，Ｃｏ３．４原子％，Ｂ６．５原子％，残部Ｆｅ及び不可避的不純物からなる原料を，Ａｒガス雰囲気中で高周波溶解して，ボタン状溶製合金を得て，次に，該合金を粗粉砕した後，ジョークラッシャーなどにより平均粒度約１５μｍに粉砕し，さらに，ジェットミルにより平均粒度３μｍとした原料合金粉末であり，加工した焼結体の周囲にジェットミル粉砕した原料合金粉末を置き，真空中で８
００℃の温度で熱処理を施す，
Ｒ－Ｆｅ－Ｂ系焼結磁石の製造方法。
イ一致点：「（１－ａ）軽希土類元素ＲＬ（ＮｄおよびＰｒの少なくとも１種）を主たる希土類元素Ｒとして含有するＲ２Ｆｅ１４Ｂ型化合物結晶粒を主相として有するＲ－Ｆｅ－Ｂ系希土類焼結磁石体を用意する工程（ａ）と，（１－ｂ）’重希土類元素ＲＨ（Ｄｙ，Ｈｏ，およびＴｂからなる群から選択された少なくとも１種）を含有する物体を，前記Ｒ－Ｆｅ－Ｂ系希土類焼結磁石体とと
もに処理室内に配置する工程（ｂ）’と，
（１－ｃ）’前記処理室内を７００℃以上１０００℃以下に加熱することにより，前記物体から重希土類元素ＲＨを前記Ｒ－Ｆｅ－Ｂ系希土類焼結磁石体の表面に供
給する工程（ｃ）’と，
（１－ｄ）を包含するＲ－Ｆｅ－Ｂ系希土類焼結磁石の製造方法。」である点。ウ相違点１：「重希土類元素ＲＨ（Ｄｙ，Ｈｏ，およびＴｂからなる群から選択された少なくとも１種）を含有する」「物体」が，
－6－
本件発明１では，「バルク体」であるのに対して，
甲１発明では，「粉末」（原料合金粉末）である点。
エ相違点２：「前記処理室内を７００℃以上１０００℃以下に加熱することにより，前記物体から重希土類元素ＲＨを前記Ｒ－Ｆｅ－Ｂ系希土類焼結磁石体の表
面に供給する工程」が，
本件発明１では，「前記物体」「から重希土類元素ＲＨを前記Ｒ－Ｆｅ－Ｂ系希土類焼結磁石体の表面に供給しつつ，前記重希土類元素ＲＨを前記Ｒ－Ｆｅ－Ｂ系希土類焼結磁石体の内部に拡散させる」であるのに対して，甲１発明では，「前記物体」「から重希土類元素ＲＨを前記Ｒ－Ｆｅ－Ｂ系希土類焼結磁石体の表面に供給する」ものの，「供給しつつ，前記重希土類元素ＲＨを前記Ｒ－Ｆｅ－Ｂ系希土類焼結磁石体の内部に拡散させる」ようにしていない点。(3)本件審決が認定した甲５発明並びに本件発明１と甲５発明との一致点及び相違点は，次のとおりである。


ア甲５発明：Ｎｄ１０Ｐｒ２Ｆｅ７７．５Ｃｏ３Ｂ７．５組成の原料合金を溶解し，粉砕，成形，焼結工程を経た平板状磁石を用意する工程と，８０質量％Ｔｂ－２０質量％Ｃｏ組成の合金ターゲットを，前記磁石とともに処
理室内に配置する工程と，
前記磁石を約８００℃に達するように加熱することにより，Ｔｂ－Ｃｏ層の成膜と同時にＴｂとＣｏ元素のＮｄＰｒ－Ｆｅ－Ｂ系焼結磁石内部への拡散を行う工程
と，
を包含する希土類－鉄－ホウ素系磁石の製造方法。
イ一致点：「（１－ａ）軽希土類元素ＲＬ（ＮｄおよびＰｒの少なくとも１種）を主たる希土類元素Ｒとして含有するＲ２Ｆｅ１４Ｂ型化合物結晶粒を主相として有するＲ－Ｆｅ－Ｂ系希土類焼結磁石体を用意する工程（ａ）と，（１－ｂ）重希土類元素ＲＨ（Ｄｙ，Ｈｏ，およびＴｂからなる群から選択された少なくとも１種）を含有するバルク体を，前記Ｒ－Ｆｅ－Ｂ系希土類焼結磁石体と
－7－
ともに処理室内に配置する工程（ｂ）と，
（１－ｃ）’７００℃以上１０００℃以下に加熱することにより，前記バルク体から重希土類元素ＲＨを前記Ｒ－Ｆｅ－Ｂ系希土類焼結磁石体の表面に供給しつつ，前記重希土類元素ＲＨを前記Ｒ－Ｆｅ－Ｂ系希土類焼結磁石体の内部に拡散させる
工程（ｃ）’と，
（１－ｄ）を包含するＲ－Ｆｅ－Ｂ系希土類焼結磁石の製造方法。」である点。ウ相違点３：「７００℃以上１０００℃以下に加熱することにより，前記バルク体から重希土類元素ＲＨを前記Ｒ－Ｆｅ－Ｂ系希土類焼結磁石体の表面に供給しつつ，前記重希土類元素ＲＨを前記Ｒ－Ｆｅ－Ｂ系希土類焼結磁石体の内部に拡散
させる工程」が，
本件発明１では，「前記処理室内を７００℃以上１０００℃以下に加熱する」の
に対して，
甲５発明では，磁石を加熱するのであって，「前記処理室内を」加熱するとはしていない点。
４取消事由
(1)本件発明１の新規性・進歩性に係る判断の誤りア甲１に基づく新規性の判断の誤り（取消事由１）イ甲１に基づく進歩性の判断の誤り（取消事由２）ウ甲５に基づく新規性の判断の誤り（取消事由３）エ甲５に基づく進歩性の判断の誤り（取消事由４）(2)本件発明２ないし１０の新規性・進歩性に係る判断の誤り（取消事由５）
第３当事者の主張
１取消事由１（本件発明１の甲１発明に基づく新規性の判断の誤り）について
〔原告の主張〕
(1)相違点１の認定の誤り
本件審決は，本件発明１と甲１発明との相違点１として，「重希土類元素ＲＨ
－8－
（Ｄｙ，Ｈｏ，およびＴｂからなる群から選択された少なくとも１種）を含有する」「物体」が，本件発明１では，「バルク体」であるのに対して，甲１発明では，「粉末」（原料合金粉末）である点と認定した。
しかし，次のとおり，本件審決の上記認定は誤りである。ア「新英和大辞典    第６版」（甲２３）によれば，「バルク」とは，名詞としては，「大きさ」「容積」「かさ」「大部分」「ばら積み貨物」などの意味を有し，形容詞としては，「ばら荷の」「大口の」「大量の」「全部の」などの意味を有し，動詞としては，「塊になる」「かさむ」「大きく見える」「山と積む」「集める」などの意味を有するものである。また，前記「新英和大辞典」等（甲２３～２５）には，「bulk」を用いた合成語の用例として，「bulkbuying（大量買い付け）」「bulkcathartic（膨張性便通薬）」「bulkpowder（混合散剤）」「bulk   sale（全量販売，全量売買）」「bulkboiling（バルク沸騰）」「bulkeffect（バルク効果）」等が挙げられている。これらの用例等からすると，「bulk」とは，固体か，液体か，粉体か，粒体か，混合物か，取引の対象かを問わず，体積が大きいことや量が多いことを示す概念であるということができる。イ一方，相違点１の認定において本件審決が依拠した「理化学辞典    第５版」（甲１２）では，「バルク」の意義について，「塊状の結晶・固体など，３次元的な拡がりをもち，かさばった状態の物質。薄膜，粒体，粉末に対して用いられ，表面，界面，端の効果が無視できる状態にあるものをさす。」と記載されている。しかし，「バルク」という用語は，前記アに記載した多様な意義からも明らかなとおり，従来から前記「理化学事典」に記載された意味で一般的に用いられていたものではない。しかも，前記「理化学辞典」に示された「バルク」の意義は，「表面，界面，端の効果が無視できる状態にあるもの」との限定が付されていることからすると，半導体について用いられる「bulkeffect」（バルク効果。接合部などの局部でなく，半導体全体で起こる効果）（甲２５）に関するものではないかと思われる。このような特殊分野における意義を「バルク」の一般的な用語の定義とし
－9－
て用いることは，極めて疑問である。また，前記「理化学辞典」における「バルク」の意義は，固体のみならず，液体，粉体，粒体についても用いられるという「バルク」の前記概念とも相入れないものである。しかも，前記「理化学辞典」において「バルク」と区別される「粉体」や「粒体」の大きさも，数値的に明確に規定がされるものではない（なお，「粉体」とは，マイクロメートル単位からセンチメートル単位のものまでを含む広範な概念である（甲２７））。ウまた，本件明細書には，「バルク体」の意義について，明確な定義はなく，その形状について限定するような記載はない。


そして，本件明細書（【００１８】）には，「重希土類元素ＲＨ（Ｄｙ，Ｈｏ，およびＴｂからなる群から選択された少なくとも１種）を含有するバルク体」，「前記バルク体および前記Ｒ－Ｆｅ－Ｂ系希土類焼結磁石体を７００℃以上１０００℃以下に加熱することにより，前記バルク体から重希土類元素ＲＨを前記Ｒ－Ｆｅ－Ｂ系希土類焼結磁石体の表面に供給しつつ」と記載されており，このような用例から帰納的に推測すれば，「バルク体」は，重希土類元素ＲＨを含有するために適し，かつ，加熱したとき重希土類元素ＲＨを供給するために適していれば足りることになる。
エ以上によれば，本件発明１の「バルク体」は，薄膜，粒体，粉末を排除するものということはできないから，本件審決の相違点１の認定は誤りである。
(2)相違点２の認定の誤り
ア甲１においては，希土類金属が気化（昇華）し，焼結磁石体の表面に供給されるものの，焼結磁石体の表面に供給された後，磁石体の結晶体の粒界に「拡散」することは明示的には記載されていない。
しかし，焼結磁石体の表面にあるＤｙ（ジスプロシウム）などの希土類金属が，７００℃から１０００℃程度の熱処理により，焼結磁石体の結晶体の粒界に多かれ少なかれ入り込むこと，すなわち「拡散」することは，本件出願に係る優先権主張日（平成１８年７月２７日）当時には技術常識であった（甲２８～３１）。
－10－
そして，甲１には，磁気特性の劣化の回復のために行う熱処理の方法について，「熱処理としては，…２）加工時の製品表面の酸化による熱処理時の磁気特性劣化防止のために，製品の周囲にＲ－Ｆｅ－Ｂ系合金粉末を置き，５００℃～９００℃で熱処理して製品の表面層を還元して磁気特性を回復させる，…の方法が好まし」い旨記載され（【００４７】），また，実施例として，「Ｒとして，Ｎｄ１３．３原子％，Ｐｒ０．３１原子％，Ｄｙ０．２８原子％，Ｃｏ３．４原子％，Ｂ６．５原子％，残部Ｆｅ及び不可避的不純物からなる原料を，Ａｒガス雰囲気中で高周波溶解して，ボタン状溶製合金を得た。次に，該合金を粗粉砕した後，ジョークラッシャーなどにより平均粒度約１５μｍに粉砕し，さらに，ジェットミルにより平均粒度３μｍの粉末を得た。」（【００５１】），「焼結体の厚み方向に両面ラップで表２～表４に示すような寸法に研磨加工した後，…加工した焼結体の周囲にジェットミル粉砕した原料合金粉末を置き，真空中で８００℃の温度で，２時間保持する熱処理（Ｂ工程）…の３通りの熱処理を行った。」（【００５４】）との記載がある。
そうすると，本件出願に係る前記優先権主張日当時，甲１の記載に接した当業者であれば，前記のような技術常識を踏まえて，甲１において，希土類金属が気化（昇華）した後，焼結磁石体が表面に付着すれば，磁石体の結晶体の粒界に多かれ少なかれ「拡散」することを当然に認識し得たというべきである。イ本件審決は，甲１（【００４７】）に記載された「２）加工時の製品表面の酸化による熱処理時の磁気特性劣化防止のために，製品の周囲にＲ－Ｆｅ－Ｂ系合金粉末を置き，５００℃～９００℃で熱処理して製品の表面層を還元して磁気特性を回復させる方法」は，少なくとも，焼結体の磁気特性の向上をもたらすようにＤｙを焼結体の内部に拡散させているとは認められないと判断した。しかし，本件審決のかかる判断は，Ｄｙが微量でも「拡散」している可能性があることは認定しているともいえる。甲１の【表２】（焼結後加工前の磁気特性）の保磁力（ｉＨｃ）の数値と【表４】（加工及び熱処理後の磁気特性）の保磁力（ｉ
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Ｈｃ）の数値とを対比しても，顕著な向上はみられないが，この結果は，焼結体の周囲に置かれた原料合金粉末において，Ｎｄ（ネオジム）が１３．３原子％であるのに対し，Ｄｙがわずか０．２８原子％であるからにすぎない。当業者においても，わずかに含まれるＤｙでは，保磁力（ｉＨｃ）の測定結果に顕著に影響を与えないものと認識するのであって，上記各表の記載内容がＤｙ自体は「拡散」しているとの認識に影響を与えるものではない。
ウよって，本件審決の相違点２の認定は誤りである。
エ被告の主張について
被告は，甲１発明では，焼結磁石と粉末の組成が同じであり，同一組成の２つの物を同じ温度に保持した場合に，両者の間で組成の偏りを生ずるというのは，熱力学の法則に反する上，Ｄｙの含有量が非常に少ないことを考慮すれば，焼結磁石に供給されるＤｙ原子が皆無ではないとしても，焼結磁石内部にＤｙが拡散するほどの濃度差は生じ得ないと主張する。
しかし，Ｄｙの方がＦｅやＮｄよりも蒸気圧が高く（甲３２），焼結の際，より高い割合で蒸発するため，焼結磁石のＤｙの含有量の方が，原料の粉末のＤｙの含有量よりも低い状態となるが，焼結磁石体と原料の粉末とを同時に加熱すると，より蒸発しやすい原料の粉末からは，Ｄｙが原料における含有量よりも多く含まれた蒸気が発生するから，そのような蒸気が焼結磁石の表面に付着すれば，焼結磁石中のＤｙとの濃度差が生じ，粒界への拡散が始まるものである。したがって，被告の上記主張は失当である。
(3)小括
以上のとおり，甲１発明と本件発明１との相違点１及び２の認定は，いずれも誤りであり，甲１発明と本件発明１とは同一の発明である。
〔被告の主張〕
(1)相違点１について
ア原告は，前記「新英和大辞典」等（甲２３～２５）を引用し，「バルク」の
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意義は多義的であって，本件審決の相違点１の認定は誤りである旨主張する。しかし，前記「新英和大辞典」等（甲２３～２５）において，「バルク」は，「大きい」や「かさばる」の意味で使用されているものであって，多義的ではなく，本件審決の認定に誤りがあるということはできない。


イ原告は，前記「理化学事典」（甲１２）では，「バルク」について，「表面，界面，端の効果が無視できる状態にあるもの」との限定があり，その記載は，半導体分野での「bulkeffect（バルク効果）」を意識したものであると主張する。しかし，半導体分野においてこのような用法があるからといって，一般的な意味での用法が否定されるわけではない。
ウ原告は，本件明細書には，「バルク体」の明確な定義はないと主張する。しかし，本件明細書では，「バルク体」が「大きい」「かさばる」との意味を有することを前提として，「ＲＨバルク体の形状・大きさは特に限定されず，板状であってもよいし，不定形（石ころ状）であってもよい」（【００６７】）などと記載しているのであり，原告が主張するように，「バルク体」とはいい難い「粉末」をも許容する趣旨ではない。
(2)相違点２について
原告は，当業者であれば，甲１において，希土類金属が気化（昇華）した後，焼結磁石体の表面に付着すれば，磁石体の結晶体の粒界に多かれ少なかれ「拡散」することを当然に認識すると主張する。
しかし，甲１発明では，焼結磁石と粉末の組成が同じであり，かつ，Ｄｙは０.２８原子％（希土類元素Ｒ中でも２原子％）と微量である。そもそも，同一組成の２つの物を，同じ温度に保持した場合に，両者の間で組成の偏りを生ずるというのは，熱力学の法則に反する上，Ｄｙの含有量が非常に少ないことを考慮すれば，焼結磁石に供給されるＤｙ原子が皆無ではないとしても，焼結磁石内部にＤｙが拡散するほどの濃度差は生じ得ない。
また，甲１の実施例において，加工後に熱処理をした場合の磁気特性の結果を記
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載した【表４】では，サンプル番号ごとにＡ，Ｂ及びＣの各熱処理（そのうちＢが甲１発明である「加工した焼結体のの周囲にジェットミル粉砕した原料合金粉末を置き，真空中で８００℃の温度で２時間保持する熱処理」である。）が施されているが，いずれのサンプルにおいても，磁気特性の結果は，Ａ，Ｂ及びＣの各熱処理の間で相違はほとんど見られない。かかるデータからすると，甲１の実施例においては，加熱処理自体の効果が保磁力の回復にとって決定的であり，焼結磁石体の周囲に合金粉末を置くかどうかによる効果が生じているとは認められない。以上によれば，甲１において，Ｄｙが焼結磁石体内部へ拡散する技術（Ｄｙが拡散することにより磁気特性を向上させる技術）が記載されていないことは明らかである。
(3)小括
以上のとおり，本件審決の相違点１及び２の認定に誤りはなく，本件発明１と甲１発明とが同一の発明であるということはできない。
２取消事由２（本件発明１の甲１発明に基づく進歩性の判断の誤り）について
〔原告の主張〕
本件審決は，本件発明１は甲１発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたということはできないと判断した。
しかし，次のとおり，本件審決の上記判断は誤りである。
(1)相違点１について
本件明細書には，重希土類元素ＲＨを含有する物体を「バルク体」にする技術的な効果については何ら明確な記載がないから，本件発明１において「バルク体」との構成を採用することについて，その新規性及び進歩性を基礎づける技術的特徴は何ら認められない。本件発明１では，重希土類金属の供給源となり得るものであれば何でもよく，「バルク体」にもその程度の意味合いしか認められない。したがって，本件発明１の「バルク体」と甲１発明の「原料金属粉末」には，相対的な差異しかなく，設計変更という程度の範囲のものであって，進歩性を基礎づ
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けるに足りるだけの技術的意義はないというべきである。
(2)相違点２について
前記のとおり，本件出願に係る前記優先権主張日当時，甲１の記載に接した当業者であれば，甲１発明においても，微量ではあるがＤｙが焼結磁石の結晶粒の粒界に「拡散」しているものと理解するものである。
したがって，本件発明１と甲１発明には，「拡散」するＤｙの量の相対的な差異があるにすぎない。この点も，設計変更という程度の範囲のものであり，進歩性を基礎づけるに足りるだけの技術的意義はないというべきである。
〔被告の主張〕
(1)相違点１について
本件発明１では，供給源が「粉末」では表面が酸化するなど使いにくく，特に高純度Ｄｙ粉末にすると危険物扱いとなることから（乙１），粉末を除外している。他方，甲１を技術常識に従って理解すれば，原料粉末を使用する技術的意義は，酸素等を捕捉して焼結磁石体を保護することにあるのだから，粉末である方が有効であると認められる。そうである以上，甲１発明には，粉末をバルク体に変更するという動機付けは存在しない。
(2)相違点２について
甲１発明には，焼結磁石内部にＤｙが拡散することの記載も示唆もなく，また，技術常識によっても，甲１から，Ｄｙを焼結磁石体内部に拡散させることにより磁気特性を向上させるとの技術思想は全く得られない。
(3)よって，本件発明１の甲１発明に基づく進歩性に係る本件審決の判断に誤りはない。
３取消事由３（本件発明１の甲５発明に基づく新規性の判断の誤り）について
〔原告の主張〕
(1)相違点３の認定の誤り
本件審決は，甲５の実施例５のみから甲５に記載された発明を認定した上で，本
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件発明１と甲５発明との相違点３として，甲５発明が「処理室内の温度を７００℃以上１０００℃以下に調節する加熱手段」を備えない点を認定した。しかし，次のとおり，本件審決の上記認定は誤りである。ア技術的思想の創作は，明細書及び図面の記載の全体において開示されているのであるから，甲５においても，実施例５を踏まえながらも，この実施例に限定して理解されるべきものではなく，その開示されている内容の全体から的確に把握することが求められる。
実施例５においては，磁石表面への希土類元素の供給方法として，スパッタリングが用いられ，かつ，供給と同時に焼結磁石体の熱処理（８００℃）がされ，希土類元素の「拡散」をするという技術的思想が開示されている。そして，甲５（【００４７】）では，磁石表面への希土類元素の供給方法としては，スパッタリングに限定するものではなく，「蒸着」も挙げられているから，甲５には，焼結磁石の表面に「蒸着」を用いて希土類金属を供給し，それと同時に焼結磁石を８００℃程度に加熱して，表面に供給された希土類金属を焼結磁石の結晶体の粒界に「拡散」させるという技術的思想も開示されている。


そして，希土類金属の供給法として「蒸着」を用いた場合，加熱が必要であることは，技術常識である。また，希土類金属を「蒸着」をするためには，真空の程度及び金属の種類に応じた温度において，加熱をして気化（昇華）させれば足りることもまた技術常識である（甲３２）。
さらに，甲５には，Ｔｂ（テルビウム）のみならず，Ｄｙも焼結磁石の結晶体の粒界に拡散させるために適した金属として，実施例１から実施例４までにおいて，明確に開示されている。
そうすると，甲５においては，結晶体の粒界に「拡散」させるために適した熱処理温度（およそ７００℃から１０００℃程度）において気化（昇華）するために適した希土類金属，例えば，Ｄｙを希土類焼結磁石の表面に供給する方法として，「蒸着」を用いる技術的思想も開示されているというべきである。
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イ本件審決は，蒸着のためには，蒸気圧「１０－   ２Torr」が必要であることが技術常識であるとした上で，Ｔｂに係る蒸気圧と温度との対応表の数値（甲１５の１）からみて，Ｔｂの蒸着に適する１０－２Torrなる温度は１４２７℃であり，希土類金属の粒界への拡散のための熱処理がなされる通常の温度８００℃とは相容れないので，実施例５において「蒸着」を用いることは，甲５の記載から認識することはできない旨判断した。
しかし，「蒸着」の際に蒸気圧「１０－２Torr」が必要であるかどうかは，真空蒸着装置の真空の程度に依存するものである。本件審決が用いた甲１５の１は，昭和４５年当時の技術水準に基づくものであり，その当時の真空蒸着装置においては，真空の程度が低く，１４２７℃程度にまで加熱する必要があったかもしれないが，本件出願に係る前記優先権主張日当時には，真空蒸着の技術は格段に進歩し，１０－２Torrより２桁から８桁低い圧力である，１×１０－２～１０－８Pa（＝０．７５×１０－４～１０－１０Torr）でも行われ（甲３３），一般的には，１０－２Ｐａ（＝０．７５×１０－４Torr）又は１０－４Ｐａ（＝０．７５×１０－６Torr）程度の真空圧力下において行われている（甲３４）。そして，Ｄｙ（ジスプロシウム），Ｔｂ（テルビウム）についても，一般的に，１０－２Ｐａ（＝０．７５×１０－４Torr）から１０－６Ｐａ（＝０．７５×１０－８Torr）で「蒸着」が行われている（甲３２。なお，Ｄｙの場合，１０－２Ｐａにおける蒸着の温度は９００℃，１０－６Ｐａにおける蒸着の温度は６２５℃であり，Ｔｂの場合，１０－２Ｐａにおける蒸着の温度は１１５０℃，１０－６Ｐａにおける蒸着の温度は８００℃である。）。したがって，遅くとも，本件出願に係る前記優先権主張日当時には，Ｄｙ及びＴｂのいずれにおいても，結晶粒の粒界に希土類金属を拡散するために熱処理の温度域である７００℃から１０００℃程度において「蒸着」をすることが可能なだけの蒸気圧において「蒸着」をすることが，通常のことであり，かつ，技術常識であるといえる。
したがって，本件審決の上記認定は誤りである。
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ウ以上のとおり，甲５について，実施例５に限定することなく，その明細書の全体の記載から，かつ，本件出願に係る前記優先権主張日当時の「蒸着」についての技術常識を踏まえて理解すれば，甲５には，焼結磁石の表面に「蒸着」を用いて希土類金属（例えば，Ｄｙ）を供給し，同時に焼結磁石を８００℃程度に加熱して，表面に供給された希土類金属Ｄｙを焼結磁石の結晶体の粒界に「拡散」させるという技術的思想が開示されているというべきである。
(2)したがって，本件審決の相違点３の認定は誤りであり，甲５発明と本件発明１とは同一の発明である。
〔被告の主張〕
(1)原告は，甲５には，「蒸着」の際にも，同時に焼結磁石を８００℃程度に加熱する技術思想が開示されていると主張する。
しかし，甲５（【００４７】）において，「蒸着」という文言は，他の手法であるスパッタリング，イオンプレーティング等と併記されているにすぎず，「蒸着」の具体的構成は一切開示されていないから，実施例５の「スパッタリング」に際し８００℃の温度が適用できたからといって，「蒸着」にそのまま適用できるわけではない。
したがって，原告の主張は，失当である。
(2)原告は，希土類金属の供給法として，蒸着に通常用いられる「加熱手段」を用いることは自明のことであるとか，甲５では，拡散させるために適した熱処理温度（７００～１０００℃）において，気化（昇華）するために適した希土類金属，例えばＤｙを蒸着に用いる技術思想が開示されていると主張する。しかし，蒸着の「加熱手段」とは，甲５発明ではスパッタリングと同じく成膜法としての蒸着の「加熱手段」を意味するので，後記のとおり，具体的には平衡蒸気圧が１.３３Pa=１０－２Torr程度まで加熱するのが技術常識である。また，甲５における熱処理温度がＤｙを拡散させるために適した温度でも，その温度がＤｙが気化（昇華）するために適した温度であるとは，甲５には何ら記載さ
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れていない。本件発明１の拡散温度は，Ｄｙの気化については低すぎるものである。そもそも，甲５（【００４０】）には，実施例５のように成膜させながら拡散を行うことができるのは，スパッタリングの場合だけであることが明記されている。したがって，甲５に基づき，仮に蒸着法を適用するとしても，真空蒸着の常識に従えば，焼結磁石の温度は室温～３００℃である（乙５）。甲５において，希土類元素は，次に加熱して拡散を行う前段階として，磁石表面に付着していればよいのであるから，特別な熱処理を蒸着段階で行う動機付けは全く存在しない。したがって，原告の主張は失当である。


(3)原告は，現在の真空蒸着は，相当に低い圧力（高い真空度）で行われており，具体的には０.７５×１０－４～０.７５×１０－６Torr程度で行うのが一般的であるから，蒸着物質（本件では希土類元素Ｒ）を１０－２Torrの蒸気圧が発生するまで加熱するとした本件審決の認定は誤りである旨主張する。しかし，原告の上記主張は，①蒸着開始前に，装置内の残留気体を除去するために真空引きをして到達される真空度と，②蒸着を開始して，成膜に必要な蒸着材料の蒸気を供給するために，蒸着材料を１０－２Torr程度の蒸気圧が発生するまで加熱する点とを技術的に混同したものである。
すなわち，真空蒸着においては，装置内に残留する気体の圧力を示す「真空度」と，蒸着材料を適切な速度で蒸発させるための加熱温度における蒸着材料の「蒸気圧」の２種類の異なる圧力の数値が使用される。「真空度」は，少なくとも１０－２Pa（＝０.７５×１０   －４   Torr），一般   的には１０－   ４Pa（＝０.７５×１０   －６Torr）程度である（甲３３，３４）。そして，装置内で上記「真空度」を実現した後に，薄膜にする蒸着材料（本件では重希土類元素ＲＨ）を加熱して蒸気を発生させる際には，実用的な蒸着速度を得るために必要な「蒸気圧」を得るように，加熱温度を設定する。この「蒸気圧」と装置の「真空度」は，まったく別の数値であり，蒸着物質の「蒸気圧」としては，甲１５の１が刊行された昭和４５年当時のみならず，現在においても，一貫して，「１０－２Torr」程度の蒸気が発生するように加
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熱するのが標準とされている（乙２～４）。
なお，原告が挙げる甲３２は，蒸気圧と温度の関係を一般的に示しているにすぎず，「蒸着」に適した温度を示しているわけではない。したがって，原告の主張は失当である。
(4)原告は，本件出願に係る優先権主張日当時には，Ｄｙ及びＴｂのいずれにおいても，結晶粒の粒界に希土類金属を拡散するために熱処理の温度域である７００℃から１０００℃程度において「蒸着」をすることが可能なだけの蒸気圧において「蒸着」をすることが，通常のことであり，かつ，技術常識であったと主張する。しかし，蒸着の技術常識によれば，ＴｂにしてもＤｙにしても，１０００℃以下の温度では蒸着が遅すぎるし，また，一般的な真空蒸着においては，蒸着材料を高温で加熱して，低温の基板上で凝縮・成長させるので，例えば成膜される金属の結晶化の状態を抑制するため基板全体を所定温度に加熱するとしても，蒸着材料と同じ温度まで基板を加熱するという技術思想はない。
したがって，原告の主張は失当である。
(5)よって，本件審決の相違点３の認定に誤りはない。４取消事由４（本件発明１の甲５発明に基づく進歩性の判断の誤り）について
〔原告の主張〕
本件審決は，本件発明１は甲５発明及び甲４に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものでもないと判断した。しかし，次のとおり，本件審決の上記判断は誤りである。
(1)甲５発明に基づく容易想到性について
甲５の実施例５において，焼結磁石の表面への希土類金属の供給方法として，スパッタリングに代えて蒸着を用いることは，甲５において明示的に示唆しているから（【００４７】），当業者はこれを容易に想起し得るものである。また，蒸着をする以上，甲５において，希土類金属を「加熱」する手段を備えていることは明らかである。
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そして，前記のとおり，本件出願に係る前記優先権主張日当時には，「蒸着」においても，例えば，Ｄｙについては，８００℃程度で気化（昇華）させることができたものである。
また，甲５の実施例５で用いられているＴｂも，焼結磁石の表面の希土類を拡散させるための熱処理の温度を９００℃程度とし，かつ，「１×１０－６Ｐａ」程度の蒸気圧にすれば，「蒸着」を希土類金属の供給方法とすることができる。このように，甲５の実施例５において開示されているスパッタリングを「蒸着」に代え，かつ，やや熱処理の温度を上げてＴｂ自体を用いるか，又はＴｂを熱処理の温度において蒸着をすることがより容易なＤｙに置き換える程度のことは，本件出願に係る前記優先権主張日当時の技術常識を踏まえるならば，当業者において容易になし得たことである。
(2)甲５発明及び甲４に記載された発明に基づく容易想到性について本件審決は，甲４に記載のものは，サマリウムから成るブロックを加熱する手段を備えていない旨認定した。
確かに，甲４には，具体的な加熱手段は記載されていないが，石英チューブという閉空間において，リボンが加熱されているとき，当業者であれば，同じ石英チューブ内のサマリウムから成るブロックも加熱されていると当然に認識するというべきである。
そして，サマリウムから成るブロックが，リボンとともに「７００℃～９００℃」に加熱されると，石英チューブ内の圧力は「１０－２Torr」となり，この圧力において，サマリウムが気化する温度は７４２℃であるから（甲１５の１），サマリウムが石英チューブ内において，リボンの表面に供給されることも，当業者において容易に理解し得ることである。
したがって，当業者は，甲５発明に甲４に記載された発明を適用することにより，相違点に係る本件発明１の構成を容易に想到することができたものである。(3)よって，本件審決の上記判断は誤りである。
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〔被告の主張〕
(1)甲５発明に基づく容易想到性について
原告は，当業者においては，甲５発明に基づき，相違点に係る本件発明１の構成を容易に想到し得たものである旨主張する。
しかし，甲５は，焼結磁石表面に希土類元素を成膜して熱処理することのみを技術思想としているのに対し（スパッタリングのみに関しては，成膜しながらの熱処理が可能であるとの開示があるが，その場合も成膜はされる），本件発明１は，真空蒸着の技術常識からは成膜には適さない低い温度に重希土類元素ＲＨを加熱し，また，真空蒸着の技術常識からは適用されない高い温度（蒸着材料であるＲＨとほぼ同じ温度）に焼結磁石を加熱したところ，成膜には適さない少量のＲＨの供給量であるにもかかわらず，磁石表面に膜や濃厚な層を作ることなく，速やかに焼結磁石内部に粒界拡散することによって，効率的に磁気特性を向上させ得るという，予測を越えた作用効果を達成したのである。


しかも，ＲＨ供給源と焼結磁石体を，個別に加熱するのではなく，処理室全体を加熱することによって，両者をほぼ同じ温度に加熱するという装置構成によって上記の効果を達成するとの技術思想は，公知のスパッタリングからも真空蒸着からも，到底容易に想到できることではなかったものである。
したがって，原告の上記主張は，失当である。
(2)甲５発明及び甲４に記載された発明に基づく容易想到性について原告は，本件審決は甲４に記載のものはサマリウムから成るブロックを加熱する手段を備えていないと認定しているが，当業者であれば，石英チューブ内のサマリウムから成るブロックも加熱されていると当然に認識するものであるなどと主張する。
しかし，本件審決は，審判手続において，原告がＭｏ（モリブデン）に関して不可解な主張をしていたことから，その主張に意味がないことを指摘したものである。さらに，本件審決は，甲４では重希土類元素ＲＨ（Ｄｙ，Ｈｏ，およびＴｂ）を
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Ｒ－Ｆｅ－Ｂ系希土類焼結磁石体に供給する加熱手段の開示がないこと（サマリウムは重希土類元素ＲＨではないこと）を指摘しているのであり，本件審決に誤りはない。
したがって，原告の上記主張は，失当である。
５取消事由５（本件発明２ないし１０の新規性・進歩性の判断の誤り）について
〔原告の主張〕
前記１ないし４の〔原告の主張〕のとおり，本件発明１の新規性・進歩性に係る
本件審決の判断は，誤りである，
したがって，本件発明１を引用する形式である本件発明２ないし１０の新規性・進歩性に係る本件審決の判断も誤りである。
〔被告の主張〕
争う。
第４当裁判所の判断
１本件発明について
(1)本件発明は，前記第２の２に記載のとおりであるところ，本件明細書（甲２０）には，本件発明について，概略，次のような記載がある。
ア技術分野
本件発明は，Ｒ２Ｆｅ１４Ｂ型化合物結晶粒（Ｒは希土類元素）を主相として有するＲ－Ｆｅ－Ｂ系希土類焼結磁石及びその製造方法に関し，特に，軽希土類元素ＲＬ（Ｎｄ及びＰｒの少なくとも１種）を主たる希土類元素Ｒとして含有し，かつ，軽希土類元素ＲＬの一部が重希土類元素ＲＨ（Ｄｙ，Ｈｏ及びＴｂからなる群から選択された少なくとも１種）によって置換されているＲ－Ｆｅ－Ｂ系希土類焼結磁石及びその製造方法に関するものである（【０００１】）。
イ背景技術
Ｒ２Ｆｅ１４Ｂ型化合物を主相とするＲ－Ｆｅ－Ｂ系希土類焼結磁石は，永久磁石
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の中で最も高性能な磁石として知られているが，これをハードディスクドライブのボイスコイルモータ（ＶＣＭ）や，ハイブリッド車搭載用のモータ等の各種装置に使用する場合には，高温での使用環境に対応するため，耐熱性に優れ，高保磁力特性を有することが要求される（【０００２】）。
Ｒ－Ｆｅ－Ｂ系希土類焼結磁石の保磁力を向上する手段として，重希土類元素ＲＨを原料として配合し，溶製した合金を用いることが行われている。この方法によると，希土類元素Ｒとして軽希土類元素ＲＬを含有するＲ2Ｆｅ14Ｂ相の希土類元素Ｒが重希土類元素ＲＨで置換されるため，Ｒ2Ｆｅ14Ｂ相の結晶磁気異方性（保磁力を決定する本質的な物理量）が向上する。しかし，Ｒ2Ｆｅ14Ｂ相中における軽希土類元素ＲＬの磁気モーメントは，Ｆｅの磁気モーメントと同一方向であるのに対して，重希土類元素ＲＨの磁気モーメントは，Ｆｅの磁気モーメントと逆方向であるため，軽希土類元素ＲＬを重希土類元素ＲＨで置換するほど，残留磁束密度Ｂrが低下してしまうことになる（【０００３】）。
一方，重希土類元素ＲＨは希少資源であるため，その使用量の削減が望まれている。これらの理由により，軽希土類元素ＲＬの全体を重希土類元素ＲＨで置換する方法は好ましくない（【０００４】）。
比較的少ない量の重希土類元素ＲＨを添加することにより，重希土類元素ＲＨによる保磁力向上効果を発現させるため，重希土類元素ＲＨを多く含む合金・化合物などの粉末を，軽希土類ＲＬを多く含む主相系母合金粉末に添加し，成形・焼結させることが提案されている。この方法によると，重希土類元素ＲＨがＲ２Ｆｅ１４Ｂ相の粒界近傍に多く分布することになるため，主相外殻部におけるＲ２Ｆｅ１４Ｂ相の結晶磁気異方性を効率よく向上させることが可能になる。Ｒ－Ｆｅ－Ｂ系希土類焼結磁石の保磁力発生機構は核生成型（ニュークリエーション型）であるため，主相外殻部（粒界近傍）に重希土類元素ＲＨが多く分布することにより，結晶粒全体の結晶磁気異方性が高められ，逆磁区の核生成が妨げられ，その結果，保磁力が向上する。また，保磁力向上に寄与しない結晶粒の中心部では，重希土類元素ＲＨに
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よる置換が生じないため，残留磁束密度の低下を抑制することもできる（【０００５】）。
しかし，実際にこの方法を実施してみると，焼結工程（工業規模で１０００℃から１２００℃で実行される）で重希土類元素ＲＨの拡散速度が大きくなるため，重希土類元素ＲＨが結晶粒の中心部にも拡散してしまう結果，期待していた組織構造を得ることは容易でない（【０００６】）。
さらに，Ｒ－Ｆｅ－Ｂ系希土類焼結磁石の別の保磁力向上手段として，焼結磁石の段階で重希土類元素ＲＨを含む金属，合金，化合物等を磁石表面に被着後，熱処理，拡散させることによって，残留磁束密度をそれほど低下させずに保磁力を回復又は向上させることが検討されている（【０００７】）。
ウ発明が解決しようとする課題


しかし，特開昭６２－１９２５６６号公報，特開２００４－３０４０３８号公報及び特開２００５－２８５８５９号公報に開示されている従来技術は，いずれも加工劣化した焼結磁石表面の回復を目的としているため，表面から内部に拡散される金属元素の拡散範囲は，焼結磁石の表面近傍に限られている。このため，厚さ３ｍｍ以上の磁石では，保磁力の向上効果がほとんど得られない（【００１２】）。一方，特開２００４－２９６９７３号公報（甲３）に開示されている従来技術では，Ｄｙなどの希土類金属を充分に気化する温度に加熱し，成膜を行っているため，磁石中の拡散速度よりも成膜速度の方が圧倒的に高く，磁石表面上に厚いＤｙ膜が形成される。その結果，磁石表層領域（表面から数十μｍの深さまでの領域）では，Ｄｙ膜と焼結磁石体との界面におけるＤｙ濃度の大きな濃度差を駆動力として，Ｄｙが主相中にも拡散することを避けられず，残留磁束密度が低下してしまう（【００１３】）。
また，特開２００４－２９６９７３号公報（甲３）の方法では，成膜処理時に装置内部の磁石以外の部分（例えば真空チャンバーの内壁）にも多量に希土類金属が堆積するため，貴重資源である重希土類元素の省資源化に反することになる（【０－25－
０１４】）。
さらに，Ｙｂなどの低沸点の希土類金属を対象とした実施形態においては，確かに個々のＲ－Ｆｅ－Ｂ系微小磁石の保磁力は回復するが，拡散熱処理時にＲ－Ｆｅ－Ｂ系磁石と収着金属が融着したり，処理後お互いを分離することが困難であり，焼結磁石体表面に未反応の収着金属（ＲＨ）の残存が事実上避けられない。これは，磁石成形体における磁性成分比率を下げ磁石特性の低減を招くのみならず，希土類金属は本来非常に活性で酸化しやすいため，実用環境において未反応収着金属が腐食の起点になりやすく好ましくない。また，混合攪拌するための回転と真空熱処理を同時に行う必要があるため，耐熱性，圧力（気密度）を維持しながら回転機構を組み込んだ特別な装置が必要になり，量産製造時に設備投資や品質安定製造の観点で課題がある。また，収着原料に粉末を使用した場合は安全性の問題（発火や人体への有害性）や作製工程に手間がかかりコストアップ要因となる（【００１５】）。また，Ｄｙを含む高沸点希土類金属を対象とした実施形態においては，高周波によって収着原料と磁石の双方を加熱するため，希土類金属のみを充分な温度に加熱し磁石を磁気特性に影響を及ぼさない程度の低温に保持することは容易ではなく，磁石は，誘導加熱されにくい粉末の状態か極微小なものに限られてしまう（【００１６】）。
本件発明は，上記課題を解決するためになされたものであり，その目的とするところは，少ない量の重希土類元素ＲＨを効率よく活用し，磁石が比較的厚くとも，磁石全体にわたって主相結晶粒の外殻部に重希土類元素ＲＨを拡散させたＲ－Ｆｅ－Ｂ系希土類焼結磁石を提供することである（【００１７】）。
エ課題を解決するための手段
本件発明によるＲ－Ｆｅ－Ｂ系希土類焼結磁石の製造方法は，軽希土類元素ＲＬ（Ｎｄ及びＰｒの少なくとも１種）を主たる希土類元素Ｒとして含有するＲ2Ｆｅ14Ｂ型化合物結晶粒を主相として有するＲ－Ｆｅ－Ｂ系希土類焼結磁石体を用意する工程（ａ）と，重希土類元素ＲＨ（Ｄｙ，Ｈｏ及びＴｂからなる群から選択された－26－
少なくとも１種）を含有するバルク体を，前記Ｒ－Ｆｅ－Ｂ系希土類焼結磁石体とともに処理室内に配置する工程（ｂ）と，前記バルク体及び前記Ｒ－Ｆｅ－Ｂ系希土類焼結磁石体を７００℃以上１０００℃以下に加熱することにより，前記バルク体から重希土類元素ＲＨを前記Ｒ－Ｆｅ－Ｂ系希土類焼結磁石体の表面に供給しつつ，前記重希土類元素ＲＨを前記Ｒ－Ｆｅ－Ｂ系希土類焼結磁石体の内部に拡散させる工程（ｃ）とを包含する（【００１８】）。
オ発明の効果
本件発明では，重希土類元素ＲＨ（Ｄｙ，Ｈｏ及びＴｂからなる群から選択された少なくとも１種）の粒界拡散を行うことにより，焼結磁石体内部の奥深い位置まで重希土類元素ＲＨを供給し，主相外殻部において軽希土類元素ＲＬを効率よく重希土類元素ＲＨで置換することができ，その結果，残留磁束密度の低下を抑制しつつ，保磁力を上昇させることが可能になる（【００３４】）。
カ発明を実施するための最良の形態
本件発明の製造方法では，気化（昇華）しにくい重希土類元素ＲＨのバルク体及び希土類焼結磁石体を７００℃以上１０００℃以下に加熱することにより，ＲＨバルク体の気化（昇華）をＲＨ膜の成長速度がＲＨの磁石内部への拡散速度よりも極度に大きくならない程度に抑制しつつ，焼結磁石体の表面に飛来した重希土類元素ＲＨを速やかに磁石体内部に拡散させる。７００℃以上１０００℃以下の温度範囲は，重希土類元素ＲＨの気化（昇華）がほとんど生じない温度であるが，Ｒ－Ｆｅ－Ｂ系希土類焼結磁石における希土類元素の拡散が活発に生じる温度でもある。このため，磁石体表面に飛来した重希土類元素ＲＨが磁石体表面に膜を形成するよりも優先的に，磁石体内部への粒界拡散を促進させることが可能になる（【００３９】）。
従来，Ｄｙなどの重希土類元素ＲＨの気化（昇華）には，１０００℃を超える高温に加熱することが必要であると考えられており，７００℃以上１０００℃以下の加熱では磁石体表面にＤｙを析出させることは無理であると考えられていた。しか
－27－


しながら，本発明者の実験によると，従来の予測に反し，７００℃以上１０００℃以下でも対向配置された希土類磁石に重希土類元素ＲＨを供給し，拡散させることが可能であることがわかった（【００４１】）。
重希土類元素ＲＨの膜（ＲＨ膜）を焼結磁石体の表面に形成した後，熱処理により焼結磁石体の内部に拡散させる従来技術では，ＲＨ膜と接する表層領域で「粒内拡散」が顕著に進行し，磁石特性が劣化してしまう。これに対し，本件発明では，ＲＨ膜の成長レートを低く抑えた状態で，重希土類元素ＲＨを焼結磁石体の表面に供給しながら，焼結磁石体の温度を拡散に適したレベルに保持するため，磁石体表面に飛来した重希土類元素ＲＨが，粒界拡散によって速やかに焼結磁石体内部に浸透して行く。このため，表層領域においても，「粒内拡散」よりも優先的に「粒界拡散」が生じ，残留磁束密度Ｂｒの低下を抑制し，保磁力ＨｃＪを効果的に向上させることが可能になる（【００４２】）。
Ｒ－Ｆｅ－Ｂ系希土類焼結磁石の保磁力発生機構はニュークリエーション型であるため，主相外殻部における結晶磁気異方性が高められると，主相における粒界相の近傍で逆磁区の核生成が抑制される結果，主相全体の保磁力ＨｃＪが効果的に向上する。本件発明では，焼結磁石体の表面に近い領域だけでなく，磁石表面から奥深い領域においても重希土類置換層を主相外殻部に形成することができるため，磁石全体にわたって結晶磁気異方性が高められ，磁石全体の保磁力ＨｃＪが充分に向上することになる。したがって，本件発明によれば，消費する重希土類元素ＲＨの量が少なくとも，焼結体の内部まで重希土類元素ＲＨを拡散・浸透させることができ，主相外殻部で効率良く重希土類元素ＲＨが濃縮された層を形成することにより，残留磁束密度Ｂｒの低下を抑制しつつ保磁力ＨｃＪを向上させることが可能になる（【００４３】）。
(2)以上の記載からすると，本件明細書には，次の事項が開示されていると認められる。
ア従来のＲ－Ｆｅ－Ｂ系希土類焼結磁石では，比較的少ない量の重希土類元素
－28－
ＲＨを添加することにより，重希土類元素ＲＨによる保磁力向上効果を発現させるため，重希土類元素ＲＨを多く含む合金・化合物などの粉末を，軽希土類ＲＬを多く含む主相系母合金粉末に添加し，成形・焼結させる方法や，焼結磁石の段階で重希土類元素ＲＨを含む金属，合金，化合物等を磁石表面に被着後，熱処理，拡散させる方法が提案されているが，前者では，焼結工程（工業規模で１０００℃から１２００℃で実行される）で重希土類元素ＲＨの拡散速度が大きくなるため，重希土類元素ＲＨが結晶粒の中心部にも拡散してしまう結果，期待していた組織構造を得ることは容易でないという問題があり，後者でも，加工劣化した焼結磁石表面の回復を目的としているため，表面から内部に拡散される金属元素の拡散範囲は，焼結磁石の表面近傍に限られ，厚さ３ｍｍ以上の磁石では，保磁力の向上効果がほとんど得られなかったり，磁石表層領域では，Ｄｙ膜と焼結磁石体との界面におけるＤｙ濃度の大きな濃度差を駆動力として，Ｄｙが主相中にも拡散することを避けられず，残留磁束密度が低下してしまうなどの問題があった。イ本件発明は，少ない量の重希土類元素ＲＨを効率よく活用し，磁石が比較的厚くとも，磁石全体にわたって主相結晶粒の外殻部に重希土類元素ＲＨを拡散させたＲ－Ｆｅ－Ｂ系希土類焼結磁石を提供することを目的とし，重希土類元素ＲＨ（Ｄｙ，Ｈｏ及びＴｂからなる群から選択された少なくとも１種）を含有するバルク体を，軽希土類元素ＲＬ（Ｎｄ及びＰｒの少なくとも１種）を主たる希土類元素Ｒとして含有するＲ２Ｆｅ１４Ｂ型化合物結晶粒を主相として有するＲ－Ｆｅ－Ｂ系希土類焼結磁石体とともに処理室内に配置し，処理室内を７００℃以上１０００℃以下に加熱することにより，バルク体から重希土類元素ＲＨをＲ－Ｆｅ－Ｂ系希土類焼結磁石体の表面に供給しつつ，重希土類元素ＲＨをＲ－Ｆｅ－Ｂ系希土類焼結磁石体の内部に拡散させることにより，焼結磁石体内部の奥深い位置まで重希土類元素ＲＨを供給し，主相外殻部において軽希土類元素ＲＬを効率よく重希土類元素ＲＨで置換することができ，その結果，残留磁束密度の低下を抑制しつつ，保磁力を上昇させることが可能になるとの作用効果を奏する。
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２甲１発明について
(1)甲１発明は，前記第２の３(2)アに記載のとおりであるところ，甲１には，甲１発明について，概略，次のような記載がある。
ア発明の属する技術分野
この発明は，薄肉形状，小型形状でかつ高磁気特性を有するＲ－Ｆｅ－Ｂ系異方性焼結永久磁石を得る製造方法に係り，Ｒ－Ｆｅ－Ｂ系合金粉末の１次粒子又はそれを２次粒子に造粒したスプレー造粒粉末を用いて寸法精度を向上させた薄肉の焼結体に，高精度化のためにごく少量の研磨量で研磨加工を施した後に，研磨加工によって劣化した磁気特性を特定の種々雰囲気の熱処理にて，回復させることにより，高精度かつ高磁気特性を維持した薄肉，小型の焼結永久磁石を得ることが可能な薄肉Ｒ－Ｆｅ－Ｂ系焼結磁石の製造方法に関するものである（【０００１】）。
イ従来の技術
今日，家電製品をはじめコンピューターの周辺機器，光通信機器や自動車等の用途に用いられる小型モーター，アクチュエーターや光アイソレーター等は，小型化，軽量化とともに高性能化が求められており，これらに使用する磁石材料も小型化，軽量化，薄肉化が要求されている（【０００２】）。


現在の代表的な焼結永久磁石材料としては，フェライト磁石，Ｒ－Ｃｏ系磁石，Ｒ－Ｆｅ－Ｂ系磁石が挙げられるが，その中でも，特に，Ｒ－Ｃｏ系磁石やＲ－Ｆｅ－Ｂ系磁石などの希土類磁石は，他の磁石材料に比べて磁気特性が格段にすぐれるために，各種用途に多用されている（【０００３】）。上記の希土類磁石，例えばＲ－Ｆｅ－Ｂ系焼結永久磁石は，最大エネルギ－積が４０ＭＧＯｅを超え，最大では５０ＭＧＯｅを超える極めて優れた磁気特性を有する。しかし，この特性を１００％発現させるためには，焼結後の特に厚み寸法が２ｍｍ以上，より好ましくは３ｍｍ以上必要であった（【０００４】）。すなわち，Ｒ－Ｆｅ－Ｂ系焼結永久磁石は，磁化のメカニズムが核発生型（ニュークリエーション型）であるために，焼結後の機械加工等による内部欠陥，加工歪，
－30－
微小なヘアークラック等によって逆磁区が発生しやすくなり，保磁力が急激に低下する特徴がある。特に，Ｒ－Ｆｅ－Ｂ系焼結永久磁石は，加工後の厚みが薄くなるにしたがってこの影響が著しくなり，厚みが３ｍｍ以下，特に２ｍｍ以下の薄肉形状や小型形状の製品を得るのが困難であった（【０００５】）。
ウ発明が解決しようとする課題
従来，薄肉，小型化を図る方法として，できるだけ加工を減らすか，加工が必要な場合でも加工歪を少なくするために加工代が少なくなるように焼結上がりの寸法精度を高めること，例えば，スプレー造粒法によりＲ－Ｆｅ－Ｂ系合金粉末の１次粒子を２次粒子の造粒粉末にして粉体の流動性を高めてプレス成形時の単重バラツキを少なくし，また焼結後の変形を小さくする方法が知られている（特開平８－２０８０１号公報，特開平８－２０８０２号公報）（【０００６】）。しかし，上記方法は，加工時の取代をある程度まで減少できるが，その改善効果にも限界がある。近年要求される厚み０．５ｍｍ程度の薄肉形状や小型形状の製品では，機械加工後の磁気特性を満足することは依然困難であった（【０００７】）。従来，成形法を改良し，薄肉形状品や小型形状品を寸法精度良く製造する方法として，Ｒ－Ｆｅ－Ｂ系合金粉末にバインダーを添加して射出成形し，脱バインダー後に焼結するＲ－Ｆｅ－Ｂ系焼結永久磁石の製造方法（特開昭６１－２２０３１５号公報）が提案されている（【０００８】）。
しかし，射出成形法で使用される熱可塑性樹脂やパラフィン系ワックス等のバインダーをＲ－Ｆｅ－Ｂ系合金粉末に添加混合した場合，バインダー中の酸素や炭素と希土類元素（Ｒ）が加熱混練時，脱バインダー時に反応して焼結後の残留酸素量と残留炭素量が増加しすぎて，磁気特性の劣化を招き，射出成形法のＲ－Ｆｅ－Ｂ系焼結磁石への適用の妨げになっている（【０００９】）。この発明は，薄肉形状や小型形状のＲ－Ｆｅ－Ｂ系異方性焼結永久磁石を製造する方法において，焼結体における寸法精度をできる限り高くし，寸法出しのための研磨加工による研磨量を極力少なくして，加工による磁気特性の劣化を最小限に抑
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え，さらに，熱処理によって劣化した磁気特性をほぼ完全に回復させることにより，特に厚みが３ｍｍ以下，さらには２ｍｍ以下の薄肉，小型で寸法精度が高くかつ磁気特性の高い焼結磁石を製造できる薄肉Ｒ－Ｆｅ－Ｂ系焼結磁石の製造方法を提供することを目的としたものである（【００１０】）。
エ課題を解決するための手段
この発明は，Ｒ－Ｆｅ－Ｂ系合金粉末（ＲはＹを含む希土類元素の少なくとも１種）にバインダーと水を添加，撹拌してスラリー状となし，これをスプレードライヤー装置によって造粒した粉末を原料粉末として，その粉末を磁場中で成形後，脱脂，焼結した後，０．３ｍｍ以下の研磨量で研磨加工が施された，一対の加工対向面間の寸法が３ｍｍ以下とされた焼結体を用意し，その焼結体に研磨加工による磁気特性の劣化を回復させるための熱処理を施すことを特徴とする薄肉Ｒ－Ｆｅ－Ｂ系焼結磁石の製造方法である（【００１３】）。
オ発明の実施の形態
(ア)この発明は，スプレー造粒したＲ－Ｆｅ－Ｂ系合金粉末を用いて粉末冶金方法にて高寸法精度の薄肉の焼結体を得た後，寸法精度をさらに向上させるために０．３ｍｍ以下の研磨量で研磨加工を施し，一対の加工対向面間の寸法が３ｍｍ以下となった焼結体に更に研磨加工後の加工歪みにより劣化した磁気特性を回復する方法として，機械加工後の取代の大きさあるいは加工歪みやヘアークラック等の大きさによって，研磨加工後に真空中もしくは不活性ガス雰囲気中で熱処理したり，また熱処理時に製品の周囲にＲ－Ｆｅ－Ｂ系の合金粉末を置き，熱処理時に製品表面に希土類元素（Ｒ）を蒸着もしくは吸着させて還元して磁気特性を回復させたり，さらに熱処理前に製品に水素を吸蔵させた後，真空引きして脱水素し，真空中もしくは不活性ガス雰囲気中で再焼結した後，熱処理することにより低下した磁気特性を加工前の特性に回復させることを特徴とする（【００１５】）。(イ)熱処理としては，１）真空中もしくは不活性ガス雰囲気中で５００℃～７００℃の温度で１～２時間程度保持する，２）加工時の製品表面の酸化による熱処－32－
理時の磁気特性劣化防止のために，製品の周囲にＲ－Ｆｅ－Ｂ系合金粉末を置き，５００℃～９００℃で熱処理して製品の表面層を還元して磁気特性を回復させる，３）熱処理前に製品に室温から８５０℃までの任意の温度で水素を吸蔵させた後，真空引きして脱水素し，真空中もしくは不活性ガス雰囲気中で１０００℃～１１８０℃の温度範囲で１～２時間再焼結した後，５００～７００℃の温度で１～２時間保持する熱処理をする，の３方法が好ましく，いずれも加工歪みやヘアークラック等により低下した磁気特性を加工前のそれとほぼ同等まで回復させることができる。特に，上記の２），３）の方法は，厚み１．０ｍｍ～０．５ｍｍ程度に加工した薄物については非常に有効である（【００４７】）。


上記２）の熱処理において，焼結体の周囲にＲ－Ｆｅ－Ｂ系合金粉末を置くのは，焼結体の表面層を還元することにより磁気特性を回復させるためである。その際の熱処理温度を５００℃～９００℃にしたのは，５００℃未満では，Ｒ－Ｆｅ－Ｂ系合金粉末のＲ成分が蒸発せず，９００℃を超えると加工表面に存在する酸素が焼結体内部に拡散するため，蒸着されたＲ成分による還元効果がなくなるためである。また，熱処理時間を１～２時間としたのも，上記と同様な理由による（【００４９】）。
(ウ)実施例１
Ｒとして，Ｎｄ１３．３原子％，Ｐｒ０．３１原子％，Ｄｙ０．２８原子％，Ｃｏ３．４原子％，Ｂ６．５原子％，残部Ｆｅ及び不可避的不純物からなる原料を，Ａｒガス雰囲気中で高周波溶解して，ボタン状溶製合金を得た。次に，当該合金を粗粉砕した後，ジョークラッシャーなどにより平均粒度約１５μｍに粉砕し，さらに，ジェットミルにより平均粒度３μｍの粉末を得た（【００５１】）。当該粉末に表１に示す種類及び添加量のバインダー，水，滑剤等を添加して室温で混練してスラリー状となし，当該スラリーをディスク回転型スプレードライヤー装置により，不活性ガスに窒素を用い，熱風入口温度を１００℃，出口温度を４０℃に設定して造粒を行った（【００５２】）。
－33－
上記造粒粉を圧縮磁場プレス機を用いて，磁場強度１５ｋＯｅ，圧力１ｔｏｎ／ｃｍ２で１０ｍｍ×１５ｍｍの金型で，表２～表４に示すように厚み寸法（磁場方向）を変えてプレス成形した後，水素雰囲気中で室温から３００℃までを昇温速度１００℃／時で加熱する脱バインダー処理を行い，引き続いて真空中で１１００℃まで昇温し１時間保持する焼結を行い，さらに焼結完了後，Ａｒガスを導入して７℃／分の速度で８００℃まで冷却し，その後１００℃／時の速度で冷却して５５０℃で２時間保持して時効処理を施して異方性の焼結体を得た（【００５３】）。焼結体の厚み方向に両面ラップで表２～表４に示すような寸法に研磨加工した後，真空中で５００℃の温度で２時間保持する熱処理（Ａ工程），また加工した焼結体の周囲にジェットミル粉砕した原料合金粉末を置き，真空中で８００℃の温度で，２時間保持する熱処理（Ｂ工程），さらに加工した焼結体に６００℃で３０分間水素を吸蔵させた後，真空引きして脱水素し，真空中で１１００℃まで昇温し，２時間再焼結した後，５００℃で２時間保持して熱処理（Ｃ工程）の３通りの熱処理を行った（【００５４】）。
成形時の造粒粉の流動性を表１に，また焼結体の厚み寸法バラツキ，加工前後及び熱処理後の磁気特性を表２～表４に示す。なお，流動性は，内径８ｍｍのロート管を１００ｇの原料粉が自然落下し，通過するまでに要した時間で測定した。また，得られた全ての焼結体および熱処理品には，ワレ，ヒビ，変形などは全く見られなかった（【００５５】）。
カ発明の効果
この発明によれば，薄肉形状や小型形状のＲ－Ｆｅ－Ｂ系異方性焼結永久磁石を製造する方法において，焼結体における寸法精度をできる限り高くし，寸法出しなどのための研磨加工による研磨量を極力少なくして加工による磁気特性の劣化を最小限に抑え，さらに，熱処理によって劣化した磁気特性をほぼ完全に回復させることにより，従来，作製が極めて困難であった厚みが３ｍｍ以下，さらには２ｍｍ以下の薄肉，小型形状で，しかも寸法精度が高く，磁気特性の優れた薄肉Ｒ－Ｆｅ－
－34－
Ｂ系焼結磁石を得ることができるという効果を奏するものである（【００６１】）。(2)以上の記載からすると，甲１発明は，薄肉形状や小型形状のＲ－Ｆｅ－Ｂ系異方性焼結永久磁石を製造する方法において，焼結体における寸法精度をできる限り高くし，寸法出しのための研磨加工による研磨量を極力少なくして，加工による磁気特性の劣化を最小限に抑え，さらに，熱処理によって劣化した磁気特性をほぼ完全に回復させることにより，特に厚みが３ｍｍ以下，さらには２ｍｍ以下の薄肉，小型で寸法精度が高くかつ磁気特性の高い焼結磁石を製造できる薄肉Ｒ－Ｆｅ－Ｂ系焼結磁石の製造方法を提供することを目的とするものであり，処理室内において，Ｒ－Ｆｅ－Ｂ系合金粉末（ＲはＹを含む希土類元素の少なくとも１種）にバインダーと水を添加，撹拌してスラリー状となし，これをスプレードライヤー装置によって造粒した粉末を原料粉末として，その粉末を磁場中で成形後，脱脂，焼結した後，０．３ｍｍ以下の研磨量で研磨加工が施され，一対の加工対向面間の寸法が３ｍｍ以下とされた焼結体の周囲に，Ｒ－Ｆｅ－Ｂ系合金粉末（Ｎｄ１３．３原子％，Ｐｒ０．３１原子％，Ｄｙ０．２８原子％，Ｃｏ３．４原子％，Ｂ６．５原子％，残部Ｆｅ及び不可避的不純物からなる原料を，Ａｒガス雰囲気中で高周波溶解して，ボタン状溶製合金を得て，次に，当該合金を粗粉砕した後，ジョークラッシャーなどにより平均粒度約１５μｍに粉砕し，さらに，ジェットミルにより平均粒度３μｍとした原料合金粉末）を配置して，真空中で，加熱手段によって焼結体及びＲ－Ｆｅ－Ｂ系合金粉末に８００℃の温度で熱処理を施すことにより，焼結体表面に希土類元素Ｒを蒸着もしくは吸着させて還元して，研磨加工による磁気特性の劣化を回復させることにより，従来，作製が極めて困難であった厚みが３ｍｍ以下，さらには２ｍｍ以下の薄肉，小型形状で，しかも寸法精度が高く，磁気特性の優れた薄肉Ｒ－Ｆｅ－Ｂ系焼結磁石を得ることができるとの効果を奏するというものである。
３甲５発明について
(1)甲５発明は，前記第２の３(3)アに記載のとおりであるところ，甲５には，
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甲５発明について，概略，次のような記載がある。
ア特許請求の範囲


【請求項１】磁石表面からのＭ元素（但し，Ｍは，Ｐｒ，Ｄｙ，Ｔｂ，Ｈｏから選ばれる希土類元素の一種又は二種以上）の拡散によりＭ元素が富化した結晶粒界層を有し，保磁力Ｈｃｊと磁石全体に占めるＭ元素含有量が下記の式で表されることを特徴とする，希土類－鉄－ホウ素系磁石。
Ｈｃｊ≧１＋０．２×Ｍ（ただし，０．０５≦Ｍ≦１０）ただし，Ｈｃｊ：保磁力，単位（ＭＡ／ｍ），Ｍ：磁石全体に占めるＭ元素含有量
（質量％）
【請求項２】残留磁束密度Ｂｒと保磁力Ｈｃｊが下記の式で表されることを特徴とする，請求項１記載の希土類－鉄－ホウ素系磁石。
Ｂｒ≧１．６８－０．１７×Ｈｃｊ
ただし，Ｂｒ：残留磁束密度，単位（Ｔ）
【請求項３】希土類－鉄－ホウ素系磁石が，粉末成形と焼結法によって製作される磁石，又は粉末成形と熱間塑性加工によって製作される磁石，であって，主結晶の間に希土類元素リッチな粒界層を有する磁石であることを特徴とする請求項１又は２記載の希土類－鉄－ホウ素系磁石。
【請求項４】磁石を減圧槽内に支持し，該減圧槽内で物理的手法によって蒸気又は微粒子化したＭ元素（但し，Ｍは，Ｐｒ，Ｄｙ，Ｔｂ，Ｈｏから選ばれる希土類元素の一種又は二種以上）又はＭ元素を含む合金を，該磁石の表面の全部又は一部に飛来させて成膜し，かつ該磁石の最表面に露出している結晶粒子の半径に相当する深さ以上に該磁石内部にＭ元素を磁石表面から拡散浸透させることによって，Ｍ元素が富化された結晶粒界層を形成することを特徴とする請求項１ないし３のいずれかに記載の希土類－鉄－ホウ素系磁石の製造方法。
【請求項５】結晶粒界層のＭ元素の濃度を磁石の表面側ほど高濃度に富化させることを特徴とする請求項４記載の希土類－鉄－ホウ素系磁石の製造方法。
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イ発明の詳細な説明
(ア)発明の属する技術分野
本発明は，Ｎｄ－Ｆｅ－Ｂ系又はＰｒ－Ｆｅ－Ｂ系等の希土類－鉄－ホウ素系磁石において，特にＤｙ等の希少金属を有効活用した高性能磁石とその製造方法に関するものである（【０００１】）。
(イ)従来の技術
希土類－鉄－ホウ素系磁石，特にＮｄ－Ｆｅ－Ｂ系の焼結磁石は，永久磁石の中で最も高性能磁石として知られているが，残留磁束密度Ｂｒ又は最大エネルギー積（ＢＨ）ｍａｘと，保磁力Ｈｃｊの値が相反する関係にあり，磁石中のＤｙ元素の添加量を増やしてＨｃｊを増加させると，磁石の飽和磁束密度の急激な減少を招いて前２者の値が低下してしまうため，これまで両者ともに高い値を有する希土類磁石は得られておらず，高性能（高Ｂｒ）型と耐熱（高Ｈｃｊ）型とに分類されて生産されている（【０００２】【０００４】）。
Ｎｄ－Ｆｅ－Ｂ系磁石において，Ｂｒの低下を抑制しつつＨｃｊを向上させるには，焼結密度や各結晶粒の配向性を向上させたり，焼結条件と添加元素を工夫して結晶組織を微細化させたりする等の多くの報告がある。この焼結磁石は核発生型の保磁力機構を持つことが知られており，したがって，逆磁区の発生源となりやすい結晶粒界や磁石表面を清浄化して磁気的に強化することが望ましい。そのためには，Ｎｄより磁気異方性が大きいＤｙやＴｂ等を磁石合金内の粒界に優先的に存在させるのが有効である（【０００５】）。
(ウ)発明が解決しようとする課題
特開昭６１－２０７５４６号公報（特許文献１）及び特開平０５－０２１２１８号公報（同２）には，２つの合金を出発原料としてＮｄ２Ｆｅ１４Ｂ主相よりもＮｄリッチ粒界相に，より多くのＤｙ元素等を分布させ，その結果として，残留磁束密度の低下を抑制しつつ保磁力を向上させた焼結磁石が得られることが開示されており，その技術の一部は現在の磁石製造に応用されている（【０００７】【０００－37－
８】）。
しかし，Ｄｙ等を多く含む合金製作に工数が別途かかること，当該合金は粘いために数ミクロンまで粉砕するには超急冷法や水素脆化する方法等，特殊な方法を用いる必要があること，Ｎｄ２Ｆｅ１４Ｂ組成合金より格段に酸化しやすいためにより一層の酸化防止が必要であること，及び２つの合金の焼結と熱処理反応を厳密に制御する必要があること等，製造面で多くの解決すべき課題がある。また，本方法によって得られる磁石においては，現在，なお１０質量％未満のＤｙが含有されるため，高保磁力型磁石は残留磁束密度が低いものとなっている（【０００９】）。特開２０００－９６１０２号公報（特許文献３）には，Ｎｄ－Ｆｅ－Ｂ系磁石粉末と，Ｄｙ－Ｃｏ又はＴｂＨ２等の粉末とを混合し高温で熱処理して，ＤｙやＴｂを磁石粉末表面にコーティングさせることにより高保磁力の異方性磁石粉末を得ている。しかし，この方法でもＤｙ－Ｃｏ又はＴｂＨ２等の粉末における粉砕や酸化等の問題を解消できず，また，Ｄｙ－Ｃｏ又はＴｂＨ２等の粉末を完全に反応終結させて消滅させ，主とする磁石粉末のみを得ることが難しい。また，異方性粉末においては，その結晶粒径は０．３ミクロン前後であり明確な粒界相が認められないため，焼結磁石とは保磁力機構が異なりＤｙのコーティングが保磁力向上にどのように寄与しているかが不明である（【００１０】）。


また，Ｎｄ－Ｆｅ－Ｂ系磁石は最終寸法の磁石を得るまでの加工工程において，特に酸化や機械的な劣化を生じることが知られているが，上記の特許文献１，２では焼結磁石の内部を構成する結晶組織を改良することはできるが，一般の磁石製品を製作するための切断や研磨加工後の特性低下を免れることができない。同様に上記の特許文献３でも，改良した磁石粉末にエポキシ樹脂等を添加混合して数百ＭＰａの圧力で成型加工すると，その過程で多くの粉末は圧縮と同時に破砕されて磁気特性が低下するため，製作されるボンド磁石の性能は磁石粉末の本来の特性より低いものとなってしまう（【００１１】）。
焼結磁石の内部組織は，６～１０ミクロンの微細で均一な主相結晶粒の周囲を１
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ミクロン以下の厚さの均一で薄いＮｄリッチ粒界相が取り囲んでいる。核発生型の磁石では，減磁界が加わったときの逆磁区の発生をいかに抑止するかが保磁力の大小を決めるため，逆磁区の核となりやすい不純物や不均一な組織を排除する必要がある。逆磁区は，磁石内部の結晶粒界の乱れと磁石表面の酸化や機械的損傷によって発生し，特に表面の影響が大きいことが指摘されている。また，実際に焼結磁石を機械加工によって裁断して磁石厚さをおよそ１ｍｍ以下にした場合に，保磁力が著しく低下することが良く知られている（【００１２】）。そこで，本発明は，希少なＤｙ等の希土類元素含有量を節減しても高保磁力，又は高残留磁束密度が得られることを特徴とする高性能な希土類磁石を提供することを目的とするものである（【００１３】）。
(エ)課題を解決するための手段
本発明は，(1)磁石表面からのＭ元素（ただし，Ｍは，Ｐｒ，Ｄｙ，Ｔｂ，Ｈｏから選ばれる希土類元素の一種又は二種以上）の拡散によりＭ元素が富化した結晶粒界層を有し，保磁力Ｈｃｊと磁石全体に占めるＭ元素含有量が，下記の式で表される希土類－鉄－ホウ素系磁石である。
Ｈｃｊ≧１＋０．２×Ｍ（ただし，０．０５≦Ｍ≦１０，Ｈｃｊ：保磁力，単位（ＭＡ／ｍ），Ｍ：磁石全体に占めるＭ元素含有量（質量％））（【００１７】）。また，本発明は，(2)残留磁束密度Ｂｒと保磁力Ｈｃｊが下記の式で表されることを特徴とする，上記(1)の希土類－鉄－ホウ素系磁石，である。Ｂｒ≧   １．６   ８－０   ．１７   ×Ｈｃ   ｊ（た   だし，   Ｂｒ：   残留磁   束密度   ，単位（Ｔ））（【００１８】）。
また，本発明は，(3)希土類－鉄－ホウ素系磁石が，粉末成形と焼結法によって製作される磁石，又は粉末成形と熱間塑性加工によって製作される磁石であって，主結晶の間に希土類元素リッチな粒界層を有する磁石であることを特徴とする上記(1)又は(2)の希土類－鉄－ホウ素系磁石である（【００１９】）。さらに，本発明は，(4)磁石を減圧槽内に支持し，当該減圧槽内で物理的手法に
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よって蒸気又は微粒子化したＭ元素（ただし，Ｍは，Ｐｒ，Ｄｙ，Ｔｂ，Ｈｏから選ばれる希土類元素の一種又は二種以上）又はＭ元素を含む合金を，当該磁石の表面の全部又は一部に飛来させて成膜し，かつ磁石の最表面に露出している結晶粒子の半径に相当する深さ以上に磁石内部にＭ元素を磁石表面から拡散浸透させることによって，Ｍ元素が富化された結晶粒界層を形成することを特徴とする上記(1)ないし(3)の   いずれ   かの希   土類－   鉄－ホウ   素系磁   石の製   造方法で   ある（   【００   ２０】）。
本発明では，Ｍ元素を表面に成膜して拡散することにより，Ｍ元素を結晶粒界部に富化させることによりＤｙ等の希土類金属を磁石内部側に薄く，表面側に濃く分布させることができる（【００２２】）。
(オ)作用
Ｍ元素を磁石表面に成膜後に熱処理を行うと，Ｍ元素は焼結磁石内の浸透しやすい結晶粒界に多く，主結晶内に少し拡散浸透する（【００３２】）。そして，Ｍ元素を多く含んだ結晶粒界層が形成されることによって保磁力が増加する（【００３３】）。
(カ)発明の実施の形態
ａ磁石表面に供給して堆積又は成膜する金属は，Ｎｄよりも磁気異方性が大きく，かつ，磁石を構成するＮｄリッチ粒界相等に容易に拡散浸透することを目的とするため，希土類金属のＰｒ，Ｄｙ，Ｔｂ，Ｈｏから選ばれるＭ元素の一種以上の単独又は上記のＭ元素を相当量含有する合金や化合物，例えば，Ｔｂ－Ｆｅ合金やＤｙ－Ｃｏ合金，又はＴｂＨ２等を用いることができる（【００３８】）。上記のＭ元素は，磁石表面に単に被覆されているだけでは磁気特性の向上が認められないため，成膜した金属成分の少なくとも一部が磁石内部に拡散して構成元素の一部であるＮｄ等の希土類金属リッチ相と反応した結晶粒界層を形成するようにすることが必須である（【００３９】）。
このため，通常は成膜した後に５００～１０００℃における熱処理を行って成膜
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金属を拡散させる。スパッタリングの場合には，磁石試料を保持具と共に熱しておくか，又はスパッタリング時のＲＦ及びＤＣ出力を上げて成膜することにより成膜中の磁石を上記温度範囲，例えば８００℃位にまで上昇させることができるため，実質的に成膜させながら同時に拡散を行うこともできる（【００４０】）。ｂ熱処理によってＭ元素は磁石内部に浸透するが，相互拡散によって元の磁石表面に存在するＮｄやＦｅ元素の一部が，成膜したＭ元素にも取り込まれる。ただし，Ｍ元素の膜内でのこの種の反応量はわずかであるために磁石特性にほとんど悪影響を及ぼさない。膜の一部が拡散処理後に拡散されずに磁石表面に残存しても構わないが，Ｍ元素を節減して十分な効果を得るためには，完全に拡散させることが望ましい（【００４３】）。


磁石表面への希土類金属Ｍの供給法については特に限定されるものではなく，蒸着，スパッタリング，イオンプレーティング，レーザーデポジション等の物理的成膜法や，ＣＶＤやＭＯ－ＣＶＤ等の化学的気相蒸着法及びメッキ法等の適用が可能である。ただし，成膜並びに後の加熱拡散の各処理においては，希土類金属の酸化や磁石成分以外の不純物を防止するために，酸素や水蒸気等が数十ｐｐｍ以下の清浄雰囲気内で行うことが望ましい（【００４７】）。
ｃ別紙１の図４に，本発明の製造方法を実施するのに好適な三次元スパッタ装置の概念を示す。図４において，輪状をした成膜金属からなるターゲット１及びターゲット２を対向させて配置し，その間に水冷式の銅製高周波コイル３を配置する。円筒形状磁石４の筒内部には，電極線５が挿入されており，電極線５はモータ６の回転軸に固定されて円筒形状磁石４を回転できるように保持している。穴のない円柱や角柱形状磁石の場合は，複数個の磁石製品を金網製の籠に装填して転動自在に保持する方法を採用できる（【００５０】）。
ｄ実施例５
Ｎｄ１０Ｐｒ２Ｆｅ７７．５Ｃｏ３Ｂ７．５組成の原料合金を溶解し，粉砕，成形，焼結工程を経て，縦２０ｍｍ，横６０ｍｍ，厚さ２ｍｍ，体積が２４００ｍｍ３の平板
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状磁石を準備した。この磁石を，アネルバ（株）製のＬ－２５０Ｓ型スパッタリング装置内のＳＵＳ基板上に載せ，その上部に，８０質量％Ｔｂ－２０質量％Ｃｏ組成の合金ターゲットを，ＳＵＳ３０４製のバックプレートに固定して配置した（【００７７】）。
装置内を真空排気後，高純度Ａｒガスを導入して圧力を５Ｐａに維持し，抵抗加熱によってＳＵＳ基板を約５５０℃に加熱したまま，逆スパッタを行って磁石表面の酸化膜を除去した。ここでは，基板加熱と併行して成膜中での磁石試料の温度上昇を利用して成膜と同時に拡散を行うことを目的とし，ＲＦ出力を１５０Ｗ，ＤＣ出力を６００Ｗまで上げてスパッタリングを開始した結果，磁石試料が赤熱するのが観測され，色調より温度は約８００℃に達していると推測された。この基板加熱と試料加熱を維持した状態で３０分間成膜を行い，一旦スパッタを中断して試料を表裏反転させた後，再度，同一条件で３０分間成膜作業を行って，本発明試料（２２）を製作した（【００７８】）。
ＥＰＭＡによる試料観察の結果，磁石最表面におよそ２０μｍのＴｂ－Ｃｏ層と，その下部の８０μｍの深さまで結晶粒界に表面側ほど高濃度のＴｂとＣｏ元素が分布していることが明らかになった。また，ＩＣＰ分析結果による磁石中のＴｂ量は，２．７質量％であった。そこで，出発合金中のＮｄとＰｒ比率を変えず，Ｃｏ量を微調整してＴｂを２．４質量％添加した合金を別途溶解し，同一寸法形状の磁石を製作して比較例試料（１０）とした。比較例試料（１０）のＥＰＭＡ観察によれば，ＴｂとＣｏ元素とも磁石全体にほぼ均一に分布しており，結晶粒界と主相におけるＴｂ濃度差は×２０００倍の画像で見分けることが困難であった（【００７９】）。各試料を切断して３枚を重ね合わせ，ＢＨトレーサによって磁気測定を行った結果，比較例試料（１０）のＨｃｊが１．４７ＭＡ／ｍに対して，本発明試料（２２）のＨｃｊは１．８８ＭＡ／ｍであり，同一Ｔｂ量で大きな保磁力を示し，車等の耐熱用途向けに好適な保磁力が得られた。本実施例により，成膜と拡散処理を同一工程で行っても本発明の効果があることが明白になった。なお，本発明試料を６
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０℃で９０％ＲＨの湿度試験に供した結果，耐食性が向上し，磁石内部の結晶粒界へのＣｏ元素の拡散浸透が好影響を及ぼしていると推察された（【００８０】）。
(キ)発明の効果
本発明によれば，希土類磁石表面にＤｙ，Ｔｂ等の希土類金属を成膜し，拡散して磁石内部よりも表面側の希土類濃度を高くすることによって，従来の焼結磁石より少ない希土類金属含有量で大きな保磁力を出現させることができるか，又は従来と同等のＤｙ含有量においては残留磁束密度を向上させることができる。これにより，磁石のエネルギー積の向上，及び希少なＤｙ等の資源問題の解決に寄与するものである（【００８１】）。
(2)以上の記載からすると，甲５発明は，希少なＤｙ等の希土類元素含有量を節減しても高保磁力，又は高残留磁束密度が得られることを特徴とする高性能な希土類磁石を提供することを目的とするものであり，処理室内において，８０質量％Ｔｂ－２０質量％Ｃｏ組成の合金ターゲットを配置するバックプレートと，Ｎｄ１０Ｐｒ２Ｆｅ７７．５Ｃｏ３Ｂ７．５組成の原料合金を溶解し，粉砕，成形，焼結工程を経た平板状磁石を配置する基板と，磁石試料の温度が約８００℃に達するように抵抗加熱による基板の加熱温度とスパッタリング装置のＲＦ出力及びＤＣ出力を設定する手段とを有し，処理室内を真空排気後，基板加熱と併行して成膜中での磁石試料の温度上昇を利用して，スパッタリングによりＴｂ－Ｃｏ層の成膜を行うのと同時にＴｂとＣｏ元素のＮｄＰｒ－Ｆｅ－Ｂ系焼結磁石内部への拡散を行うことにより，希土類磁石表面にＤｙ，Ｔｂ等の希土類金属を成膜し，拡散して磁石内部よりも表面側の希土類濃度を高くすることによって，従来の焼結磁石より少ない希土類金属含有量で大きな保磁力を出現させることができるか，又は従来と同等のＤｙ含有量においては残留磁束密度を向上させることができるというものである。
４他の文献について
(1)甲４について


ＳｍＦｅ１０（Ｔｉ，Ｍ）２の溶融紡糸リボンの高保磁力に関する甲４には，「研
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究対象の合金の組成として，ＳｍＦｅ１０（Ｔｉ１－ＸＭＸ）２（Ｍ＝Ｖ，Ｃｒ，Ｍｎ，及びＭｏ）を選択した。焼入れしたリボンをアルゴン雰囲気下での単一ホイール技法（singlewheeltechnique）によって用意した。銅ホイールの基板表面流速（Ｖｓ）は，２０ｍ／秒から４０ｍ／秒まで変化する。作製した薄片状のリボンのサイズは，（１０－７０）μｍｘ（１－１．４）ｍｍｘ（１５－１００）ｍｍである。我々の以前の研究では，高い飽和保磁力を与えるのに最適なホイ－ル速度は２０ｍ／秒であり，４０ｍ／秒の速度で過剰に焼入れしたリボンがさらなるアニーリングに適していることが分かっている。別紙２の図１に示すように，過剰に焼入れしたリボンをサマリウム雰囲気において７００度～９００度で３０分間アニーリングした。リボンは，サマリウムから成る小ブロックと共に石英チューブ内に配置し，１－２トールの真空で封止した。リボンを粉砕して（０．１５ｍｍ未満の）粉末にした。溶融パラフィンと混合した上記粉末を１２ｋＯｅの磁場で固化した。最大印加磁場が１．２ＭＡ／ｍ（１５ｋＯｅ）である試料振動型磁力計を用いて磁気特性を測定した。いくつかの試料の磁気特性は，４．０ＭＡ／ｍ（５０ｋＯｅ）のパルス磁場を印加した後に測定した。ＦｅＫａ放射を用いたＸ線回折によって結晶構造を調べた。」との記載がある。
(2)薄膜技術に関する「Handbook   ofThinFilm   Technology」（甲１５の１）には，以下の記載がある。
「４．蒸気発生源の構成と使用
真空系における物質の蒸発には，蒸発物質を保持し蒸発熱を供給し，材料所望の蒸気圧を生ずるに十分な高温に維持する蒸発発生源が必要である。成膜（フィルム堆積）に適用される速度は１秒当たり１Å未満から１０００Å超までの値をとることがあり，特定の元素について蒸発温度はこれに応じて変動する。蒸発源の運転温度のおよその算定は，通常，有用な成膜速度を得るために蒸気圧１０－２Torrを確保しなければならないとの前提に基づいている。実用上興味のある物質の大半について，この温度が１０００～２０００℃の範囲に含まれる。」
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(3)「薄膜の基本技術    第３版」（乙２）には，「抵抗加熱法」について，次の記載がある。
「高融点金属（とくにＷ，Ｍｏ，Ｔａなどがよく用いられる）の線または薄い板を適当な形に作って蒸発源にしたもので，その上に薄膜材料を載せ，蒸発源に電流を流してジュール熱で加熱し，材料を蒸発させる。」（５４頁）「薄膜にする材料は，平衡蒸気圧が１．３３Ｐａ＝１０－２Torr程度になる温度に加熱するのが１つの目安になるが，その温度は多くは１０００～２０００Ｋの範囲にあるから蒸発源材料の温度はその程度に高くならなければならない。」（５５頁）。
(4)「はじめての薄膜作製技術    第２版」（乙３）には，次の記載がある。「一般に，真空蒸発法においては，１０－２Ｐａ程度の圧力のもとで，蒸発物質の蒸気圧がおよそ１Ｐａ程度となるように蒸発物質を加熱蒸発させる。」（４３頁）。
「通常の生産プロセスにおいて，比較的簡単に到達できる基板温度は３００℃くらいである。」（５８頁）。
(5)「薄膜作成の基礎    第４版」（乙４）には，次の記載がある。「蒸着しようとする材料（以下蒸着材料）を，蒸気圧でいえば１Ｐａ（１０－２Torr）程度が得られるまで，温度でいえばだいたい融点よりも少し高い温度に加熱する。」（１６７頁）。
(6)「トコトンやさしい    薄膜の本」（乙５）には，「薄膜を作るときの金属の沸点や融点と基板の温度」に関し，別紙３の表とともに，普通の基板温度は「常温～３００℃」であること，薄膜の蒸着の原理について，真空状態で薄膜材料を原子あるいは分子状のバラバラの気体にして，基板に向かって高速で飛ばすこと，基板に到着した気体は，そこで基板の温度である常温～３００℃に急速冷却され，液体を経て固体となり，薄膜ができることが記載されている。５取消事由１（本件発明１の甲１発明に基づく新規性の判断の誤り）について
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(1)相違点１について
ア本件審決が認定した相違点１は，「重希土類元素ＲＨ（Ｄｙ，Ｈｏ，およびＴｂからなる群から選択された少なくとも１種）を含有する」「物体」が，本件発明１では，「バルク体」であるのに対して，甲１発明では，「粉末」（原料合金粉末）である点というものである。
(ア)本件発明１の「バルク体」の意義について